JPH11198147A - 表面がゴム組成物からなる球体の製造方法 - Google Patents
表面がゴム組成物からなる球体の製造方法Info
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- JPH11198147A JPH11198147A JP10009069A JP906998A JPH11198147A JP H11198147 A JPH11198147 A JP H11198147A JP 10009069 A JP10009069 A JP 10009069A JP 906998 A JP906998 A JP 906998A JP H11198147 A JPH11198147 A JP H11198147A
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- sphere
- rubber
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面がゴム組成物からなる球体であって、表
面のゴム組成物に亀裂のない球体を確実に製造できるよ
うにする。 【解決手段】 予めゴム組成物により球体の表面層３と
なる半球状の椀状成形体２ａ、２ｂを成形し、これを球
形芯材１に上下両側から被せ、かかる球形芯材の上下に
椀状成形体を被せたものを金型２０の型部２１内に配置
して、２個の椀状成形体を加硫成形する。この加硫成形
により２個の椀状成形体２ａ、２ｂは互いの端面にて結
合すると同時に球形芯材１の表面に固着し、加硫ゴム組
成物からなる表面層３を有する球体４が完成する。
面のゴム組成物に亀裂のない球体を確実に製造できるよ
うにする。 【解決手段】 予めゴム組成物により球体の表面層３と
なる半球状の椀状成形体２ａ、２ｂを成形し、これを球
形芯材１に上下両側から被せ、かかる球形芯材の上下に
椀状成形体を被せたものを金型２０の型部２１内に配置
して、２個の椀状成形体を加硫成形する。この加硫成形
により２個の椀状成形体２ａ、２ｂは互いの端面にて結
合すると同時に球形芯材１の表面に固着し、加硫ゴム組
成物からなる表面層３を有する球体４が完成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は表面がゴム組成物か
らなる球体の製造方法に関し、詳しくは、表面のゴム組
成物に亀裂のない球体を確実に製造できるようにするも
のである。
らなる球体の製造方法に関し、詳しくは、表面のゴム組
成物に亀裂のない球体を確実に製造できるようにするも
のである。
【０００２】
【従来の技術】複写機、レーザービームプリンター、フ
ァクシミリ等のＯＡ機器におけるシート物の搬送機構で
シート物に圧接してシート物を送る送り部材や、コンピ
ュータのマウスの内部球体として、表面がゴム組成物か
らなる球体が用いられている。
ァクシミリ等のＯＡ機器におけるシート物の搬送機構で
シート物に圧接してシート物を送る送り部材や、コンピ
ュータのマウスの内部球体として、表面がゴム組成物か
らなる球体が用いられている。
【０００３】上記表面がゴム組成物からなる球体は、通
常、上金型と下金型が合わさって球形の型部を形成する
金型を用い、球形の型部内にゴム組成物を注入充填し
て、該充填したゴム組成物を型部内で加硫成形すること
により製造している。
常、上金型と下金型が合わさって球形の型部を形成する
金型を用い、球形の型部内にゴム組成物を注入充填し
て、該充填したゴム組成物を型部内で加硫成形すること
により製造している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来方法で製造した場合、加硫成形時の加熱によりゴム組
成物が膨張し、ゴム組成物が型部内から上金型と下金型
のパーティングライン部の合わせ面の隙間に浸入して、
成形して得られる球体の表面に段差を生じ、その結果、
金型をパーティングライン部より型開きする時や型開き
後の金型（下金型）から球体を取り出す時に、上記段差
部に歪みが集中して亀裂を生ずる場合がある。このよう
な表面に亀裂が生じたゴム球体を紙送り部材やマウス内
部の球体に使用すると、製品に要求される転がり特性等
の諸特性が安定せず、また、亀裂がより大きくなって充
分な耐久性が得られなくなるという問題を生じていた。
来方法で製造した場合、加硫成形時の加熱によりゴム組
成物が膨張し、ゴム組成物が型部内から上金型と下金型
のパーティングライン部の合わせ面の隙間に浸入して、
成形して得られる球体の表面に段差を生じ、その結果、
金型をパーティングライン部より型開きする時や型開き
後の金型（下金型）から球体を取り出す時に、上記段差
部に歪みが集中して亀裂を生ずる場合がある。このよう
な表面に亀裂が生じたゴム球体を紙送り部材やマウス内
部の球体に使用すると、製品に要求される転がり特性等
の諸特性が安定せず、また、亀裂がより大きくなって充
分な耐久性が得られなくなるという問題を生じていた。
【０００５】本発明は上記のような問題を解消するため
になされたもので、表面がゴム組成物からなる球体であ
って、表面のゴム組成物に亀裂のない球体を確実に製造
できるようにすることを課題としている。
になされたもので、表面がゴム組成物からなる球体であ
って、表面のゴム組成物に亀裂のない球体を確実に製造
できるようにすることを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明では、請求項１で、金型の球形の型部内のほ
ぼ中央に球形芯材を配置し、該球形芯材の表面と型部の
内周面との間にゴム組成物層を形成して、該ゴム組成物
層を加硫成形することを特徴とする表面がゴム組成物か
らなる球体の製造方法を提供している。
に、本発明では、請求項１で、金型の球形の型部内のほ
ぼ中央に球形芯材を配置し、該球形芯材の表面と型部の
内周面との間にゴム組成物層を形成して、該ゴム組成物
層を加硫成形することを特徴とする表面がゴム組成物か
らなる球体の製造方法を提供している。
【０００７】具体的には、予めゴム組成物により球体の
表面層となる半球状の椀状成形体を２個成形し、これを
球形芯材に上下両側から被せ、かかる球形芯材の上下に
椀状成形体を被せたものを金型の型部内に配置して、２
個の椀状成形体を加硫成形する。この加硫成形により２
個の椀状成形体は互いの端面にて結合すると同時に球形
芯材の表面に固着し、加硫ゴム組成物からなる表面層を
有する球体が完成する。なお、半球状の椀状成形体は半
加硫状態に成形しておいてもよい。加硫が完全になされ
ていると、型部内で２個の椀状成形体が結合しなくな
る。
表面層となる半球状の椀状成形体を２個成形し、これを
球形芯材に上下両側から被せ、かかる球形芯材の上下に
椀状成形体を被せたものを金型の型部内に配置して、２
個の椀状成形体を加硫成形する。この加硫成形により２
個の椀状成形体は互いの端面にて結合すると同時に球形
芯材の表面に固着し、加硫ゴム組成物からなる表面層を
有する球体が完成する。なお、半球状の椀状成形体は半
加硫状態に成形しておいてもよい。加硫が完全になされ
ていると、型部内で２個の椀状成形体が結合しなくな
る。
【０００８】また、型部内の略中央に球形芯材を支持固
定し、型部内における球形芯材の表面と型部内周面間の
空間にゴム組成物を注入し、該注入したゴム組成物を加
硫成形するようにしてもよい。この加硫成形により球形
芯材の外周に加硫ゴム組成物からなる表面層が結合した
状態となり、加硫ゴム組成物からなる表面層を有する球
体が完成する。
定し、型部内における球形芯材の表面と型部内周面間の
空間にゴム組成物を注入し、該注入したゴム組成物を加
硫成形するようにしてもよい。この加硫成形により球形
芯材の外周に加硫ゴム組成物からなる表面層が結合した
状態となり、加硫ゴム組成物からなる表面層を有する球
体が完成する。
【０００９】上記本発明の方法を用いると、金型の型部
内で加硫するゴム組成物が球形芯材の表面と型部の内周
面との間に配設したゴム組成物のみであり、加硫時のゴ
ム組成物の熱膨張量を小さく抑えることができる。よっ
て、型部内から上金型と下金型のパーティングライン部
の合わせ面の隙間に浸入するゴム組成物の浸入量を低減
でき、その結果、成形後の球体の表面には段差が無くな
る、あるいは、段差が極めて小さくなり、金型をパーテ
ィングライン部より型開きする際や、型開き後に球体を
金型（下金型）から取り出す際に、亀裂が発生するのを
防止することができる。
内で加硫するゴム組成物が球形芯材の表面と型部の内周
面との間に配設したゴム組成物のみであり、加硫時のゴ
ム組成物の熱膨張量を小さく抑えることができる。よっ
て、型部内から上金型と下金型のパーティングライン部
の合わせ面の隙間に浸入するゴム組成物の浸入量を低減
でき、その結果、成形後の球体の表面には段差が無くな
る、あるいは、段差が極めて小さくなり、金型をパーテ
ィングライン部より型開きする際や、型開き後に球体を
金型（下金型）から取り出す際に、亀裂が発生するのを
防止することができる。
【００１０】球形芯材の外周を覆う加硫ゴム組成物層
（表面層）の硬度はＪＩＳＡ硬度で２０〜６０度、好ま
しくは２５〜５５度の範囲とするのがよい。かかる硬度
とすることにより、例えば、ＯＡ機器のシート物の搬送
機構における送り部材として用いた場合に、荷重下に得
られる被接触物への接触面積が充分に拡大して大きな摩
擦力が得られるとともに、充分なゴム強度が得られ、耐
損傷性が向上する。また、コンピュータのマウスの内部
球体として用いた場合に、スムーズな転がり性と耐久性
を得ることができる。ＪＩＳＡ硬度が６０度を越えた場
合は、変形しにくく、シート物の搬送機構における送り
部材として用いた場合に、荷重下に得られる被接触物へ
接触面積が小さくなり、また、ＪＩＳＡ硬度が２０度よ
り小さい場合は、ゴム強度が不足して耐損傷性等の耐久
性が低下する傾向となる。
（表面層）の硬度はＪＩＳＡ硬度で２０〜６０度、好ま
しくは２５〜５５度の範囲とするのがよい。かかる硬度
とすることにより、例えば、ＯＡ機器のシート物の搬送
機構における送り部材として用いた場合に、荷重下に得
られる被接触物への接触面積が充分に拡大して大きな摩
擦力が得られるとともに、充分なゴム強度が得られ、耐
損傷性が向上する。また、コンピュータのマウスの内部
球体として用いた場合に、スムーズな転がり性と耐久性
を得ることができる。ＪＩＳＡ硬度が６０度を越えた場
合は、変形しにくく、シート物の搬送機構における送り
部材として用いた場合に、荷重下に得られる被接触物へ
接触面積が小さくなり、また、ＪＩＳＡ硬度が２０度よ
り小さい場合は、ゴム強度が不足して耐損傷性等の耐久
性が低下する傾向となる。
【００１１】球形芯材の硬度は加硫ゴム組成物層の硬度
よりも大きくするのが好ましい。これは、球形芯材の硬
度が表面層である加硫ゴム組成物層の硬度よりも大きい
と、球体を荷重下に被接触物へ接触させ時に、加硫ゴム
組成物層は荷重中心（接触中心）を中心に内側へ変形す
るが、この時の内側への変形力が硬い球形芯材の存在に
よりその他の方向へと分散し、その結果、荷重中心（接
触中心）の周りの球体表面に横外方向への変形力が作用
して、被接触物への接触面積より拡大するとともに接触
圧も上昇し、被接触物との間の摩擦力がより向上するた
めである。よって、球形芯材の硬度は、加硫ゴム組成物
層の硬度よりもＪＩＳＡ硬度で１０度以上、好ましくは
２０度以上大きくするのがよく、又、球形芯材の硬度は
ＪＩＳＡ硬度で７０度以上、さらに、ＪＩＳＣ硬度で５
０度以上、更にＪＩＳＣ硬度で６０度以上とするのが好
ましい。なお、ＪＩＳＡ硬度及びＪＩＳＣ硬度は、ＪＩ
ＳＫ６３０１の５．２スプリング硬さ試験（Ａ形及びＣ
形）に定められる加硫ゴムの硬度測定方法であって、こ
の規格にて『Ｃ形硬さ試験機（ＪＩＳＣ）は、Ａ形（Ｊ
ＩＳＡ）による硬さが７０以上の試料に用いるのに適し
ている。』と記載されているように、硬度が高すぎてＪ
ＩＳＡによる測定が不適切となる場合にＪＩＳＣによる
測定を行うものである。ＪＩＳＡ硬度が７０度のゴムの
ＪＩＳＣ硬度を測定した場合、そのゴムの物性によって
ＪＩＳＣ硬度の値は異なってくるが、一般的にそのＪＩ
ＳＣ硬度は３０〜４０度の範囲内となる。
よりも大きくするのが好ましい。これは、球形芯材の硬
度が表面層である加硫ゴム組成物層の硬度よりも大きい
と、球体を荷重下に被接触物へ接触させ時に、加硫ゴム
組成物層は荷重中心（接触中心）を中心に内側へ変形す
るが、この時の内側への変形力が硬い球形芯材の存在に
よりその他の方向へと分散し、その結果、荷重中心（接
触中心）の周りの球体表面に横外方向への変形力が作用
して、被接触物への接触面積より拡大するとともに接触
圧も上昇し、被接触物との間の摩擦力がより向上するた
めである。よって、球形芯材の硬度は、加硫ゴム組成物
層の硬度よりもＪＩＳＡ硬度で１０度以上、好ましくは
２０度以上大きくするのがよく、又、球形芯材の硬度は
ＪＩＳＡ硬度で７０度以上、さらに、ＪＩＳＣ硬度で５
０度以上、更にＪＩＳＣ硬度で６０度以上とするのが好
ましい。なお、ＪＩＳＡ硬度及びＪＩＳＣ硬度は、ＪＩ
ＳＫ６３０１の５．２スプリング硬さ試験（Ａ形及びＣ
形）に定められる加硫ゴムの硬度測定方法であって、こ
の規格にて『Ｃ形硬さ試験機（ＪＩＳＣ）は、Ａ形（Ｊ
ＩＳＡ）による硬さが７０以上の試料に用いるのに適し
ている。』と記載されているように、硬度が高すぎてＪ
ＩＳＡによる測定が不適切となる場合にＪＩＳＣによる
測定を行うものである。ＪＩＳＡ硬度が７０度のゴムの
ＪＩＳＣ硬度を測定した場合、そのゴムの物性によって
ＪＩＳＣ硬度の値は異なってくるが、一般的にそのＪＩ
ＳＣ硬度は３０〜４０度の範囲内となる。
【００１２】上記本発明の方法では、球体の外径をＤ1
、上記球形芯材の外径をＤ0 とした、Ｄ0 ／Ｄ1 ≧
０．７を満たすように、目的とする球体の外径に応じて
球形芯材の外周を覆う加硫ゴム組成物層（表面層）の厚
みを調整するのが好ましい。これは、Ｄ0 ／Ｄ1 が小さ
くなると球体全体に占める金型の型部内で加硫するゴム
組成物の量が多くなって、本発明の効果が得難くなる傾
向を示すためであり、Ｄ0／Ｄ1 ≧０．７を満たすこと
により、球体表面における亀裂（段差）の発生を確実に
防止することができる。また、Ｄ0 ／Ｄ1 ≧０．７を満
たすことで、上記の球形芯材の硬度を加硫ゴム組成物層
の硬度よりも大きくした時の、球体の被接触物への接触
面積及び接触圧の拡大効果がより顕著に発現することと
なる。なお、Ｄ0 ／Ｄ1 があまり大きくなりすぎると、
例えば、上記半球状の椀状成形体を用いる方法で球体を
製造した場合に、椀状成形体を球形芯材に被せる際に椀
状成形体に皺が発生したりしやすくなり、亀裂（段差）
のない球体を再現性良く得ることが困難な傾向を示すよ
うになる。また、上記型部内のほぼ中心に球形芯材を支
持固定してゴム組成物の注入し、該ゴム組成物を加硫成
形する方法では、ゴム組成物が均一に注入されず、再現
性良く亀裂（段差）のない球体を得ることが困難な傾向
を示すようになる。よって、Ｄ0 ／Ｄ1 は０．７〜０．
９５の範囲、好ましくは０．７〜０．９の範囲にするの
がより好適である。なお、球体の大きさ（直径）は使用
用途によって相違し、特に、限定されるものではない
が、ＯＡ機器のシート物の搬送機構における送り部材や
コンピュータのマウスの内部球体として用いる場合、５
〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜８０ｍｍの範囲とする
のが一般的である。
、上記球形芯材の外径をＤ0 とした、Ｄ0 ／Ｄ1 ≧
０．７を満たすように、目的とする球体の外径に応じて
球形芯材の外周を覆う加硫ゴム組成物層（表面層）の厚
みを調整するのが好ましい。これは、Ｄ0 ／Ｄ1 が小さ
くなると球体全体に占める金型の型部内で加硫するゴム
組成物の量が多くなって、本発明の効果が得難くなる傾
向を示すためであり、Ｄ0／Ｄ1 ≧０．７を満たすこと
により、球体表面における亀裂（段差）の発生を確実に
防止することができる。また、Ｄ0 ／Ｄ1 ≧０．７を満
たすことで、上記の球形芯材の硬度を加硫ゴム組成物層
の硬度よりも大きくした時の、球体の被接触物への接触
面積及び接触圧の拡大効果がより顕著に発現することと
なる。なお、Ｄ0 ／Ｄ1 があまり大きくなりすぎると、
例えば、上記半球状の椀状成形体を用いる方法で球体を
製造した場合に、椀状成形体を球形芯材に被せる際に椀
状成形体に皺が発生したりしやすくなり、亀裂（段差）
のない球体を再現性良く得ることが困難な傾向を示すよ
うになる。また、上記型部内のほぼ中心に球形芯材を支
持固定してゴム組成物の注入し、該ゴム組成物を加硫成
形する方法では、ゴム組成物が均一に注入されず、再現
性良く亀裂（段差）のない球体を得ることが困難な傾向
を示すようになる。よって、Ｄ0 ／Ｄ1 は０．７〜０．
９５の範囲、好ましくは０．７〜０．９の範囲にするの
がより好適である。なお、球体の大きさ（直径）は使用
用途によって相違し、特に、限定されるものではない
が、ＯＡ機器のシート物の搬送機構における送り部材や
コンピュータのマウスの内部球体として用いる場合、５
〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜８０ｍｍの範囲とする
のが一般的である。
【００１３】上記球形芯材としては種々の材質のものを
用いることができ、例えば、加硫ゴム、セラミック、ガ
ラス、石、木材等を挙げることができる。加硫ゴムを用
いる場合、加硫度を調整することにより硬度を高める。
また、球形芯材として加硫ゴムを用いる場合、球形芯材
の外周表面に形成する加硫ゴム組成物層（表面層）と加
硫接着により強固に固着することができるので、球形芯
材として加硫ゴムを用いるのが好ましい。
用いることができ、例えば、加硫ゴム、セラミック、ガ
ラス、石、木材等を挙げることができる。加硫ゴムを用
いる場合、加硫度を調整することにより硬度を高める。
また、球形芯材として加硫ゴムを用いる場合、球形芯材
の外周表面に形成する加硫ゴム組成物層（表面層）と加
硫接着により強固に固着することができるので、球形芯
材として加硫ゴムを用いるのが好ましい。
【００１４】加硫ゴム組成物層（表面層）に用いるゴム
材料としては種々のゴム材料を用いることができる。例
えば、エチレ−プロピレンージエン共重合ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）、アクリルニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢ
Ｒ）、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、ス
チレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、アクリルニ
トリル−ブ夕ジエン共重合ゴムの水素化物、天然ゴム
（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩ
Ｒ）、ハロゲン化ＩＩＲ、クロロプレンゴム（ＣＲ）、
クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エピク
ロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム（ＣＩＩ
Ｃ）、エピクロルヒドリン単独重合ゴム（ＣＨＲ）、ニ
トリルゴム（ＮＢＲ）の水素化物、塩素化ポリエチレ
ン、ウレタンゴム、シリコ−ン−エチレンプロピレン混
合ゴム等を挙げることができ、これらは１種または２種
以上を混合して用いることができる。特に、球体をＯＡ
機器のシート物の搬送機構における送り部材やコンピュ
ータに使用されるマウス内部の球体として用いる場合、
優れた耐オゾン性と小さい圧縮永久歪みが要求させれる
ため、ＥＰＤＭゴムを使用するのが好ましい。ＥＰＤＭ
ゴムはゴム組成物中のゴムポリマー全体当たり５０重量
％以上、好ましくは８０重量％以上含有させるのがよ
く、より好ましくはゴムポリマー全体をＥＰＤＭゴムと
するのがよい。なお、ＥＰＤＭゴムは耐オゾン性に優れ
圧縮永久歪みが小さいが、引き裂き強度が小さいため、
従来方法で球体を作成した場合に前記の亀裂が比較的生
じやすい傾向にあったので、ＥＰＤＭゴムをゴム材料と
して用いる場合に本発明方法はより好適である。
材料としては種々のゴム材料を用いることができる。例
えば、エチレ−プロピレンージエン共重合ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）、アクリルニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢ
Ｒ）、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、ス
チレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、アクリルニ
トリル−ブ夕ジエン共重合ゴムの水素化物、天然ゴム
（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩ
Ｒ）、ハロゲン化ＩＩＲ、クロロプレンゴム（ＣＲ）、
クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エピク
ロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム（ＣＩＩ
Ｃ）、エピクロルヒドリン単独重合ゴム（ＣＨＲ）、ニ
トリルゴム（ＮＢＲ）の水素化物、塩素化ポリエチレ
ン、ウレタンゴム、シリコ−ン−エチレンプロピレン混
合ゴム等を挙げることができ、これらは１種または２種
以上を混合して用いることができる。特に、球体をＯＡ
機器のシート物の搬送機構における送り部材やコンピュ
ータに使用されるマウス内部の球体として用いる場合、
優れた耐オゾン性と小さい圧縮永久歪みが要求させれる
ため、ＥＰＤＭゴムを使用するのが好ましい。ＥＰＤＭ
ゴムはゴム組成物中のゴムポリマー全体当たり５０重量
％以上、好ましくは８０重量％以上含有させるのがよ
く、より好ましくはゴムポリマー全体をＥＰＤＭゴムと
するのがよい。なお、ＥＰＤＭゴムは耐オゾン性に優れ
圧縮永久歪みが小さいが、引き裂き強度が小さいため、
従来方法で球体を作成した場合に前記の亀裂が比較的生
じやすい傾向にあったので、ＥＰＤＭゴムをゴム材料と
して用いる場合に本発明方法はより好適である。
【００１５】本発明において、加硫ゴム組成物層には必
要に応じて、加硫剤とともに老化防止剤、補強剤、充填
剤等を必要に応じて配合することができる。
要に応じて、加硫剤とともに老化防止剤、補強剤、充填
剤等を必要に応じて配合することができる。
【００１６】加硫剤としては、例えば、硫黄、有機含硫
黄化合物の他、過酸化物なども使用可能である。有機含
硫黄化合物としては、例えば、テトラメチルチウラムジ
スルフィド、Ｎ，Ｎ−ジチオビスモルホリン等が挙げら
れる。過酸化物としてはべンゾイルペルオキシド、ジク
ミルペルオキシド等を挙げることができる。また、加硫
剤とともに加硫促進剤を配合するの好ましく、加硫促進
剤としては、例えば、消石灰、マグネシア（ＭｇＯ）、
リサージ（ＰｂＯ）等の無機促進剤や、以下に記す有機
促進剤を使用することができる。有機促進剤としては、
例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、Ｎ−シクロ
ヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェン等のチアゾ
ール系加硫促進剤や、ｎ−ブチルアミン、ｔｅｒｔ−ブ
チルアミン、プロピルアミン等の脂肪族第１アミンと２
−メルカプトベンゾチアゾールとの酸化縮合物、ジシク
ロヘキシルアミン、ピロリジン、ピペリジン等の脂肪族
第２アミンと２−メルカプトベンゾチアゾールとの酸化
縮合物、脂環式第１アミンと２−メルカプトペンゾチア
ゾールとの酸化縮合物、モリフォリン系化合物と２−メ
ルカプトベンゾチアゾールとの酸化縮合物等のスルフェ
ンアミド系加硫促進剤や、テトラメチルチウラムモノス
ルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラムジスルフ
ィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジモノスルフ
ィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジモノスルフ
ィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラス
ルフィド（ＤＰＴＴ）等のチウラム系加硫促進剤や、ジ
メチルジチオカルバミン酸亜鉛 (ΖｎＭＤＣ) 、ジエチ
ルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＤＣ）、ジ−ｎ−ブ
チルカルバミン酸亜鉛（ΖｎＢＤＣ）等のジチオカルバ
ミン酸塩系加硫促進剤などを使用することができる。ま
た、加硫促進助剤を配合することもでき、例えば、亜鉛
華などの金属化合物やステアリン酸、オレイン酸、綿実
脂肪酸等の脂肪酸を用いることができる。
黄化合物の他、過酸化物なども使用可能である。有機含
硫黄化合物としては、例えば、テトラメチルチウラムジ
スルフィド、Ｎ，Ｎ−ジチオビスモルホリン等が挙げら
れる。過酸化物としてはべンゾイルペルオキシド、ジク
ミルペルオキシド等を挙げることができる。また、加硫
剤とともに加硫促進剤を配合するの好ましく、加硫促進
剤としては、例えば、消石灰、マグネシア（ＭｇＯ）、
リサージ（ＰｂＯ）等の無機促進剤や、以下に記す有機
促進剤を使用することができる。有機促進剤としては、
例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、Ｎ−シクロ
ヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェン等のチアゾ
ール系加硫促進剤や、ｎ−ブチルアミン、ｔｅｒｔ−ブ
チルアミン、プロピルアミン等の脂肪族第１アミンと２
−メルカプトベンゾチアゾールとの酸化縮合物、ジシク
ロヘキシルアミン、ピロリジン、ピペリジン等の脂肪族
第２アミンと２−メルカプトベンゾチアゾールとの酸化
縮合物、脂環式第１アミンと２−メルカプトペンゾチア
ゾールとの酸化縮合物、モリフォリン系化合物と２−メ
ルカプトベンゾチアゾールとの酸化縮合物等のスルフェ
ンアミド系加硫促進剤や、テトラメチルチウラムモノス
ルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラムジスルフ
ィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジモノスルフ
ィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジモノスルフ
ィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラス
ルフィド（ＤＰＴＴ）等のチウラム系加硫促進剤や、ジ
メチルジチオカルバミン酸亜鉛 (ΖｎＭＤＣ) 、ジエチ
ルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＤＣ）、ジ−ｎ−ブ
チルカルバミン酸亜鉛（ΖｎＢＤＣ）等のジチオカルバ
ミン酸塩系加硫促進剤などを使用することができる。ま
た、加硫促進助剤を配合することもでき、例えば、亜鉛
華などの金属化合物やステアリン酸、オレイン酸、綿実
脂肪酸等の脂肪酸を用いることができる。
【００１７】充填剤としては、例えば、シリカ、クレ
ー、タルク、炭酸カルシウム、二塩基性亜リン酸塩（Ｄ
ＬＰ）、塩基性炭酸マグネシウム、アルミナ等の粉体を
挙げることができる。充填剤を配合すると加硫ゴム組成
物層の強度が向上する。
ー、タルク、炭酸カルシウム、二塩基性亜リン酸塩（Ｄ
ＬＰ）、塩基性炭酸マグネシウム、アルミナ等の粉体を
挙げることができる。充填剤を配合すると加硫ゴム組成
物層の強度が向上する。
【００１８】図１は上記した予めゴム組成物により半球
状の椀状成形体を２個作成しておき、これらを球形芯材
に上下両側から被せ、金型の型部内で２個の椀状成形体
を加硫成形して球体を作成する方法の具体的手順を示し
ている。すなわち、型部が半球状の椀状空間からなる金
型１０（上金型１０Ａ、下金型１０Ｂ）を用いて、ゴム
組成物からなる半球状の椀状成形体２を作成する（図１
（Ａ））。ここで、上金型１０Ａの半球部１１の直径は
後述の球形芯材１のそれに対応させ、下金型１０Ｂの半
球状の凹部１２の直径は形成すべき椀状成形体２の外径
（直径）に対応させている。また、ゴム組成物には加硫
剤を配合しており、加熱により椀状成形体２を半加硫状
態としている。また、半球状の椀状成形体２は同じもの
を２個（椀状成形体２Ａ、２Ｂ）作成する。
状の椀状成形体を２個作成しておき、これらを球形芯材
に上下両側から被せ、金型の型部内で２個の椀状成形体
を加硫成形して球体を作成する方法の具体的手順を示し
ている。すなわち、型部が半球状の椀状空間からなる金
型１０（上金型１０Ａ、下金型１０Ｂ）を用いて、ゴム
組成物からなる半球状の椀状成形体２を作成する（図１
（Ａ））。ここで、上金型１０Ａの半球部１１の直径は
後述の球形芯材１のそれに対応させ、下金型１０Ｂの半
球状の凹部１２の直径は形成すべき椀状成形体２の外径
（直径）に対応させている。また、ゴム組成物には加硫
剤を配合しており、加熱により椀状成形体２を半加硫状
態としている。また、半球状の椀状成形体２は同じもの
を２個（椀状成形体２Ａ、２Ｂ）作成する。
【００１９】次に、上記２個の椀状成形体２Ａ、２Ｂを
球形芯材１の表面に上下両側から被せる（図１
（Ｂ））。
球形芯材１の表面に上下両側から被せる（図１
（Ｂ））。
【００２０】次に、２個の椀状成形体２Ａ、２Ｂを被せ
た球形芯材１を型部２１が球形空間からなる金型２０
（上金型２０Ａ、下金型２０Ｂ）を用意し、型部２１内
に上記２個の椀状成形体２Ａ、２Ｂを被せた球形芯材１
をセットして型締めし、加熱により２個の椀状成形体２
Ａ、２Ｂを加硫成形する（図１（Ｃ））。ここで、金型
２０（上金型２０Ａ、下金型２０Ｂ）の半球状の凹部２
１Ａ、２１Ｂの直径は最終製品の球体３の直径に対応さ
せている。この加硫成形により２個の椀状成形体２Ａ、
２Ｂは互いの端面で結合する同時に球形芯材１の表面に
固着する。そして、冷却後型開きし、球体の外周面を研
磨することにより外径の微調整を行って製品の外径に合
わせる。このようにして、加硫ゴム組成物からなる表面
層３に亀裂のない球体４を得ることができる（図１
（Ｄ））。
た球形芯材１を型部２１が球形空間からなる金型２０
（上金型２０Ａ、下金型２０Ｂ）を用意し、型部２１内
に上記２個の椀状成形体２Ａ、２Ｂを被せた球形芯材１
をセットして型締めし、加熱により２個の椀状成形体２
Ａ、２Ｂを加硫成形する（図１（Ｃ））。ここで、金型
２０（上金型２０Ａ、下金型２０Ｂ）の半球状の凹部２
１Ａ、２１Ｂの直径は最終製品の球体３の直径に対応さ
せている。この加硫成形により２個の椀状成形体２Ａ、
２Ｂは互いの端面で結合する同時に球形芯材１の表面に
固着する。そして、冷却後型開きし、球体の外周面を研
磨することにより外径の微調整を行って製品の外径に合
わせる。このようにして、加硫ゴム組成物からなる表面
層３に亀裂のない球体４を得ることができる（図１
（Ｄ））。
【００２１】一方、図２は上記した型部内の略中央に球
形芯材を支持固定し、型部内における球形芯材の表面と
型部内周面間の空間にゴム組成物を注入し、該注入した
ゴム組成物を加硫成形して球体を作成する方法に用いる
金型装置の具体例を示している。金型３０は上金型３０
Ａと下金型３０Ｂとからなり、上金型３０Ａと下金型３
０Ｂが合わさって球形空間からなる型部３１を形成す
る。また、上金型３０Ａには型部３１内でゴム組成物を
注入するための注入路３４が形成されている。更に、上
金型３０Ａと下金型３０Ｂには、本体内より型部３１内
へ進退可能に移動し、型部３１内へ突出した時に球形芯
材を保持する保持ピン３２を設けている。図は保持ピン
３２により球形芯材１を型部３１内のほぼ中央に保持し
た状態を示している。この保持ピン３２は手動または自
動で進退するように、図示しない駆動機構に連結されて
おり、型部３１内から退避した時は、格納室３３に格納
されるようになっている。
形芯材を支持固定し、型部内における球形芯材の表面と
型部内周面間の空間にゴム組成物を注入し、該注入した
ゴム組成物を加硫成形して球体を作成する方法に用いる
金型装置の具体例を示している。金型３０は上金型３０
Ａと下金型３０Ｂとからなり、上金型３０Ａと下金型３
０Ｂが合わさって球形空間からなる型部３１を形成す
る。また、上金型３０Ａには型部３１内でゴム組成物を
注入するための注入路３４が形成されている。更に、上
金型３０Ａと下金型３０Ｂには、本体内より型部３１内
へ進退可能に移動し、型部３１内へ突出した時に球形芯
材を保持する保持ピン３２を設けている。図は保持ピン
３２により球形芯材１を型部３１内のほぼ中央に保持し
た状態を示している。この保持ピン３２は手動または自
動で進退するように、図示しない駆動機構に連結されて
おり、型部３１内から退避した時は、格納室３３に格納
されるようになっている。
【００２２】本装置を用いて球体は以下の手順で作成す
る。先ず、球形芯材１が型部３１内に配置されるよう
に、上金型３０Ａと下金型３０Ｂを閉じ、保持ピン３２
を突出させて、球形芯材１を型部３１内のほぼ中央に配
置固定する。次に、ゴム注入路３４を通して型部３１内
にゴム組成物を注入し、型部３１内の空間Ｒにゴム組成
物が充填されると同時に、保持ピン３２を格納室３３に
退避させ、ゴム組成物の加硫成形を進行させる。ここ
で、ゴム注入路３４のゴム注入口には、図示しない、射
出装置の射出口が当接しており、溶融混練されたゴム組
成物がゴム注入路３４と通して型部３１内に注入され、
予め確認しているゴム組成物の空間Ｒへの充填時間の経
過後直ちに保持ピン３２は格納室３３に退避し、これと
同時に金型が昇温し、ゴム組成物の加硫成形が行われ
る。空間Ｒで加硫成形されたゴム組成物は球形芯材１の
表面に固着して、加硫ゴム組成物からなる表面層３を形
成する。冷却後型開きし、球体の外周面を研磨すること
により外径の微調整を行って製品の外径に合わせる。こ
のようにして、前記具体例と同様に、加硫ゴム組成物か
らなる表面層３に亀裂のない球体４を得ることができる
（図１（Ｄ）参照）。
る。先ず、球形芯材１が型部３１内に配置されるよう
に、上金型３０Ａと下金型３０Ｂを閉じ、保持ピン３２
を突出させて、球形芯材１を型部３１内のほぼ中央に配
置固定する。次に、ゴム注入路３４を通して型部３１内
にゴム組成物を注入し、型部３１内の空間Ｒにゴム組成
物が充填されると同時に、保持ピン３２を格納室３３に
退避させ、ゴム組成物の加硫成形を進行させる。ここ
で、ゴム注入路３４のゴム注入口には、図示しない、射
出装置の射出口が当接しており、溶融混練されたゴム組
成物がゴム注入路３４と通して型部３１内に注入され、
予め確認しているゴム組成物の空間Ｒへの充填時間の経
過後直ちに保持ピン３２は格納室３３に退避し、これと
同時に金型が昇温し、ゴム組成物の加硫成形が行われ
る。空間Ｒで加硫成形されたゴム組成物は球形芯材１の
表面に固着して、加硫ゴム組成物からなる表面層３を形
成する。冷却後型開きし、球体の外周面を研磨すること
により外径の微調整を行って製品の外径に合わせる。こ
のようにして、前記具体例と同様に、加硫ゴム組成物か
らなる表面層３に亀裂のない球体４を得ることができる
（図１（Ｄ）参照）。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明を実施例（実施形
態）及び比較例により更に詳細に説明する。 ［実施例１〜９］下記の処方の原料を混練し、加硫成形
により直径が３０ｍｍ、３５ｍｍ、４０ｍｍ、４６ｍｍ
のＪＩＳＣ硬度７７度の加硫ゴム組成物からなる球形芯
材を作成した。 ハイシスポリブタジエンゴム（日本合成ゴム製ＢＲ１８） １００重量部 アクリル酸亜鉛 ３０重量部 酸化亜鉛 ２０重量部 ジクミルジクミルペルオキシド １重量部 硫酸バリウム １６重量部
態）及び比較例により更に詳細に説明する。 ［実施例１〜９］下記の処方の原料を混練し、加硫成形
により直径が３０ｍｍ、３５ｍｍ、４０ｍｍ、４６ｍｍ
のＪＩＳＣ硬度７７度の加硫ゴム組成物からなる球形芯
材を作成した。 ハイシスポリブタジエンゴム（日本合成ゴム製ＢＲ１８） １００重量部 アクリル酸亜鉛 ３０重量部 酸化亜鉛 ２０重量部 ジクミルジクミルペルオキシド １重量部 硫酸バリウム １６重量部
【００２４】下記表１の処方からなる原料Ａ、Ｂ、Ｃを
用意した。
用意した。
【００２５】
【表１】
【００２６】表中の原料Ａ、ＢにおけるＥＰＤＭはパラ
フィンオイルを５０重量％含む油展ＥＰＤＭゴム（住友
精化製、エスプレンＥ６７０Ｆ）であり、ＥＰＤＭの欄
には油展ＥＰＤＭゴム中のＥＰＤＭゴム成分の重量部を
記載し、オイルの欄にはパラフィンオイルの重量部を記
載している。また、原料Ｃにおけるブチルゴムはブチル
ゴム５０（日本合成ゴム製Ｂｕｔｙｌ−２６８）であ
り、オイルの欄にはブチルゴムとは別に配合したパラフ
ィンオイル（出光興産製、ＰＷ９０）の重量部を記載し
ている。また、加硫促進剤（１）は大内新興化学工業
（株）製のノクセラーＴＥＴであり、加硫促進剤（２）
は大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺである。
フィンオイルを５０重量％含む油展ＥＰＤＭゴム（住友
精化製、エスプレンＥ６７０Ｆ）であり、ＥＰＤＭの欄
には油展ＥＰＤＭゴム中のＥＰＤＭゴム成分の重量部を
記載し、オイルの欄にはパラフィンオイルの重量部を記
載している。また、原料Ｃにおけるブチルゴムはブチル
ゴム５０（日本合成ゴム製Ｂｕｔｙｌ−２６８）であ
り、オイルの欄にはブチルゴムとは別に配合したパラフ
ィンオイル（出光興産製、ＰＷ９０）の重量部を記載し
ている。また、加硫促進剤（１）は大内新興化学工業
（株）製のノクセラーＴＥＴであり、加硫促進剤（２）
は大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺである。
【００２７】実施例１〜９では上記原料Ａ、Ｂ、Ｃのい
ずれかを用い、図１に示した製法により、上記予め作成
した球形芯材の外周に加硫ゴム組成物からなる表面層を
形成して外径（直径）が５０ｍｍの球体を完成させた。
実施例１０、１１では上記原料Ａを用い、図２に示した
製法により、上記予め作成した球形芯材の外周に加硫ゴ
ム組成物からなる表面層を形成して外径（直径）が５０
ｍｍの球体を完成させた。上記表１の最下段には、原料
Ａ、Ｂ、Ｃにより得られた加硫ゴム組成物からなる表面
層のＪＩＳＡ硬度を記載した。一方、下記表２の上段
に、各実施例毎に加硫ゴム組成物からなる表面層を構成
する原料の種類（Ａ、Ｂ、Ｃ）、球形芯材の直径（Ｄ0
）、球体の直径（Ｄ1 ）、球形芯材の直径（Ｄ0 ）と
球体の直径（Ｄ1 ）の比（Ｄ0 ／Ｄ1 ）を記載した。
ずれかを用い、図１に示した製法により、上記予め作成
した球形芯材の外周に加硫ゴム組成物からなる表面層を
形成して外径（直径）が５０ｍｍの球体を完成させた。
実施例１０、１１では上記原料Ａを用い、図２に示した
製法により、上記予め作成した球形芯材の外周に加硫ゴ
ム組成物からなる表面層を形成して外径（直径）が５０
ｍｍの球体を完成させた。上記表１の最下段には、原料
Ａ、Ｂ、Ｃにより得られた加硫ゴム組成物からなる表面
層のＪＩＳＡ硬度を記載した。一方、下記表２の上段
に、各実施例毎に加硫ゴム組成物からなる表面層を構成
する原料の種類（Ａ、Ｂ、Ｃ）、球形芯材の直径（Ｄ0
）、球体の直径（Ｄ1 ）、球形芯材の直径（Ｄ0 ）と
球体の直径（Ｄ1 ）の比（Ｄ0 ／Ｄ1 ）を記載した。
【００２８】上記各実施例により作成した球体について
下記の評価試験を行った。
下記の評価試験を行った。
【００２９】（外観テスト）各実施例毎に３０個の球体
を作成し、目視にて金型のパーティングライン部に対応
する部分の亀裂の有無を観察し、３０個中の亀裂発生率
（亀裂発生個数／３０個×１００）％を求めた。
を作成し、目視にて金型のパーティングライン部に対応
する部分の亀裂の有無を観察し、３０個中の亀裂発生率
（亀裂発生個数／３０個×１００）％を求めた。
【００３０】（摩擦係数）上記各実施例毎に作成した３
０個の球体のそれぞれについて図３に示す治具を用いて
紙に対する摩擦係数を測定し、３０個の平均の摩擦係数
を求めた。治具１００は、ドーナツ板状の上板４１と下
板４２を双方の内穴が上下で重なるように所定間隔を開
けて上下に配置し、上板４１と下板４２の対応する４か
所を４本の支柱４３で連結し、４本の支柱４３の上端部
４３Ａを上板４１を貫通させて上板４１の上方に突出さ
せている。ドーナツ板状の上板４１と下板４２はその中
心軸から左右に分割された、半ドーナツ板状の分割板４
４Ａ、４４Ｂからなり、２個の半ドーナツ板状の分割板
４４Ａ、４４Ｂの各分割端面には棒状の平板４５Ａ、４
５Ｂのほぼ半分の長さ部分が接着している。棒状の平板
４５Ａ、４５Ｂの残りのほぼ半分の長さ部分は上板４１
と下板４２の外周端面より外側に突出しており、その一
部に平板４５Ａと平板４５Ｂ間を閉鎖または解放するた
めのネジ機構５０が設けられている。上板４１と下板４
２の分割ラインは両者間で同壱位置に配置しており、上
板４１と下板４２に取り付けているネジ機構５０のネジ
を外すことにより、治具全体が分割される。
０個の球体のそれぞれについて図３に示す治具を用いて
紙に対する摩擦係数を測定し、３０個の平均の摩擦係数
を求めた。治具１００は、ドーナツ板状の上板４１と下
板４２を双方の内穴が上下で重なるように所定間隔を開
けて上下に配置し、上板４１と下板４２の対応する４か
所を４本の支柱４３で連結し、４本の支柱４３の上端部
４３Ａを上板４１を貫通させて上板４１の上方に突出さ
せている。ドーナツ板状の上板４１と下板４２はその中
心軸から左右に分割された、半ドーナツ板状の分割板４
４Ａ、４４Ｂからなり、２個の半ドーナツ板状の分割板
４４Ａ、４４Ｂの各分割端面には棒状の平板４５Ａ、４
５Ｂのほぼ半分の長さ部分が接着している。棒状の平板
４５Ａ、４５Ｂの残りのほぼ半分の長さ部分は上板４１
と下板４２の外周端面より外側に突出しており、その一
部に平板４５Ａと平板４５Ｂ間を閉鎖または解放するた
めのネジ機構５０が設けられている。上板４１と下板４
２の分割ラインは両者間で同壱位置に配置しており、上
板４１と下板４２に取り付けているネジ機構５０のネジ
を外すことにより、治具全体が分割される。
【００３１】摩擦係数の測定は、先ず、分割状態にした
治具１００の間に球体Ｋを挟み、両分割体を上板４１と
下板４２のそれぞれに設けたネジ機構５０によりネジ締
めすることで合体させる。ここで、治具１００の上板４
１と下板４２の内穴の内周面のみで球体Ｋを支えた状態
になり、球体は治具１００の内部で回転可能に保持され
る。そして、この状態で治具１００とともに球体Ｋを作
業台上の紙Ｓの上に載せ、４本の支柱４３の上端部４３
Ａの上にドーナツ板状の重り４６を載せて、球体Ｋに荷
重Ｗをかけ、紙Ｓの端部に取り付けたロードセルを手で
引っ張って、紙Ｓを引く抜く（図３（Ｂ））。この時の
ロードセルにより測定される力をＦとし、摩擦係数
（μ）をμ＝Ｆ／Ｗより計算する。
治具１００の間に球体Ｋを挟み、両分割体を上板４１と
下板４２のそれぞれに設けたネジ機構５０によりネジ締
めすることで合体させる。ここで、治具１００の上板４
１と下板４２の内穴の内周面のみで球体Ｋを支えた状態
になり、球体は治具１００の内部で回転可能に保持され
る。そして、この状態で治具１００とともに球体Ｋを作
業台上の紙Ｓの上に載せ、４本の支柱４３の上端部４３
Ａの上にドーナツ板状の重り４６を載せて、球体Ｋに荷
重Ｗをかけ、紙Ｓの端部に取り付けたロードセルを手で
引っ張って、紙Ｓを引く抜く（図３（Ｂ））。この時の
ロードセルにより測定される力をＦとし、摩擦係数
（μ）をμ＝Ｆ／Ｗより計算する。
【００３２】以上の評価試験の結果は下記表２の下段に
記載した。 ［比較例］比較例１〜３として、上記原料Ａ、Ｂ、Ｃを
用い、従来方法、すなわち、金型の球形の型部内にゴム
組成物を注入して充填し、型部内で充填したゴム組成物
を球体となるように加硫成形する方法により、外径（直
径）が５０ｍｍの球体を作成した。そして、各比較例の
球体について、上記実施例と同様の評価試験を行った。
これらの結果を下記表２に記載した。
記載した。 ［比較例］比較例１〜３として、上記原料Ａ、Ｂ、Ｃを
用い、従来方法、すなわち、金型の球形の型部内にゴム
組成物を注入して充填し、型部内で充填したゴム組成物
を球体となるように加硫成形する方法により、外径（直
径）が５０ｍｍの球体を作成した。そして、各比較例の
球体について、上記実施例と同様の評価試験を行った。
これらの結果を下記表２に記載した。
【００３３】
【表２】
【００３４】表２に示すように、従来の製法による比較
例１、２、３では、亀裂発生率が８７〜１００％である
のに対し、実施例では亀裂発生率は最高でも２７％（実
施例２）で、表面のゴム組成物に亀裂の発生のない球体
を再現性良く製造することができた。また、実施例の製
法では、球形芯材の直径（Ｄ0 ）と球体の直径（Ｄ1 ）
の比（Ｄ0 ／Ｄ1 ）が０．７より大きい時に、より高い
摩擦係数が得られている。これは、加硫ゴム組成物から
なる表面層の厚みが小さいので、球形芯材の硬度が加硫
ゴム組成物からなる表面層の硬度より大きいことによる
球体の被接触物への接触面積及び接触圧の拡大効果がよ
り顕著に発現したものと考察した。
例１、２、３では、亀裂発生率が８７〜１００％である
のに対し、実施例では亀裂発生率は最高でも２７％（実
施例２）で、表面のゴム組成物に亀裂の発生のない球体
を再現性良く製造することができた。また、実施例の製
法では、球形芯材の直径（Ｄ0 ）と球体の直径（Ｄ1 ）
の比（Ｄ0 ／Ｄ1 ）が０．７より大きい時に、より高い
摩擦係数が得られている。これは、加硫ゴム組成物から
なる表面層の厚みが小さいので、球形芯材の硬度が加硫
ゴム組成物からなる表面層の硬度より大きいことによる
球体の被接触物への接触面積及び接触圧の拡大効果がよ
り顕著に発現したものと考察した。
【００３５】
【発明の効果】以上の説明より明かなように、本発明に
よれば、金型の型部内で加硫成形するゴム組成物を球体
の表面層を形成するゴム組成物に対してのみ行うように
したので、型部内における加硫ゴム組成物の熱膨張量を
小さく抑えることができ、型部内から上金型と下金型の
パーティングライン部の合わせ面の隙間に浸入するゴム
組成物の浸入量を従来よりも大きく低減することができ
る。よって、成形後の球体の表面にはパーティングライ
ン部に対応して段差を生じることが殆ど無くなり、型開
きして得られる球体の表面に亀裂が発生するのを防止す
ることができる。
よれば、金型の型部内で加硫成形するゴム組成物を球体
の表面層を形成するゴム組成物に対してのみ行うように
したので、型部内における加硫ゴム組成物の熱膨張量を
小さく抑えることができ、型部内から上金型と下金型の
パーティングライン部の合わせ面の隙間に浸入するゴム
組成物の浸入量を従来よりも大きく低減することができ
る。よって、成形後の球体の表面にはパーティングライ
ン部に対応して段差を生じることが殆ど無くなり、型開
きして得られる球体の表面に亀裂が発生するのを防止す
ることができる。
【図１】 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）は本発明の球体の
製造方法の一具体例による製造手順を示した概略断面図
である。
製造方法の一具体例による製造手順を示した概略断面図
である。
【図２】 本発明の球体の製造方法の他の具体例に用い
る金型装置の概略断面図である。
る金型装置の概略断面図である。
【図３】 球体の摩擦係数測定用治具の上面図（Ａ）と
該摩擦係数測定用治具の使用状態を示す平面図（Ｂ）で
ある。
該摩擦係数測定用治具の使用状態を示す平面図（Ｂ）で
ある。
１ 球形芯材 ３ 加硫ゴム組成物からなる表面層 ４ 球体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０６Ｆ 3/033 ３４０ Ｇ０６Ｆ 3/033 ３４０Ｂ Ｂ２９Ｋ 9:00 105:24 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:32
Claims (3)
- 【請求項１】 金型の球形の型部内のほぼ中央に球形芯
材を配置し、該球形芯材の表面と球形の型部の内周面と
の間にゴム組成物層を形成して、該ゴム組成物層を加硫
成形することを特徴とする表面がゴム組成物からなる球
体の製造方法。 - 【請求項２】 上記球体の外径をＤ1 、上記球形芯材の
外径をＤ0 とした時、Ｄ0 ／Ｄ1 ≧０．７である請求項
１に記載の表面がゴム組成物からなる球体の製造方法。 - 【請求項３】 上記ゴム組成物はゴムポリマー全体当た
り５０重量％以上のＥＰＤＭゴムを含むものである請求
項１に記載の表面がゴム組成物からなる球体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10009069A JPH11198147A (ja) | 1998-01-20 | 1998-01-20 | 表面がゴム組成物からなる球体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10009069A JPH11198147A (ja) | 1998-01-20 | 1998-01-20 | 表面がゴム組成物からなる球体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11198147A true JPH11198147A (ja) | 1999-07-27 |
Family
ID=11710331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10009069A Withdrawn JPH11198147A (ja) | 1998-01-20 | 1998-01-20 | 表面がゴム組成物からなる球体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11198147A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005005122A1 (ja) * | 2003-07-11 | 2005-01-20 | Kokoku Intech Co., Ltd. | 基材入りゴム部材の製造方法及び基材入りゴム部材 |
| WO2015029761A1 (ja) * | 2013-09-02 | 2015-03-05 | 株式会社ポリテック・デザイン | 中空体およびその製造方法 |
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1998
- 1998-01-20 JP JP10009069A patent/JPH11198147A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005005122A1 (ja) * | 2003-07-11 | 2005-01-20 | Kokoku Intech Co., Ltd. | 基材入りゴム部材の製造方法及び基材入りゴム部材 |
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