JPH1128558A - 連鋳機内鋳片成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ビレットＣＣまたは中断面ブルームＣＣにお
いて、鋼種や鋳造条件が変動した場合でも鋳片形状を目
標寸法に調整し、鋳片単重を安定化する。 【解決手段】 連鋳鋳片の凝固末期近傍に配設した鋳片
厚み方向に位置制御が可能な複数対の圧下ロール１０に
より鋳片８を成形する際、厚みＤが既知のダミーバー１
２の挿入時または引抜時に圧下ロール１０をダミーバー
１２の表面に押し付けてその時点の圧下ロール１０の位
置を基準位置にする。鋳造開始後に圧下ロール１０の入
側で圧下前の鋳片８の厚みを計測し、計測した鋳片厚み
と圧下後の最終目標鋳片厚みとから各圧下ロール１０に
おける圧下量ΔＨ１〜ΔＨｉを求め、求めた圧下量ΔＨ
１〜ΔＨｉになるように各圧下ロール１０の位置Ｈｓ１
〜Ｈｓｉをダミーバー１２の既知厚みＤと前記基準位置
から求めて設定し、順次鋳片８に圧下を加える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形精度を向上さ
せる圧下ロールによる連鋳機内鋳片成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】棒鋼や線材等の圧延に供される条鋼用鋼
片としては、一般に正方形の形状が使用され、所定の単
重が要求されるが、素材として大断面ブルームまたは鋼
片と同一サイズのビレットが使用される。大断面ブルー
ムは、切断後に加熱・分塊圧延されて鋼片に成形される
が、通常１本のブルームから複数本の鋼片が採尺される
ため、鋳片単重が変動しても鋼片単重を許容範囲内に調
整することが容易である。

【０００３】近年、分塊圧延の省略または簡略化を目的
にビレットＣＣや中断面ブルームＣＣが採用されている
が、その場合の鋳片は鋼片の１〜３倍程度の断面積しか
なく、分塊圧延なし或いは２〜４パスのビレット圧延で
鋼片となる。これらの分塊簡省略型プロセスでは１本の
鋳片から１本の鋼片が製造されるため、鋳片の形状や単
重の変動はそのまま鋼片でのバラツキとなり、許容範囲
を外れた場合には過剰部分の切り捨てや単重不足が発生
する。従って、ビレットＣＣや中断面ブルームＣＣでは
鋳片形状の安定化が重要である。

【０００４】従来、連鋳機内における鋳片形状の成形方
法として、特公平６−４９２１７号公報には、ブルーム
・ビレット鋳片を断面サイズの厚み／幅比が１．０３〜
１．０６である鋳型により鋳造し、凝固末期軽圧下装置
及び軽圧下装置の後方に鋳片成形装置を設けて圧下する
方法が開示されている。

【０００５】また、連続鋳造における軽圧下制御方法と
して、特開平５−８００４号公報には、偏析改善を目的
にクレーターエンド近傍のロール軸受毎に位置制御用シ
リンダーを配設し、シリンダーのロッド移動量を各ロー
ル毎に実圧下量とフレーム等の変形量の合計にて設定す
る方法が開示されている。しかし、圧下シリンダーの基
準位置の設定方法、鋳片厚みの変動、圧下機構のガタ等
の変動についての対応方法、並びに鋳片厚みの測定手段
等については述べられていない。

【０００６】特開平８−９０１８６号公報には、軽圧下
ロールを鋳片に一旦押付けてその時点のシリンダー位置
を基準位置とし、その後所望の圧下量を得る所定のシリ
ンダー目標位置を設定すること、また軽圧下ロール入側
や出側の鋳片厚みを実測し、その値に応じてシリンダー
目標位置を補正する軽圧下量制御方法が開示されてい
る。しかし、この方法は凝固末期軽圧下による偏析改善
を目的として、軽圧下帯に入ってくる鋳片の厚みが変動
した場合や機械系のガタがある場合においても常に一定
の軽圧下量を確保する方法であり、鋳片の絶対厚みの具
体的な測定手段と調整方法については述べられていな
い。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ビレットＣＣや中断面
ブルームＣＣにおいては、生産性向上のために高速鋳造
が行われるのが一般的であるが、高速鋳造を行うと機内
での鋳片シェル厚みが薄くなり鋳片温度が上昇するため
にバルジングが発生し、或いはピンチロールや矯正ロー
ルによる圧下の影響を受けて鋳片の厚みや幅が変動し易
くなる。また、鋼種によって鋳片の熱間変形抵抗が変化
すること、鋳造速度も約１〜４ｍ／ｍｉｎの範囲で変化
し、二次冷却比水量も約０．１〜０．６１／ｋｇの範囲
で変化すること、またロール間隔等がストリームにより
変動することもあって、鋳片形状に及ぼす影響は大き
い。

【０００８】例えば、断面サイズ２２０ｍｍ□の鋳型を
用いて、種々の鋼種を鋳造速度１．０〜２．０ｍ／ｍｉ
ｎの範囲でブルームに鋳造し、得られた鋳片の厚みと幅
について測定した例では、鋳造速度の増加と共に鋳片の
厚みが減少し幅が増加すること、同一の鋳造速度でも断
面積（厚み×幅）が数％変動すること等の傾向が認めら
れた。そして、厚み減少量１．０ｍｍ当たりの平均幅増
加量が０〜０．１ｍｍ未満であることが判明した。厚み
の減少は主にピンチロール等の圧下によるものであり、
幅の増加の大部分は圧下による幅拡がりによるものであ
る。尚、鋳片を所定の長さに切断して秤量した結果、単
重のバラツキは±数％に達した。

【０００９】以上述べたように、特にビレットＣＣや中
断面ブルームＣＣにおいては、鋼種や鋳造条件が変動し
た場合にも鋳片単重を許容範囲内に精度高く調整するこ
と、即ち鋳片形状を目標寸法を有する正方形に成形した
後に所定の長さに切断することが重要な課題である。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の第１の方法は、
連鋳鋳片の凝固末期近傍に配設した鋳片厚み方向に位置
制御が可能な複数対の圧下ロールにより鋳片を成形する
連鋳機内鋳片成形方法において、厚みが既知のダミーバ
ーを挿入時または引抜時に前記圧下ロールを該ダミーバ
ー表面に押し付けてその時点の圧下ロール位置を基準位
置とすると共に、鋳造開始後に圧下ロールの入側で圧下
前の鋳片厚みを計測して該計測した鋳片厚みと圧下後の
最終目標鋳片厚みとから各圧下ロールにおける圧下量を
求め、該求めた圧下量になるように各圧下ロールの位置
をダミーバーの既知厚みと前記基準位置から求めて設定
し、順次鋳片に圧下を加えることを特徴とする連鋳機内
鋳片成形方法であり、これはブルーム・ビレット鋳片に
限らずスラブ鋳片にも適用し得るものである。

【００１１】また、本発明の第２の方法は、矩形断面の
鋳型で鋳造されたブルーム・ビレット鋳片を前記方法に
より正方形の断面に成形する場合において、圧下後所定
の長さに切断した鋳片の重量を秤量し該秤量値に応じて
圧下後の鋳片断面形状が正方形になるように圧下ロール
の位置を補正することを特徴とする連鋳機内鋳片成形方
法である。

【００１２】先ず、本発明の第１の方法では、凝固末期
近傍（凝固完了直後を含む）に圧下ロールを配設する
が、これは、凝固初期〜中期だと圧下後の鋳片がバルジ
ングや凝固収縮及び後方の矯正ロールやピンチロールに
よる圧下の影響を受けるためであり、また凝固が完了し
切断する直前だと鋳片温度が低下して圧下の変形抵抗が
増大し成形性が低下するためである。

【００１３】次に、ダミーバー挿入時または引抜時に既
知の厚みを有するダミーバー表面に前記複数対の圧下ロ
ールを押し付けてその時点のシリンダー位置を圧下ロー
ル位置制御の基準位置とする理由について説明する。従
来のように、鋳造前に所定のセグメント間隔に調整した
ロール間隔を基準とする方法では、鋼種や鋳造速度等の
変化による鋳片厚みの変動やセグメントフレームのたわ
み、圧下機構各部のガタへの対応が不可能である。ま
た、鋳造開始後に鋳片に一旦圧下ロールを押し付けてそ
の時点のシリンダー位置を基準とする従来の方法も、鋳
片表面位置の把握は可能であるが鋳片厚みの変動への対
応や目標とする鋳片形状への調整は不可能である。これ
に対して、ダミーバーは鋳造前に必ず機内に挿入されて
鋳造開始後に引き抜かれること、既知の厚みを有してい
ること、圧下ロールを押し付けても変形しないこと等か
ら基準位置の設定に活用可能である。以上の理由によ
り、本発明ではダミーバー挿入時または引抜時に既知の
厚みのダミーバー表面に圧下ロールを押し付けてその時
点のシリンダー位置を基準位置とするのである。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明の第１の方法における圧下
ロール位置制御及び鋳片成形について図面に基づき詳細
に説明する。図１において、数１とした場合、合計圧下
量は各ロールの圧下量の総和として〔１〕式数２で与え
られる。この場合、各ロールの圧下量は〔２〕式数３の
ように均等であっても良い。

【００１５】

【数１】 Ｄ ：ダミーバーの既知厚み Ｈｄｉ：ダミーバーに押し付けた時点のｉロールの基準
位置 Ｘ０ ：圧下前鋳片厚みの計測値 Ｂ ：最終目標鋳片厚み Ｘｉ ：ｉロールで圧下後の鋳片厚み Ｈｓｉ：ｉロールの圧下設定位置 ΔＨｔ：合計圧下量 ΔＨｉ：ｉロールの圧下量

【００１６】

【数２】 ΔＨｔ＝Ｘ０−Ｂ＝ΔＨ１＋ΔＨ２＋…ΔＨｉ …〔１〕

【００１７】

【数３】 ΔＨ１＝ΔＨ２＝…＝ΔＨｉ＝（Ｘ０−Ｂ）／ｉ …〔２〕

【００１８】次に、♯１ロールの圧下設定位置Ｈｓ１を
求めると、〔３〕式数４の関係から〔４〕式数５が得ら
れる。

【００１９】

【数４】 Ｘ１＝Ｄ＋（Ｈｄ１−Ｈｓ１） …〔３〕

【００２０】

【数５】 Ｈｓ１＝Ｄ＋Ｈｄ１−Ｘ１＝Ｄ＋Ｈｄ１−（Ｘ０−ΔＨ１） …〔４〕

【００２１】同様に、♯ｉロールの圧下設定位置Ｈｓｉ
は〔５〕式数６で与えられる。

【００２２】

【数６】 Ｈｓｉ＝Ｄ＋Ｈｄｉ−Ｘｉ＝Ｄ＋Ｈｄｉ−（Ｘ０−ΣΔＨｉ）…〔５〕

【００２３】以上のように、本発明では圧下ロールの入
側に設置した鋳片厚み計で圧下前の鋳片厚みＸ０を計測
し、該計測した鋳片厚みと圧下後の最終目標鋳片厚みＢ
から各圧下ロールにおける圧下量を〔１〕式のように求
め、該求めた圧下量になるように各ロールの位置を
〔５〕式のように求めて設定し、順次圧下ロールにより
鋳片に圧下を加えるのである。

【００２４】尚、圧下ロール入側に設置する鋳片厚み計
としては、軸受部に油圧シリンダーを付設したロールを
用い圧下ロールの基準位置設定と同じ方法により圧下前
鋳片厚みを測定する厚み計以外に、他の接触ロール方式
や光学的方式等の非接触式厚み計でも良い。

【００２５】次に、本発明の第２の方法において矩形断
面の鋳型で鋳造する理由について説明する。前述したよ
うに、正方形断面の鋳型を用いて鋳造すると厚みよりも
幅が常に大きい鋳片が得られる。従って、鋳片サイズに
より決まる最高鋳造速度で鋳造した場合に矯正ロールや
ピンチロール等による圧下の影響を受けて正方形に近い
形状となる厚み／幅比が１よりも大きな矩形断面の鋳型
を用いて鋳造し、鋳造速度が低くて厚みが幅よりも大き
な鋳片が得られる場合に後述するような圧下を加えれ
ば、全鋳造速度範囲において形状が正方形で目標とする
厚み・幅の鋳片に成形可能となる。以上の理由から、鋳
型断面形状を矩形に規定するのである。

【００２６】更に、圧下後所定の長さに切断して鋳片の
重量を秤量し、該秤量値に応じて圧下後の鋳片断面形状
が正方形になるように圧下ロールの位置を補正する手段
について説明する。

【００２７】第１の手段は、鋳片を所定の長さＬに切断
した後秤量器で鋳片単重を実測し、該実測値Ｗと鋳片の
比重ρ及び切断長さから鋳片断面形状が正方形となる鋳
片厚みＹを〔６〕式数７により演算し、該演算値に応じ
て圧下量ΔＨｔ′を〔７〕式数８のように補正するもの
である。即ち、鋳片形状が正方形となる厚みと最終目標
鋳片厚みとの差に係数ａを掛けて〔１〕式で設定した圧
下量ΔＨｔに加算し補正するものである。ここで、係数
ａは０＜ａ＜１の範囲とし圧下量１ｍｍ当たりの幅拡が
り量に相当する。

【００２８】

【数７】

【００２９】

【数８】 ΔＨｔ′＝ΔＨｔ＋ａ（Ｙ−Ｂ） …〔７〕

【００３０】第２の手段は、鋳片単重Ｗと鋳片の比重
ρ、出側圧下ロールでの鋳片厚みＸｉ及び切断長さＬか
ら〔８〕式数９のように出側圧下ロールでの鋳片幅Ｙｉ
を演算し、該演算値に応じて鋳片の合計圧下量外１を

〔９〕式数１０のように補正するものである。尚、係数
ｂは係数ａと同様に０＜ｂ＜１の範囲とする。

【００３１】

【数９】 Ｙｉ＝Ｗ／（ρ×Ｘｉ×Ｌ） …〔８〕

【００３２】

【外１】

【００３３】

【数１０】

【００３４】尚、秤量器は鋳片切断機の後方に設置する
が、鋳片搬送テーブルや鋳片台車またはクレーン等にロ
ードセル等を設置し重量を測定出来るようにする。

【００３５】本発明における圧下ロールは、鋳片の表面
割れや内部割れ防止並びにシリンダー圧下力低減等の面
から１段当たりの圧下量を小さくするため２対以上とす
るが、その数は鋼種や鋳片サイズ、鋳造条件等から決ま
る必要圧下量に応じて適切に決める。そして、油圧シリ
ンダーは圧下ロールの位置制御を行うので油圧電磁弁、
サーボ弁、または比例制御弁等で駆動するものである。

【００３６】本発明を実施するブルーム・ビレット連鋳
機の一例を図２に示す。１は取鍋、２はタンディッシ
ュ、３は鋳型、４は二次冷却帯、５はピンチロール、６
はガイドロール、７は矯正ロール、８は圧下前鋳片、９
は鋳片厚み計、１０は圧下ロール、１１は圧下後鋳片、
１２はダミーバー、１３はダミーバー挿入装置、１４は
鋳片切断機、１５は切断後の鋳片、１６は鋳片秤量器で
ある。

【００３７】図２に示したブルーム・ビレット連鋳機に
おいて、凝固末期近傍に鋳片厚み方向に位置制御が可能
な複数対の圧下ロール１０を配設して鋳片８を圧下成形
するようにし、厚みが既知のダミーバー１２の挿入時ま
たは引抜時に圧下ロール１０をダミーバー１２の表面に
押し付けてその時点の圧下ロール１０の位置を基準位置
とすると共に、鋳造開始後に圧下ロール１０の入側に設
置した鋳片厚み計９で圧下前鋳片８の厚みを計測して該
計測した鋳片厚みと圧下後の最終目標鋳片厚みとから各
圧下ロール１０における圧下量を求め、該求めた圧下量
になるように各圧下ロール１０の位置をダミーバー１２
の既知厚みと前記基準位置から求めて設定し、順次鋳片
に圧下を加えて鋳造し所定の長さに切断する。

【００３８】また、矩形断面の鋳型３で鋳造されたブル
ーム・ビレットの鋳片８に前記方法で圧下を加え、圧下
後所定の長さに切断した切断後の鋳片１５の重量を鋳片
秤量器１６で測定し、該測定値に応じて圧下後の鋳片断
面形状が正方形になるように圧下ロール１０の位置を補
正して鋳造し所定の長さに切断する。

【００３９】以上の方法で得られる鋳片は、鋼種や鋳造
速度等が変わっても断面形状が正方形に近く、且つ目標
の厚み・幅に調整され、鋳片単重も一定となる。

【００４０】

【実施例】２７０トン転炉で棒線材向けの機械構造用鋼
を溶製し、鋳片サイズが２２０ｍｍ□の中断面ブルーム
をＶｃ＝１．０〜２．０ｍ／ｍｉｎで鋳造した。本実施
例においては、断面寸法が２３０ｍｍ厚×２２０ｍｍ幅
の矩形鋳型を用いて鋳造し、圧下後鋳片の最終目標寸法
を２２２ｍｍ□（冷間換算で２２０ｍｍ□）とした。

【００４１】本実施例に用いた圧下ロールによる鋳片成
形装置の構成と制御方法を図３に示す。図３では、凝固
末期近傍に厚み計測ロール２０、３対の成形用圧下ロー
ル３０（♯１ロール）、４０（♯２ロール）、５０（♯
３ロール）を配設した。厚み計測計は圧下ロールと類似
機構を有する接触ロール方式とした。

【００４２】先ず、各シリンダーの基準位置設定方法に
ついて説明する。鋳造開始前、Ｄ＝２００ｍｍの既知厚
みを有するダミーバーを機内に挿入し、上下１対のロー
ルからなる厚み計測ロール２０及び成形用圧下ロール３
０、４０、５０を挿入中または鋳造開始して引抜中のダ
ミーバー１７の表面に基準位置設定器６０で油圧電磁弁
２５、３５、４５、５５を操作して油圧シリンダー２
１、３１、４１、５１により所定の圧力で押し付け、そ
の時点の各シリンダー位置計２２、３２、４２、５２の
信号を各シリンダー位置変換器２３、３３、４３、５３
で位置信号Ｈｄ０〜Ｈｄ３に変換し、基準位置設定器６
０に入力した。鋳造開始後、鋳片成形装置に入って来た
鋳造中の鋳片１８に厚み計測ロール２０を鋳造中の鋳片
１８が変形しない程度の圧下力で接触させ、その時点の
シリンダー位置信号Ｈｓ０を基準位置設定器６０に入力
した。

【００４３】次に、各ロールの位置制御方法について説
明する。基準位置設定器６０から各ロールの基準位置を
圧下量演算設定制御装置７０に入力し、鋼種、鋳片サイ
ズ、鋳造速度、鋳片温度等を含めて合計圧下量や圧下ロ
ール本数及び各ロール圧下量を演算設定し、該設定値を
シリンダー位置演算設定器８０へ出力する。これに基づ
いて、シリンダー位置演算設定器８０は各ロール毎の目
標位置を決めるが、厚み計測ロール２０に対しては圧下
量ゼロを指示すると共に鋳造中の鋳片１８が変形しない
程度の圧下力でロールが常に鋳造中の鋳片１８に接触す
るように調節計２４へ出力し、油圧電磁弁２５に操作信
号を出力しシリンダーを制御して圧下前の厚みＸ０を測
定させる。他方、成形用圧下ロール３０、４０、５０に
対しては各シリンダー位置信号が目標値となるように調
節計３４、４４、５４へ指示し、各油圧電磁弁２５、３
５、４５、５５に操作信号を出力して各シリンダーを駆
動制御する。

【００４４】例えば、圧下前鋳片厚みがＸ０＝２２８．
３ｍｍであった場合には、圧下ロールに対しては圧下後
目標鋳片厚みＢ＝２２２となるように前記〔１〕、
〔２〕式に従い合計圧下量ΔＨｔ＝２２８．３−２２２
＝６．３ｍｍ、各ロール圧下量ΔＨ１＝ΔＨ２＝ΔＨ３
＝６．３／３＝２．１０ｍｍの圧下を加えて鋳造し、圧
下後に鋳片切断機１４で目標長さ６．０ｍに切断した。

【００４５】次に、切断後の鋳片１５を鋳片秤量器１６
により鋳片単重Ｗを実測し、該実測値から鋳片形状が正
方形となる厚みＹを〔６〕式により演算して合計圧下量
を〔７〕式のように補正して圧下した。例えば、鋳片単
重がＷ＝２．３３０トンであった場合は、数１１である
から、合計圧下量ΔＨｔ′＝６．３＋０．７（２２３．
１−２２２）＝７．０７ｍｍ、各ロール圧下量ΔＨ１＝
ΔＨ２＝ΔＨ３＝７．０７／３＝２．３６ｍｍに補正し
て圧下した。

【００４６】

【数１１】

【００４７】或いは、Ｗ＝２．３０６トン、Ｘ３＝２２
３．５ｍｍであった場合は、〔８〕式からＹ３＝２．３
０６／（７．８×０．２２３５×６．０）×１００＝２
２０．４６ｍｍが得られ、

〔９〕式から外２＝６．３＋
０．７（２２３．５−２２０．４６）＝８．４３ｍｍと
求まるため、ΔＨ１＝ΔＨ２＝ΔＨ３＝２．８１ｍｍに
補正して圧下した。

【００４８】

【外２】

【００４９】本発明の実施例を比較例と共に表１に示
す。比較例は、本実施例で用いた鋳型と等価な断面積を
有する２２６ｍｍ□の正方形鋳型を使用し鋳片成形装置
を用いないで鋳造して所定の長さに切断した例である
が、鋳片厚み・幅共にバラツキが大きく単重も変動して
いる。このため、単重が許容範囲を外れる頻度が高く、
過剰部分の切り捨てや単重不足の発生により鋼片歩留の
低下が見られた。これに対して、実施例では正方形に近
い鋳片形状と目標寸法が確保され、鋳片単重のバラツキ
も大幅に改善されて良好な鋼片歩留が得られた。

【００５０】

【表１】

【００５１】

【発明の効果】本発明の方法により、鋼種や鋳造条件が
変動しても常に正方形に近い目標寸法の鋳片が得られ、
所定の長さに切断した後の鋳片単重のバラツキは極めて
小さい。このため、１本の鋳片から１本の鋼片を製造す
るブルーム・ビレットＣＣにおいて、安定した鋼片歩留
の達成が可能であり、効果は極めて大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】ダミーバー及び鋳造中の鋳片と圧下ロールとの
関係を示す図である。

【図２】本発明を実施するブルーム・ビレット連鋳機の
例を示す図である。

【図３】実施例で用いた鋳片成形装置の構成と制御方法
を示す図である。

【符号の説明】

１ 取鍋 ２ タンディッシュ ３ 鋳型 ４ 二次冷却帯 ５ ピンチロール ６ ガイドロール ７ 矯正ロール ８ 圧下前鋳片 ９ 鋳片厚み計 １０ 圧下ロール １１ 圧下後鋳片 １２ ダミーバー １３ ダミーバー挿入装置 １４ 鋳片切断機 １５ 切断後の鋳片 １６ 鋳片秤量器 １７ ダミーバー １８ 鋳造中の鋳片 ２０ 厚み計測ロール ２１、３１、４１、５１ 油圧シリンダー ２２、３２、４２、５２ シリンダー位置計 ２３、３３、４３、５３ シリンダー位置変換器 ２４、３４、４４、５４ 調節計 ２５、３５、４５、５５ 油圧電磁弁 ３０、４０、５０ 成形用圧下ロール ６０ 基準位置設定器 ７０ 圧下量演算設定制御装置 ８０ シリンダー位置演算設定器 ９０ 鋳片単重変換器

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 橋本 康裕 室蘭市仲町12 新日本製鐵株式会社室蘭製 鐵所内 (72)発明者 成田 津 室蘭市仲町12 ニッテツ北海道制御システ ム株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 連鋳鋳片の凝固末期近傍に配設した鋳片
   厚み方向に位置制御が可能な複数対の圧下ロールにより
   鋳片を成形する連鋳機内鋳片成形方法において、厚みが
   既知のダミーバーを挿入時または引抜時に前記圧下ロー
   ルを該ダミーバー表面に押し付けてその時点の圧下ロー
   ル位置を基準位置とすると共に、鋳造開始後に圧下ロー
   ルの入側で圧下前の鋳片厚みを計測して該計測した鋳片
   厚みと圧下後の最終目標鋳片厚みとから各圧下ロールに
   おける圧下量を求め、該求めた圧下量になるように各圧
   下ロールの位置をダミーバーの既知厚みと前記基準位置
   から求めて設定し、順次鋳片に圧下を加えることを特徴
   とする連鋳機内鋳片成形方法。
2. 【請求項２】 矩形断面の鋳型で鋳造されたブルーム・
   ビレット鋳片を請求項１記載の方法により正方形の断面
   に成形する場合において、圧下後所定の長さに切断した
   鋳片の重量を秤量し該秤量値に応じて圧下後の鋳片断面
   形状が正方形になるように圧下ロールの位置を補正する
   ことを特徴とする連鋳機内鋳片成形方法。