JPH11262905A - 合板用再構成単板並びに合板用再構成単板若しくは合板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 接着剤が塗布された木材片を集合体とし、こ
れらの木材片を接着させてなる丸太状形成体を剥いて得
られる合板用再構成単板及びその製造方法若しくはこの
再構成単板を用いた合板の製造方法を提供する。 【解決手段】 丸太木材を切削し、剥いて合板用一般単
板を形成する際に得られる木材片の表裏面に、ロールコ
ーター等によって接着剤を塗布し、この木材片を木型内
に揃えて並べて堆積する。その後、この堆積物の上に蓋
を載せ、これをそのまま圧縮成形機の成形板の間に載置
し、４０〜５０ｋｇ／ｃｍ² 程度の圧力下に適宜の時
間加圧した後、除圧し、そのまま静置して堆積物を木型
内で養生させ、接着剤を十分に硬化させる。得られる丸
太状形成体をロータリーレースによって剥いて再構成単
板を得、これらを適宜積層し、接着して合板を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、合板用再構成単板
並びに合板用再構成単板若しくは合板の製造方法に関す
る。更に詳しくは、本発明は、接着剤が塗布された木材
片を集合体とし、これらを接着して丸太状形成体を得、
この丸太状形成体を剥いて製造される合板用再構成単板
並びにこの合板用再構成単板を製造する方法若しくはこ
の合板用再構成単板を用いて合板を製造する方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】合板は、一般に、丸太にしたラワン材等
の原木を、大根の桂剥きのように剥いて得られる合板用
一般単板（これをベニヤともいう。）を、繊維の方向が
互い違いに直交になるように何層も重ね合わせ、加熱、
加圧下に接着することにより製造されている。また、合
板用一般単板は、通常、柱長９００ｍｍ又は２５００ｍ
ｍ等の適宜の長さの原木丸太を、ロータリーレースとい
う切削機械によって厚さ０．２〜６．０ｍｍに切削し、
剥いた後、乾燥、矯正及び切断を行うことによって作製
されている。この合板用一般単板は、単板の繊維の向き
と平行の方向に対しては強い強度を有するが、繊維と直
交する方向に対しては強度が弱いため、繊維単位の欠落
を起こし易い。

【０００３】そのため、合板用一般単板では、予め単板
表面に樹脂紐又は紙テープ等を数本張り渡して、繊維間
を結合すること等により、繊維の欠落を防止している。
しかし、原木の割れ、節、又は単板製造工程における作
業等によって、繊維の欠落が起き、空隙及び端材となる
箇所が発生することも多い。このような単板の不良個所
は、補修装置である横接合機によって接合補修され、合
板の製品寸法に応じて切断され合板用一般単板となり、
その後の合板製造に用いられる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のよう
に、端材を横接合機で接合して使用に耐え得る単板とし
ても、合板の製造工程において合板を所定の寸法に切断
する際に、幅の狭い端材が発生することは避けられな
い。そして、この端材は合板用一般単板の製造に必要な
寸法を満たさないため、単板の材料として使用されるこ
とはなかった。また、ロータリーレースによって原木を
切削して剥く場合に、原木の中心部まで剥くことはでき
ず、通常、直径約５〜２０ｃｍ程度の円筒状の剥き芯が
残ってしまい、これも単板の材料として使用することが
できない。更に、単板の製造工程において、十分に接合
することができない端材を生ずるとの問題もある。

【０００５】これら単板の材料として利用することがで
きない端材や剥き芯等の木材片は、従来、単板屑として
ボイラー燃料等の用途において利用するなどの手段によ
って処理されてきた。しかし、原木丸太から得られる原
料木材のうちで単板屑となる割合は約２０％と高く、ま
た、剥き芯も約７％であって、これらが合板製品の歩留
りの低下につながっている。

【０００６】本発明は、上記観点に鑑みてなされたもの
であり、主に合板製品の製造において使用することがで
きなかった端材や剥き芯等の木材片を、合板材料として
有効に利用し、合板製品の歩留りを向上させる手段を提
供することを課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】第１発明の合板用再構成
単板は、木材片の集合体を接着剤により接着固定してな
る丸太状形成体を剥いて得られる合板用再構成単板であ
って、上記丸太状形成体を１００重量部とした場合に、
上記接着剤は固形分換算で５〜２０重量部であることを
特徴とする。

【０００８】上記「木材片」となる木材は、特に限定さ
れず、合板用単板材料及び合板材料に適する木材として
一般に使用されている木材からなるものを用いることが
できる。このような木材としては、南洋材、広葉樹材又
は針葉樹材等が挙げられる。また、この木材片は特に端
材に限定されるわけではなく、剥き芯及び未使用の木材
などからなる木材片を使用することもできる。但し、コ
ストの面及び廃材の有効利用の観点からは、この木材片
として単板製造時又は合板製造時に生ずる単板の端材及
び剥き芯等を使用することが好ましい。更に、この木材
片の形状、大きさ等も特に限定されることはなく、例え
ば、所定の型に充填することができ、或いは型内に堆積
された木材片を加圧等して所定の上記「集合体」とする
ことができるもの等であればよい。尚、端材等が大きい
場合は、これを切断して小さくして用いることもでき
る。

【０００９】上記「丸太状形成体」は、その横断面の一
部を示す図１のように、木材片１の集合体と、それらの
間隙を埋める接着剤からなる接着部２とからなる。この
丸太状形成体の形状は、木材片の集合体の形状と略一致
しており、目的、用途により種々のものとすることがで
きる。また、各木材片の繊維の方向も特に限定されず、
不特定方向等でもよいが、第２発明のように、各木材片
の繊維の向きを一方向に、特に、丸太状形成体の長尺方
向に沿った方向に揃えることが好ましい。更に、この丸
太状形成体の大きさは、ロータリーレースによって剥く
ことができる通常の大きさとすることができる。この丸
太状形成体の横断面形状は、円形、矩形等とすることが
できるが、円形、即ち、第３発明のように、全体として
円柱状とするのが好ましい。これは、通常、単板製造に
用いられるロータリーレースの対象物が円柱状であるた
めである。

【００１０】上記「接着剤」としては、一般に合板の製
造時等、木材の接着において使用される接着剤が挙げら
れるが、木材片の集合体に形成される空隙への浸透性及
び充填性等に優れるものが好ましい。また、接着剤の種
類としては、非発泡型でも発泡型でもよいが、第４発明
のように、発泡型接着剤がより好ましい。発泡型接着剤
であれば、その発泡時、木材片の間の空隙に接着剤が十
分に行き渡り易く、更に、発泡によって体積が増加する
ため接着剤の使用量を低減することもできる。

【００１１】丸太状形成体を１００重量部とした場合
に、この接着剤の含有量が固形分換算で５重量部未満で
ある場合は、木材片を十分に接合することができず、分
離してしまうことがある。一方、この含有量が２０重量
部を越えると、丸太状形成体が硬くなりすぎ、これを剥
いて再構成単板とすることが容易ではない。また、木質
感が損なわれるとともに、得られる再構成単板が高価な
ものとなる。この接着剤の含有量は、特に５〜１５重量
部、更には５〜１０重量部とすることが好ましく、この
ような丸太状形成体であれば、加工が容易であり、且つ
優れた木質感等を有する再構成単板を得ることができ
る。

【００１２】接着剤に含有される樹脂としては、フェノ
ール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、α−オレフィン
樹脂、水性高分子−イソシアネート系樹脂、酢酸ビニル
樹脂、ウレタン樹脂、変性酢酸ビニル樹脂、ユリア−メ
ラミン共縮合樹脂、フェノール−メラミン共縮合樹脂等
が挙げられる。特に、ウレタン樹脂、変性酢酸ビニル樹
脂、ユリア−メラミン共縮合樹脂、フェノール−メラミ
ン共縮合樹脂等が好ましい。尚、発泡型接着剤とする場
合には、これらの樹脂に発泡剤を配合したものとするこ
とができる。また、エチレングリコール、ポリエチレン
グリコール等の保水剤など、各種の添加剤を配合するこ
ともできる。更に、この接着剤は、特に水系のエマルジ
ョン系接着剤であることが好ましい。

【００１３】更に、接着剤が、木材片の間の空隙へ浸透
し、充填され易くするためには、その粘度をできるだけ
低くすることが好ましい。この接着剤の粘度は、０．１
〜２００ポイズ、特に０．２〜５０ポイズ、更には５〜
３０ポイズとすることができる。尚、この粘度は使用時
の温度によって適宜に調整することもできる。また、粘
度の測定は回転円筒粘度計により行うことができる。更
に、この接着剤の使用量は、木材片が分離せずに十分に
接合できる程度とすることができる。即ち、木材片の空
隙に十分に浸透し、充填される使用量であればよく、接
着剤が余剰である場合は、接着剤が硬化した後の丸太状
形成体が硬くなりすぎ、しかも得られる製品が高価なも
のとなり好ましくない。発泡型接着剤の場合は、特に、
その使用量を低減することができるため好ましい。ま
た、木材片を、より密に圧縮して集合体とした場合は、
空隙が少なくなり、接着剤の使用量をより低減すること
ができる。

【００１４】接着温度及び接着時間は、使用する接着剤
によって適宜に調整することができる。上記の各種樹脂
を含有する接着剤であれば、通常、０〜４０℃の温度に
おいて、２分〜２４時間程度で十分な接着強度が得られ
る。更に、この接着剤としては、固化後の各種特性が木
材と類似している接着剤を用いることが好ましく、例え
ば、硬化後の比重が０．３〜１．０程度、特に０．４〜
０．６程度である接着剤が好ましい。

【００１５】上記「合板用再構成単板」の大きさ及び形
状は、特に限定されず、一般に使用されている合板用一
般単板と同程度とすることができる。例えば、長さが６
００〜１３００ｍｍ、幅が９００ｍｍ〜２５００ｍｍ程
度であって、厚さが０．２〜６．０ｍｍ程度の単板とす
ることができる。

【００１６】第５発明の合板用再構成単板の製造方法
は、丸太木材を剥いて合板用一般単板を形成する際に得
られる木材片に接着剤を塗布し、その後、所定形状に集
合させて上記木材片の集合体を形成し、次いで、該集合
体を構成する上記木材片を上記接着剤によって接着させ
て丸太状形成体を作製し、その後、該丸太状形成体を所
定の厚さに剥くことを特徴とする。

【００１７】接着剤が塗布された木材片を、木材片の集
合体とする際に、加圧し、圧縮して、より密に集合させ
ることもできる。木材片を加圧し、圧縮して集合体とす
る場合の圧力は、０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ²とすること
ができる。また、この圧力は、特に０．５〜９ｋｇ／ｃ
ｍ²、更には１〜８ｋｇ／ｃｍ²とすることがより好まし
い。更に、この木材片の集合体の集合状態を安定化させ
るために、集合体の周囲を紐、テープ等で緊締すること
等も有効である。また、木材片に接着剤を塗布する方法
は特に限定されず、ロールコート法、浸漬法、吹き付け
法等の方法が挙げられる。木材片の表裏面に所要量の接
着剤を均一に塗布するためには、特に、ロールコーター
を用いたロールコート法が好ましい。

【００１８】第６発明の合板用再構成単板の製造方法
は、丸太木材を剥いて合板用一般単板を形成する際に得
られる木材片に接着剤を塗布し、その後、所定の型内に
充填して加圧し、上記木材片を上記接着剤によって接着
させて丸太状形成体を作製し、次いで、該丸太状形成体
を所定の厚さに剥くことを特徴とする。

【００１９】第６発明の製造方法では、所定の型を使用
して丸太状形成体を作製する。上記「型」としては、金
属製、合成樹脂製、木製等、その材質は特定されない
が、この製造方法では、上記「加圧」の圧力が２０〜７
０ｋｇ／ｃｍ²、特に４０〜５０ｋｇ／ｃｍ²程度であ
り、それほど大きな強度は必要としないため、特に、木
製の型を用いることができる。尚、この圧力は型に加わ
る圧力であるが、木材片の集合体は空隙を有するため、
実際に集合体に加わる圧力は前記程度であると推定され
る。

【００２０】また、第５及び第６発明の製造方法におい
ては、木材片及び接着剤に含有される樹脂として、前記
のものをそのまま使用することができる。更に、この接
着剤は、前記のように発泡型であってもよいし、非発泡
型であってもよい。尚、ここで、上記「合板用一般単
板」とは、従来の丸太木材を剥いて得られる合板用単板
である。また、上記「合板用再構成単板」とは、本発明
において製造される単板であり、丸太状形成体を所定の
厚さに剥いて得られる合板用単板である。

【００２１】第７発明の合板の製造方法は、請求項１乃
至４のうちのいずれか１項に記載の合板用再構成単板
と、合板用一般単板及び該合板用再構成単板のうちのい
ずれか一方とを、相隣る各合板用単板の繊維の方向が平
行又は直交するように互いに積層し、配置して、これら
を接着し、積層体とすることを特徴とする。

【００２２】この第７発明の製造方法は、通常、合板用
再構成単板と合板用一般単板、或いは合板用再構成単板
のみを、複数枚準備し、このうちの中板となる単板に各
種の接着剤を塗布し、積層した単板群を常温で仮圧縮
し、高温加圧下にて接着剤を熱硬化等させて、所定寸法
に切断するものである。尚、必要に応じて、その表面を
平滑に研磨することもできる。これらの各工程における
方法は通常行われる公知の方法を適宜選択し、適用する
ことができる。また、各層における単板の繊維方向は、
従来の単板と同様に互いに直交するように積層し、配置
してもよいし、ＬＶＬ（平行合板ともいう。）のように
各層における単板の繊維方向が平行となるように積層
し、配置してもよい。

【００２３】第７発明において製造される合板を構成す
る各単板としては、図２のように、そのすべてを合板用
再構成単板３ａ、３ｂ、３ｃとすることができる。ま
た、図３のように、表裏各層を合板用一般単板４ａ、４
ｃとし、内層を合板用再構成単板３ｂとすることもでき
る。すべてを再構成単板とした場合は、端材等を十分に
有効利用することができ、省資源の観点において非常に
好ましい。一方、一般単板を外層とした場合は、得られ
る合板の表裏面の各種特性及び美観等が通常の製品と何
ら変わりなく、再構成単板を用いたことによる合板の品
質等、問題を生ずることがない。尚、単板の組み合わせ
は図２及び図３のものに限られず、他の組み合わせとす
ることもできる。更に、４層又はそれ以上の多層の合板
とすることもでき、この場合も種々の合板用一般単板と
合板用再構成単板とを組み合わせて使用することができ
る。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、実施例により本発明を詳し
く説明する。尚、実施例において「部」はすべて「重量
部」を、「％」は合板の収縮率を除いて「重量％」を表
わす。

【００２５】（１）合板用再構成単板の製造 実施例１用いた接着剤の組成 水性高分子−イソシアネート系接着剤を使用した。 主剤；水性高分子−イソシアネート系木材用接着剤（松栄化学工業株式会社製 、商品名「ＵＷ−１５００」、固形分；５０％） １００部 架橋剤；ジフェニルメタンジイソシアネート（同、商品名「Ｕ−１」、固形分 ；１００％） １０部 水； １０部 水は接着剤の粘度を低くするために配合した。

【００２６】再構成単板の製造 この再構成単板の製造は、その工程の概略を示す図４
（ａ）〜（ｇ）に従って行った。約４２ｋｇの乾燥した
単板端材からなる木材片１（厚さ；約２〜３ｍｍ、幅；
約１０ｍｍ〜８０ｍｍ、長さ：約３００ｍｍ〜３５０ｍ
ｍのレッドラワン、含水率；約１０％）［図４（ａ）］
を順にスプレッダーに通し、ロールコーター５によって
両面に上記の接着剤を塗布した［図４（ｂ）］。

【００２７】その後、これらの単板端材を木型本体６内
に繊維方向をそろえて並べ、堆積した［図４（ｃ）］。
接着剤が発泡型であるため堆積の作業は１５分以内で終
了した。すべての端材を堆積した後、堆積物上に蓋７を
載せ、この木型を圧縮成形機の成形板８ａ、８ｂの間に
載置した。次いで、４０〜５０ｋｇ／ｃｍ²の圧力下、
３０分間加圧した後、除圧し、そのまま約１２時間、堆
積物を木型内で養生させ、接着剤を十分に硬化させた。
加圧、圧縮は常温（２５〜３０℃程度）で行った［図４
（ｄ）］。

【００２８】得られた丸太状形成体９［図４（ｅ）］の
長さは１０００ｍｍ、直径は３００ｍｍであった。ま
た、その重量は約４９．５ｋｇであり、よって７．５ｋ
ｇの接着剤が充填されたことになる。尚、この丸太状形
成体の比重は約０．７、含水率は約１３％であった。そ
の後、この丸太状形成体をロータリーレース（株式会社
名南製作所製、型式「ＬＯＧ４」）によって剥き［図４
（ｆ）］、長さ１０００ｍｍ、幅２０００ｍｍ、厚さ
３．２ｍｍの再構成単板１０［図４（ｇ）］を得た。こ
の丸太状形成体では、接着剤が発泡し、膨張することに
より細部まで接着剤が行き渡り、各木材片の間には発泡
した接着剤が隙間なく充填されているのを目視で確認す
ることができた。

【００２９】ここで、上記の７．５ｋｇの接着剤は水分
を含むものであり、その半分量が固形分であって、固形
分の重量は約３．７５ｋｇとなる。従って、丸太状形成
体を１００部とした場合に、接着剤の含有量は約７．６
部となる。また、約１０％であった単板端剤の含水率が
丸太状形成体では約１３％となっているのは、接着剤に
含まれていた水分がほとんどそのまま丸太状形成体に吸
収されて残存しているためである。尚、丸太状形成体の
接着剤の含有量及び含水率は、そのまま再構成単板の接
着剤の含有量及び含水率であるとして何ら差し支えはな
い。

【００３０】以下、木型の構造及び作業の方法等をより
詳しく説明する。図５は、木型の斜視図であり、この木
型は、図５（ａ）の木型本体６と図５（ｂ）の蓋７によ
り構成される。木型本体６に設けられた凹部６１の底部
に単板端材を揃えて並べ、所要量の単板端材を並べた
後、蓋７を上部より嵌め込む。木型本体６に設けられた
凹部６１の底部と、蓋７の内面に設けられた凹部７１と
によって上下を長径とする断面楕円形の楕円柱状の空間
が形成され、この空間に単板端材が並べられることにな
る。

【００３１】その後、加圧した場合に、蓋７が押し下げ
られて、木型本体６に設けられた凹部６１の底部近傍
と、蓋２の内面に設けられた凹部７１とによって形成さ
れる空間の断面が略円形となるように、蓋７の上にその
平面形状が蓋７と同じであって、適宜の厚さの木片を介
装させ、これをそのまま圧縮成形機の成形板８ｂ上に載
置し、加圧して、横断面が略円形の丸太状形成体９を作
製する。尚、図５において、ｒは１５０ｍｍ、ｈは７０
０ｍｍ、ｗ1 は６００ｍｍ、ｌは１０００ｍｍ及びｗ2
は３００ｍｍである。

【００３２】実施例２ 用いた接着剤の組成 酢酸ビニル樹脂エマルジョン系接着剤を使用した。 主剤；変性酢酸ビニル樹脂エマルジョン（松栄化学工業株式会社製、商品名「 インスターボンドＫＨ−１０８５」、固形分；５０％） １００部 小麦粉（日清製粉株式会社製、商品名「赤花」） ３０部 水； ３０部 この接着剤は非発泡型であり、木材片間の空隙への浸
透、充填を促進するために小麦粉を配合した。また、そ
れによる粘度の上昇及び接着剤の可使時間の低下を抑え
るため同量の水を配合した。

【００３３】再構成単板の製造 接着剤を上記のものとした他は実施例１と同様にして丸
太状形成体を得た。この丸太状形成体の重量は約５０ｋ
ｇであり、よって８ｋｇの接着剤が充填されたことにな
る。また、この丸太状形成体の比重は約０．７１、含水
率は約１８％であった。その後、この丸太状形成体をロ
ータリーレースによって剥いて、実施例１の場合とほぼ
同寸法の再構成単板を得た。各木材片の間には接着剤が
充填されていたが、接着剤が非発泡型であるため、実施
例１の場合に比べるとやや空隙が多かった。

【００３４】尚、上記の８ｋｇの接着剤は水分を含むも
のであり、その半分量が固形分であって、固形分の重量
は約４ｋｇとなる。従って、丸太状形成体を１００部と
した場合に、接着剤の含有量は約８部となる。また、約
１０％であった単板端剤の含水率が丸太状形成体では約
１８％となっているのは、実施例１の場合と同様に接着
剤に含まれていた水分がほとんどそのまま丸太状形成体
に吸収されて残存しているためである。

【００３５】実施例３ 用いた接着剤の組成 ユリア−メラミン共縮合樹脂系接着剤を使用した。 主剤；ユリア−メラミン共縮合樹脂系接着剤（松栄化学工業株式会社製、商品 名「エスレジンＳＦ−５」、固形分；５０％） ２００部 スチレンブタジエンゴムラテックス（同、商品名「インスターボンドＸＬＢ− １２１」、固形分；４８％） ２０部 架橋剤；ジフェニルメタンジイソシアネート（同、商品名「Ｕ−１」、固形分 ；１００％） ６部 クエン酸 ４部 小麦粉（日清製粉株式会社製、商品名「赤花」） ４０部 塩化アンモニウム（セントラルガラス株式会社製） ２部 水； ３０部

【００３６】この接着剤では、ジフェニルメタンジイソ
シアネートとクエン酸とを併用しているため、特に冷間
圧縮によって十分な接着強度を得ることができる。ま
た、ロータリーレースによる切削性を向上させるために
ラテックスを配合した。尚、この接着剤は可使時間及び
硬化時間ともに長く、作業上の時間的な制約がない。

【００３７】再構成単板の製造 加圧時間を１時間、養生時間を２４時間とした他は実施
例１と同様にして丸太状形成体を得た。この丸太状形成
体の重量は約５１ｋｇであり、よって９ｋｇの接着剤が
充填されたことになる。また、この丸太状形成体の比重
は約０．７２、含水率は約１１％であった。その後、こ
の丸太状形成体をロータリーレースによって剥いて、実
施例１の場合とほぼ同寸法の再構成単板を得た。各木材
片の間には接着剤が充填されていたが、接着剤が非発泡
型であるため、実施例１の場合に比べると空隙がそのま
ま残された部分がやや多く、一部には小さな割れも観察
された。

【００３８】尚、上記の９ｋｇの接着剤は水分を含むも
のであり、その約５４％が固形分であって、固形分の重
量は約４．９ｋｇとなる。従って、丸太状形成体を１０
０部とした場合に、接着剤の含有量は約９．５部とな
る。また、約１０％であった単板端剤の含水率が丸太状
形成体では約１１％となっており、実施例１及び２に比
べて含水率が低いのは、ユリア−メラミン共縮合樹脂は
水分を含んだまま固化するためである。

【００３９】また、作製された丸太状形成体をロータリ
ーレースによって剥いて、切削する場合の作業性等は、
実施例１及び実施例２では、合板用一般端板を使用した
場合とほとんど同様であり、機械に加わる負荷も同程度
であった。一方、実施例３では、丸太状形成体の含水率
が低く、且つ接着剤の硬化体が実施例１及び実施例２の
場合と比べて硬いため、機械に加わる負荷がやや大き
く、剥いて切削する際に一部に木材片の剥離或いは飛散
が見られた。

【００４０】（２）木材片を集合体とした後、接着剤を
加えた場合 本発明は、木材片に接着剤を塗布した後、それらを集合
体とすることを特徴とする。このような方法によって製
造された丸太状形成体と、集合体とした後、接着剤を加
えた場合に得られる丸太状形成体との、木材片間の空隙
に接着剤が充填される状況を比較してみた。

【００４１】参考例 容量２０リットルのペール缶（高さ約３０〜４０ｃｍ、
直径約２５〜３５ｃｍの円筒缶）に、実施例１乃至３に
おいて使用した単板端材と同じ端材約８ｋｇを上下方
向、つまりペール缶の軸方向に繊維方向を揃えて詰め込
み、所定寸法の円柱状の集合体とした。このペール缶
に、実施例１乃至３において使用した接着剤６ｋｇをそ
れぞれ流入させ、１５℃において２４時間養生し、硬化
させ、丸太状形成体を作製した。

【００４２】この丸太状形成体における接着剤の含有量
を実施例と同様にして算出したところ、丸太状形成体を
１００部とした場合に、含有される接着剤は、実施例１
の接着剤を用いた場合は２１部、実施例２の接着剤を用
いた場合は２１部、実施例３の接着剤を用いた場合は２
２部であった。このように、木材片を集合体させた後、
接着剤を加えた場合は、接着剤の量比が高く、非常に硬
い丸太状形成体となる。そのため、これを剥いて再構成
単板とする際に装置に大きな負荷が加わり、また、木質
感が劣る等、その木材の有する本来の特性が損なわれ、
好ましくない。

【００４３】（３）合板の製造及びその評価 実施例４ １）合板の製造 実施例１乃至３において製造された合板用再構成単板
Ａ、Ｂ、Ｃ及び合板用一般単板Ｎ（寸法は再構成単板と
同じである。）を、表１のように組み合わせて、合板
(a)〜(e)を製造した。これらは、いずれも３枚の単板を
組み合わせた（３プライ）合板（長さ；１０００ｍｍ、
幅；２０００ｍｍ）である。尚、合板の厚さは表１の通
りであり、いずれも加圧、圧縮によって若干収縮し、加
圧、圧縮前の９８〜９５％の厚さとなっていた。

【００４４】

【表１】

【００４５】この合板の製造方法は以下のとおりであ
る。各単板の接着に用いた接着剤はフェノール−メラミ
ン共縮合樹脂系接着材（松栄化学工業株式会社製、商品
名「エスレジン ＳＰ−３００」）１００部、小麦粉
（日清製粉株式会社製、商品名「赤花」）２０部、塩化
アンモニウム（セントラルガラス株式会社製）１部、及
び水１０部を混合したものである。この接着剤を、中間
層となる単板の両面に塗布量４０ｇ／ｍ² で塗布し
た。そして、各単板を積層し、配置した後、仮圧締とし
て、８ｋｇ／ｃｍ² の圧力下、３０℃で、３０分間冷
間圧縮を行い、更に、８ｋｇ／ｃｍ² の圧力下、１２
０℃で、５分間熱間圧縮を行って各合板を製造した。

【００４６】２）合板の性能評価 合板(a)〜(e)の各層の密着性をＪＡＳ １類 浸漬剥離
試験によって評価した。結果を表１に併記する。表１の
結果によれば、合板(a)〜(e)のすべてにおいて何ら問題
なく合格となった。尚、ＪＡＳ １類 浸漬剥離試験の
試験方法は、７５ｍｍ平方の合板からなる試片各４枚を
４時間煮沸した後、６０℃で２０時間乾燥し、その後、
再び４時間煮沸し、次いで、６０℃で３時間乾燥した後
の試片を観察し、試片の同一接着面の端縁における剥離
しない部分の長さが、それぞれの側面において５０ｍｍ
以上である場合を合格とするものである。

【００４７】尚、本発明においては、上記の具体的な実
施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で
種々変更した他の実施例とすることができる。即ち、接
着剤は上記実施例にて用いた接着剤だけではなく、一般
に合板の製造時等、木材の接着に用いられる接着剤を使
用することができる。また、木材片の集合体に、充填剤
として木材の切断時等に発生するおが屑等を配合するこ
ともできる。

【００４８】更に、丸太状形成体は、ロータリーレース
によって合板用再構成単板とするのみならず、適宜の形
状に切断して角材等とすることもできる。また、製材機
又はスライサーを用いて種々の加工をすることもでき
る。更に、木材片に接着剤を塗布する工程、この木材片
を集合体とする工程、この集合体を加圧、圧縮して丸太
状形成体とする工程、及びこの丸太状形成体を剥いて合
板用再構成単板とする工程などを、適宜の手段によって
連続したものとし、木材片から合板用再構成単板までを
インラインで製造することもできる。

【００４９】

【発明の効果】本発明によれば、丸太状形成体とした後
は、通常の原木と同様に扱うことができる。そのため、
従来の設備を無駄なく利用することができ、端材を効率
よく再利用をすることができ、安価な再構成単板を得る
ことができる。また、原木丸太の利用率を高めることに
よって、木材の省資源化を図ることもでき、合板にかか
るコストを低減することもできる。更に、断面形状が真
円に近い丸太状形成体を作製することができるため、効
率よく切削し、剥くことができ、容易に再構成単板を得
ることができる。また、木材片を予め乾燥しておくこと
により、含水率の非常に低い丸太状形成体とすることが
でき、再構成単板とした後、乾燥することなく直ちに積
層し、接着して、合板とすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】丸太状形成体の断面の一部を示す説明図であ
る。

【図２】合板の断面図である。

【図３】合板の他の態様の断面図である。

【図４】再構成単板を製造する工程の概略を表わす模式
図である。（ａ）は木材片、（ｂ）はロールコーターに
よる接着剤の塗布、（ｃ）は木型本体への木材片の充
填、（ｄ）は木型の加圧、圧縮、（ｅ）は丸太状形成
体、（ｆ）は丸太状形成体の表層端部からの切削加工、
（ｇ）は再構成単板を各々説明する図である。

【図５】各実施例において用いた木型の説明図である。
（ａ）は木型本体の斜視図、（ｂ）は蓋の斜視図であ
る。

【符号の説明】 １；木材片、２；接着部、３；合板用再構成単板、４；
合板用一般単板、５；ロールコーター、６；木型本体、
６１；木型本体に設けられた凹部、７；蓋、７１；蓋に
設けられた凹部、８ａ、８ｂ；圧縮成形機の成形板、
９；丸太状形成体、１０；合板用再構成単板。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 浅井 勇詞 愛知県海部郡十四山村大字竹田三丁目228 番地 株式会社浅井合板工場本社内 (72)発明者 渡辺 敏男 名古屋市熱田区六野一丁目３番18号 松栄 化学工業株式会社名古屋工場内 (72)発明者 広瀬 優一 名古屋市熱田区六野一丁目３番18号 松栄 化学工業株式会社名古屋工場内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 木材片の集合体を接着剤により接着固定
   してなる丸太状形成体を剥いて得られる合板用再構成単
   板であって、上記丸太状形成体を１００重量部とした場
   合に、上記接着剤は固形分換算で５〜２０重量部である
   ことを特徴とする合板用再構成単板。
2. 【請求項２】 上記木材片は合板用一般単板の端材を含
   み、上記丸太状形成体は上記木材片の繊維の方向が一方
   向に揃えられている請求項１記載の合板用再構成単板。
3. 【請求項３】 上記丸太状形成体は円柱状である請求項
   １又は２記載の合板用再構成単板。
4. 【請求項４】 上記接着剤は、発泡型接着剤である請求
   項１乃至３のうちのいずれか１項に記載の合板用再構成
   単板。
5. 【請求項５】 丸太木材を剥いて合板用一般単板を形成
   する際に得られる木材片に接着剤を塗布し、その後、所
   定形状に集合させて上記木材片の集合体を形成し、次い
   で、該集合体を構成する上記木材片を上記接着剤によっ
   て接着させて丸太状形成体を作製し、その後、該丸太状
   形成体を所定の厚さに剥くことを特徴とする合板用再構
   成単板の製造方法。
6. 【請求項６】 丸太木材を剥いて合板用一般単板を形成
   する際に得られる木材片に接着剤を塗布し、その後、所
   定の型内に充填して加圧し、上記木材片を上記接着剤に
   よって接着させて丸太状形成体を作製し、次いで、該丸
   太状形成体を所定の厚さに剥くことを特徴とする合板用
   再構成単板の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１乃至４のうちのいずれか１項に
   記載の合板用再構成単板と、合板用一般単板及び該合板
   用再構成単板のうちのいずれか一方とを、相隣る合板用
   単板の繊維の方向が平行又は直交するように互いに積層
   し、配置して、これらを接着し、積層体とすることを特
   徴とする合板の製造方法。