JPH11228736A - 生分解性プラスチック成形材料及びその製造方法 - Google Patents
生分解性プラスチック成形材料及びその製造方法Info
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- JPH11228736A JPH11228736A JP3754498A JP3754498A JPH11228736A JP H11228736 A JPH11228736 A JP H11228736A JP 3754498 A JP3754498 A JP 3754498A JP 3754498 A JP3754498 A JP 3754498A JP H11228736 A JPH11228736 A JP H11228736A
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- JP
- Japan
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- molding material
- weight
- starch
- water content
- biodegradable plastic
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Biological Depolymerization Polymers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 アセチルセルロース及び澱粉を混合して押出
成形するに際して、押出成形機内で良好な混練が行え
ず、またダイスから成形品を押し出しできずに詰まって
しまうという問題がある。そこで良好に押出成形するこ
とのできる生分解性プラスチック成形材料を提供するこ
とを目的とする。 【解決手段】 アセチルセルロースを４０〜９０重量
部、水分含量１〜８重量％の澱粉を１０〜２０重量部、
ＣａＣＯ3 或いはタルクを５〜２５重量部を夫々含有す
る押出成形性の良好な生分解性プラスチック成形材料で
ある。
成形するに際して、押出成形機内で良好な混練が行え
ず、またダイスから成形品を押し出しできずに詰まって
しまうという問題がある。そこで良好に押出成形するこ
とのできる生分解性プラスチック成形材料を提供するこ
とを目的とする。 【解決手段】 アセチルセルロースを４０〜９０重量
部、水分含量１〜８重量％の澱粉を１０〜２０重量部、
ＣａＣＯ3 或いはタルクを５〜２５重量部を夫々含有す
る押出成形性の良好な生分解性プラスチック成形材料で
ある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、押出成形性の良好
な生分解性プラスチック成形材料、及びその製造方法に
関するものである。
な生分解性プラスチック成形材料、及びその製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】石油や石炭を原料として様々な合成樹脂
が開発されており、その利便性ゆえに広く用いられてい
るが、それが廃棄物となったとき、もともと自然の生態
系に組み入れられるものでない為に殆ど分解を受けず、
大きな環境問題となっている。
が開発されており、その利便性ゆえに広く用いられてい
るが、それが廃棄物となったとき、もともと自然の生態
系に組み入れられるものでない為に殆ど分解を受けず、
大きな環境問題となっている。
【０００３】そこで最近では微生物によって分解され得
る生分解性プラスチックが色々と提案されており、例え
ば澱粉から発酵法によって製造されるポリ乳酸、脂肪族
ポリエステル、或いはセルロース誘導体等が知られてい
る。
る生分解性プラスチックが色々と提案されており、例え
ば澱粉から発酵法によって製造されるポリ乳酸、脂肪族
ポリエステル、或いはセルロース誘導体等が知られてい
る。
【０００４】これらは何れも高コストであるが、その中
でも比較的コストを抑制し得るのはセルロース誘導体で
あり、また該セルロース誘導体は自然環境に近い状態で
土壌微生物によって生分解を受けることが知られてお
り、よって該セルロース誘導体を用いた成形品の開発が
展開されている。尚セルロース誘導体としてはアセチル
セルロース，エチルセルロース等が挙げられる。
でも比較的コストを抑制し得るのはセルロース誘導体で
あり、また該セルロース誘導体は自然環境に近い状態で
土壌微生物によって生分解を受けることが知られてお
り、よって該セルロース誘導体を用いた成形品の開発が
展開されている。尚セルロース誘導体としてはアセチル
セルロース，エチルセルロース等が挙げられる。
【０００５】上記セルロース誘導体は比較的低コストと
はいえ、石油系の合成樹脂に比べると高コストであるか
ら、石油系合成樹脂製品の代替え品として、特にワンウ
ェイのトレイや買い物袋の様な使い捨て商品としての利
用は余り期待できない。そこで一層のコスト低減を図る
べく、セルロース誘導体に澱粉を混合した生分解性プラ
スチック成形材料が提案されている（従来例：特開平
７−２９２１５６号公報）。またこの様に澱粉を添加す
ることにより生分解性の向上も期待されている。
はいえ、石油系の合成樹脂に比べると高コストであるか
ら、石油系合成樹脂製品の代替え品として、特にワンウ
ェイのトレイや買い物袋の様な使い捨て商品としての利
用は余り期待できない。そこで一層のコスト低減を図る
べく、セルロース誘導体に澱粉を混合した生分解性プラ
スチック成形材料が提案されている（従来例：特開平
７−２９２１５６号公報）。またこの様に澱粉を添加す
ることにより生分解性の向上も期待されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
例の生分解性プラスチック成形材料を用いて成形する
にあたって、モールド成形の場合は比較的問題がないも
のの、押出成形法への適用に際しては、押出機、特に押
出機先端のダイス手前側でガスが発生して背圧が増大
し、良好な混練ができなくなって、遂にはダイスから成
形品を押し出すことができずに詰まってしまうという問
題がある。
例の生分解性プラスチック成形材料を用いて成形する
にあたって、モールド成形の場合は比較的問題がないも
のの、押出成形法への適用に際しては、押出機、特に押
出機先端のダイス手前側でガスが発生して背圧が増大
し、良好な混練ができなくなって、遂にはダイスから成
形品を押し出すことができずに詰まってしまうという問
題がある。
【０００７】そこで本発明においては、良好に押出成形
することのできる生分解性プラスチック成形材料及びそ
れを用いてペレット材料を製造する方法を提供すること
を目的とする。
することのできる生分解性プラスチック成形材料及びそ
れを用いてペレット材料を製造する方法を提供すること
を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係る押出成形性
の良好な生分解性プラスチック成形材料は、アセチルセ
ルロースを４０〜９０重量部、水分含量１〜８重量％の
澱粉を１０〜２０重量部、ＣａＣＯ3 或いはタルクを５
〜２５重量部夫々含有することを要旨とする。
の良好な生分解性プラスチック成形材料は、アセチルセ
ルロースを４０〜９０重量部、水分含量１〜８重量％の
澱粉を１０〜２０重量部、ＣａＣＯ3 或いはタルクを５
〜２５重量部夫々含有することを要旨とする。
【０００９】また本発明に係る押出成形性の良好な生分
解性プラスチック成形材料の製造方法は、アセチルセル
ロースを４０〜９０重量部、水分含量１〜８重量％の澱
粉を１０〜２０重量部、ＣａＣＯ3 或いはタルクを５〜
２５重量部夫々含有する生分解性プラスチック成形材料
を、押出成形に適用して、ペレット状成形材料を製造す
ることを要旨とする。
解性プラスチック成形材料の製造方法は、アセチルセル
ロースを４０〜９０重量部、水分含量１〜８重量％の澱
粉を１０〜２０重量部、ＣａＣＯ3 或いはタルクを５〜
２５重量部夫々含有する生分解性プラスチック成形材料
を、押出成形に適用して、ペレット状成形材料を製造す
ることを要旨とする。
【００１０】本発明者は、上記従来例の成形材料を用
いて押出成形する際の問題について、その原因を鋭意検
討した結果、押出成形機内で材料溶融のために加えられ
る熱によって、原料澱粉に含まれる水分が蒸発し、該水
蒸気の圧力が押出機のスクリューの回転を阻害し、成形
品の押し出しを困難にしているということを突き止め
た。そこで本発明はこの原因を解消するべく、上述の様
に予め原料澱粉の水分含有量を１〜８重量％に低減さ
せ、その後該澱粉をアセチルセルロース及びＣａＣＯ3
（或いはタルク）に混合すれば、水蒸気（ガス）を発生
することなく良好に押出成形できることを見出した。
いて押出成形する際の問題について、その原因を鋭意検
討した結果、押出成形機内で材料溶融のために加えられ
る熱によって、原料澱粉に含まれる水分が蒸発し、該水
蒸気の圧力が押出機のスクリューの回転を阻害し、成形
品の押し出しを困難にしているということを突き止め
た。そこで本発明はこの原因を解消するべく、上述の様
に予め原料澱粉の水分含有量を１〜８重量％に低減さ
せ、その後該澱粉をアセチルセルロース及びＣａＣＯ3
（或いはタルク）に混合すれば、水蒸気（ガス）を発生
することなく良好に押出成形できることを見出した。
【００１１】前述の様に澱粉の水分含量は１〜８重量％
であり、水分含有量が少なすぎると、アセチルセルロー
ス等と混合した際に粘性や流動性をほとんど発現せず、
その為に押出後のペレットにひび割れを生じ、良好なペ
レットが得られない。一方水分含有量が多すぎると、前
述の様に押出成形の際に加わる熱によって澱粉中の水分
が蒸発し、押し出し成形が困難となるばかりでなく、た
とえ無理矢理押出成形できたとしても、水蒸気放出によ
る穴ができて外観の不均一なペレットとなる。従って上
記範囲を好適と定めた。より好ましい下限は３重量％で
あり、より好ましい上限は５重量％である。
であり、水分含有量が少なすぎると、アセチルセルロー
ス等と混合した際に粘性や流動性をほとんど発現せず、
その為に押出後のペレットにひび割れを生じ、良好なペ
レットが得られない。一方水分含有量が多すぎると、前
述の様に押出成形の際に加わる熱によって澱粉中の水分
が蒸発し、押し出し成形が困難となるばかりでなく、た
とえ無理矢理押出成形できたとしても、水蒸気放出によ
る穴ができて外観の不均一なペレットとなる。従って上
記範囲を好適と定めた。より好ましい下限は３重量％で
あり、より好ましい上限は５重量％である。
【００１２】原料澱粉から水分を低減する方法として
は、例えば８０℃で約６時間保持する方法が挙げられ、
これにより原料に含有される水分が蒸発除去される。
は、例えば８０℃で約６時間保持する方法が挙げられ、
これにより原料に含有される水分が蒸発除去される。
【００１３】成形材料中の前記アセチルセルロースの含
有量は４０〜９０重量部であるが、より好ましくは５５
重量部以上、８０重量部以下である。
有量は４０〜９０重量部であるが、より好ましくは５５
重量部以上、８０重量部以下である。
【００１４】また前記ＣａＣＯ3 或いはタルクの含有量
は５〜２５重量部であるが、より好ましくは１０〜２５
重量部である。ＣａＣＯ3 を混合することによって、混
合しないものに比べて燃焼温度を低下させることがで
き、その程度は熱量にして３０〜４０％減である。この
様に燃焼温度を低減したものにあっては、製品となりそ
の後焼却処理される場合において、焼却炉の損傷を防ぐ
ことができて好ましい。
は５〜２５重量部であるが、より好ましくは１０〜２５
重量部である。ＣａＣＯ3 を混合することによって、混
合しないものに比べて燃焼温度を低下させることがで
き、その程度は熱量にして３０〜４０％減である。この
様に燃焼温度を低減したものにあっては、製品となりそ
の後焼却処理される場合において、焼却炉の損傷を防ぐ
ことができて好ましい。
【００１５】成形材料は上記の様にペレットとするのが
一般的であるが、製品形状や原料配合比率、その他原料
の配合の有無等によっては、これら原料を一斉に押出機
に投入して、直接成形品を得る様にしても良い。
一般的であるが、製品形状や原料配合比率、その他原料
の配合の有無等によっては、これら原料を一斉に押出機
に投入して、直接成形品を得る様にしても良い。
【００１６】また上記材料に加えて汎用の添加剤を混合
しても良いことは言うまでもないが、勿論生分解性を阻
害しないものであることが必要である。
しても良いことは言うまでもないが、勿論生分解性を阻
害しないものであることが必要である。
【００１７】
【発明の実施の形態及び実施例】澱粉としてコーンスタ
ーチ（水分含有量１３重量％）を用い、これを７０℃で
２４時間温風加熱して水分含有量５重量％に低減する。
該コーンスターチに、アセチルセルロース，ＣａＣＯ
3 ，及びジメチルフタレート（可塑剤）を夫々混合して
押出成形機に入れ、押出成形により良好なペレットを得
た。
ーチ（水分含有量１３重量％）を用い、これを７０℃で
２４時間温風加熱して水分含有量５重量％に低減する。
該コーンスターチに、アセチルセルロース，ＣａＣＯ
3 ，及びジメチルフタレート（可塑剤）を夫々混合して
押出成形機に入れ、押出成形により良好なペレットを得
た。
【００１８】またコーンスターチ（水分含有量１３重量
％）を７０℃で３６時間温風加熱して水分含有量３重量
％に低減し、このコーンスターチに上記と同様にアセチ
ルセルロース，ＣａＣＯ3 ，ジメチルフタレート（可塑
剤）を混合し、押出成形機を用いて押出成形し、良好な
ペレットを得た。
％）を７０℃で３６時間温風加熱して水分含有量３重量
％に低減し、このコーンスターチに上記と同様にアセチ
ルセルロース，ＣａＣＯ3 ，ジメチルフタレート（可塑
剤）を混合し、押出成形機を用いて押出成形し、良好な
ペレットを得た。
【００１９】即ち上記成形材料を用いたものにおいて
は、いずれも良好に押出機が作動して、良好な形状のペ
レットを得ることができた。
は、いずれも良好に押出機が作動して、良好な形状のペ
レットを得ることができた。
【００２０】また該ペレットを用いて板材やフィルムを
製造したところ、いずれもザラツキのない良好な外観を
呈し、また強度も十分であり、石油系合成樹脂製品の代
替え品として遜色のない成形品が得られた。また上記ペ
レットを用いて発泡シートを製造したところ、良好な成
形品が得られた。尚これらの成形品は土壌微生物によっ
て容易に分解を受け、また焼却した場合にあっては、約
７０００kcalという低い燃焼時発熱量で焼却でき、焼却
炉の負担がなく、また有害ガスも発生せず、環境に悪影
響を与えないものであった。尚石油系合成樹脂であるオ
レフィン系プラスチックを焼却する場合の燃焼時発熱量
は、約１１０００〜１３０００kcalもの高さである。
製造したところ、いずれもザラツキのない良好な外観を
呈し、また強度も十分であり、石油系合成樹脂製品の代
替え品として遜色のない成形品が得られた。また上記ペ
レットを用いて発泡シートを製造したところ、良好な成
形品が得られた。尚これらの成形品は土壌微生物によっ
て容易に分解を受け、また焼却した場合にあっては、約
７０００kcalという低い燃焼時発熱量で焼却でき、焼却
炉の負担がなく、また有害ガスも発生せず、環境に悪影
響を与えないものであった。尚石油系合成樹脂であるオ
レフィン系プラスチックを焼却する場合の燃焼時発熱量
は、約１１０００〜１３０００kcalもの高さである。
【００２１】尚以上の様に本発明に係る生分解性プラス
チック成形材料及びその製造方法を、実施例を示しつつ
具体的に説明したが、本発明はもとより実施例に限定さ
れる訳ではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適
当に変更を加えて実施することも可能であり、それらは
いずれも本発明の技術的範囲に包含される。
チック成形材料及びその製造方法を、実施例を示しつつ
具体的に説明したが、本発明はもとより実施例に限定さ
れる訳ではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適
当に変更を加えて実施することも可能であり、それらは
いずれも本発明の技術的範囲に包含される。
【００２２】
【発明の効果】以上の様に本発明に係る成形材料を用い
れば、自然界の微生物によって分解を受けることがで
き、また焼却する際にも炉に負担を与えず、且つ有害ガ
スの発生しない生分解性プラスチック製品、またはそれ
を成形するための原料ペレットを、押出成形法によって
良好に製造することができる。
れば、自然界の微生物によって分解を受けることがで
き、また焼却する際にも炉に負担を与えず、且つ有害ガ
スの発生しない生分解性プラスチック製品、またはそれ
を成形するための原料ペレットを、押出成形法によって
良好に製造することができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 アセチルセルロース：４０〜９０重量
部、水分含量１〜８重量％の澱粉：１０〜２０重量部、
ＣａＣＯ3 或いはタルク：５〜２５重量部を夫々含有す
ることを特徴とする押出成形性の良好な生分解性プラス
チック成形材料。 - 【請求項２】 アセチルセルロース：４０〜９０重量
部、水分含量１〜８重量％の澱粉：１０〜２０重量部、
ＣａＣＯ3 或いはタルク：５〜２５重量部を夫々含有す
る生分解性プラスチック成形材料を、押出成形に適用し
て、ペレット状成形材料を製造することを特徴とする生
分解性プラスチック成形材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3754498A JPH11228736A (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | 生分解性プラスチック成形材料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3754498A JPH11228736A (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | 生分解性プラスチック成形材料及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11228736A true JPH11228736A (ja) | 1999-08-24 |
Family
ID=12500480
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3754498A Withdrawn JPH11228736A (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | 生分解性プラスチック成形材料及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11228736A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002243399A (ja) * | 2001-02-20 | 2002-08-28 | Michio Hayashi | 生分解性プラスチック弾およびその製造方法 |
| EP1265957A1 (en) * | 2000-01-11 | 2002-12-18 | E. Khashoggi Industries, Llc | Thermoplastic starch compositions incorporating a particulate filler component |
| JP2005035134A (ja) * | 2003-07-18 | 2005-02-10 | Toray Ind Inc | 樹脂組成物の製造方法 |
-
1998
- 1998-02-19 JP JP3754498A patent/JPH11228736A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1265957A1 (en) * | 2000-01-11 | 2002-12-18 | E. Khashoggi Industries, Llc | Thermoplastic starch compositions incorporating a particulate filler component |
| EP1265957A4 (en) * | 2000-01-11 | 2003-05-28 | Khashoggi E Ind | THERMOPLASTIC STRENGTH COMPOSITIONS WITH INKORPORATED PARTICULAR FILLING COMPONENT |
| JP2002243399A (ja) * | 2001-02-20 | 2002-08-28 | Michio Hayashi | 生分解性プラスチック弾およびその製造方法 |
| JP2005035134A (ja) * | 2003-07-18 | 2005-02-10 | Toray Ind Inc | 樹脂組成物の製造方法 |
| JP4572516B2 (ja) * | 2003-07-18 | 2010-11-04 | 東レ株式会社 | 樹脂組成物の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050510 |