JPH11192228A - 外科手術針の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 テーパー状先端部を有する針を製造するため
の新規かつ改善された段階的形成処理方法を提供する。 【解決手段】 テーパー状の先端部と基端部に機械的に
穴あけした縫合線取付け穴を有するワイヤまたは針を製
造するための方法。針またはワイヤブランクをワイヤロ
ールから切り出してキャリヤ片状部材に取りつける。キ
ャリヤ片状部材および針は一連の成形、トリミングおよ
び研削工程を移動する。針ブランクは型押しダイにおい
て型押し成形されて均一な厚さの横方向に広がる羽部が
形成される。この針ブランクは研削中にキャリヤ片状部
材内において回転するのが好ましい。その後、当該針ブ
ランクおよびキャリヤ片状部材は少なくとも２本のドリ
ルを有するバンクに運ばれて針の基端部に縫合線取付け
穴が形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は外科手術針に関し、
特に、テーパー先端外科手術針、特に、機械的に穴あけ
した針を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】外科手術針および外科手術針を製造する
方法は当業界において周知である。外科手術針は一般に
棒状の部材から構成されており、この部材は湾曲状また
は直線状いずれでもよい。この部材は穴あけする先端点
と縫合線を受容または取り付けるための基端部を有して
いる。外科手術針は、一般に、その棒材の直径が穴あけ
先端に向かってテーパー状になっているテーパー先端針
と、種々の組織への進入を補助するために穴あけ先端に
沿って種々の切断端面を有する切断端面針とに分類され
る。

【０００３】外科手術縫合線は種々の方法で手術針の基
端部に取り付けることが可能である。一般的な方法の一
例においては、針の基端部に溝を設ける方法がある。こ
の溝の端部は一般に針の製造中にその中にダイ成形さ
れ、空孔部から成る。外科手術縫合線の端部または先端
をこの空孔部内に入れると、その溝の端部がダイにより
1回以上叩かれて、その力によって、側壁部が縫合線の
先端部の周りに堅く閉じて、縫合線が針から外れなくな
る。このような縫合線先端部の針の基端部への取り付け
方法はスエージ加工として当業界において知られてい
る。さらに、縫合線を手術針に取り付けできる別の方法
として、針の基端部内に、一般に当業界においてめくら
穴（blind hole）として称される穴をあける方法があ
る。このことは従来の機械的穴あけ装置または従来のレ
ーザー穴あけ装置を用いて行なうことができる。その
後、縫合線の先端部を形成した穴の中に挿入して、めく
ら穴の周りの針の基端部部分を種々の従来のダイにより
従来方式でスエージ加工する。さらに、従来の接着剤を
用いて外科手術針に縫合線を取り付けることも知られて
いる。

【０００４】外科手術針は外科手術用グレードのステン
レススチールのような外科手術用グレードの合金によっ
て従来製造されており、これらの材料は棒状またはワイ
ヤの形態で購入することができる。この棒材はさらにワ
イヤに圧伸されてスプール上に巻き取られる。外科手術
針の製造初期工程において、ワイヤはスプールから取り
外され、グリース取りまたは洗浄を必要に応じて行なっ
た後に、針のブランク材として知られる部品に切り出さ
れる。各ブランクは、針の製造プロセス中に必要に応じ
て材料が除去されるために、仕上げの針の長さよりも大
きな長さを有している。

【０００５】テーパー先端針を製造する従来法は一般に
ワイヤを針ブランクに切断する工程と、各針ブランクを
一連の研削処理にかける工程とから構成されている。こ
れらの処理は以下のような方法で従来行なわれている。
すなわち、針ブランクを従来のベルト／石式研削機に供
給して先端部を形成する。次に、針を別々に、または、
ばらばらに従来の針穴あけステーションに運び、ここ
で、針を従来のカーバイドまたはツールスチール・ドリ
ル片を用いて穴あけして基端部に縫合線空取付け孔部を
設ける。その後、一般には、これらの針からグリースを
取ってから、ばらばらにベルト／石研削機に移動して仕
上げテーパー研削を行なう。さらに、曲げ機に送られて
従来の湾曲形状に形成される。その後、針を洗浄して、
加熱処理してから、必要に応じて、さらに仕上げを加え
るために電気化学的処理を加える。このような従来の処
理方法は、種々の処理ステーション間に針を移送するた
めに、バルクコンテナにおいて針を取り扱うことを要す
るバッチ処理である。しかしながら、そのようなバルク
移送の間に針が損傷したり混ざる可能性がある。加え
て、一般に、針を各処理ステーションにおける各装置内
でチャックにそれぞれ取付ける必要がある。このチャッ
ク取付け工程は状況に応じて自動化できるが、一般に
は、時間がかかり手間のかかる操作である。

【０００６】一方、切断端面針を製造する従来法の一例
において、上述のように初期にワイヤをブランクに切り
出す工程が含まれる。その後、針ブランクの先端部はロ
ータリー・スエージ機においてロータリー・スエージ加
工されて、スパッド（spud）部を有する円錐形状の先端
部が形成される。このスパッド部は次に部分的に切断さ
れ、針ブランクがベルト／石研削機に運ばれてチャック
内に取付けられ、ここで、各針ブランクの先端部が最終
研削処理されて差込み密閉ダイ成形に必要な形状に形成
される。その後、針ブランクをばらばらにまたはチャッ
クによりダイステーションに移動して、ここで、各針ブ
ランクをダイ成形する。次に、これらの針ブランクを従
来のベルト／石研削機において一連の研削処理にかけ
て、例えば、８個以上の分離した研削面を有する切断端
面形状を形成する。この場合、針ブランクを、一般に
は、ウォーキングビーム機構を用いることにより、各研
削工程の前後にチャックから取外し、かつチャックに再
取付けすることが必要である。従って、このような方法
は過度にばらばらで手動の取り扱いを必要とするため
に、針が先端部の鈍化を含む損傷を受けやすい。加え
て、従来技術の処理において使用する針製造装置はオペ
レータに依存する部分が多かった。従って、各オペレー
タの異なる機械設定によって、針の形状および特性が変
化しやすい。このような外科手術針は出荷前に品質管理
試験にかけられるために、上述の従来技術に伴う問題は
製造した相当量の針を拒絶および破壊しなければならな
くなる点において製造者に経済的な負担をかけるおそれ
がある。

【０００７】つまり、上述の処理方法は手間がかかり、
一般に低速かつ低生産性である。すなわち、針は専ら手
動で取り扱われて、種々の処理ステーションまたは装置
の間をバルクコンテナにおいて移送される。加えて、多
数の研削工程が通常必要である。従って、処理中におけ
る多量の取り扱いと多数の研削工程によって、しばしば
針は先端部の鈍化を含む損傷を受ける。また、研削処理
はそれ自体極めて精度の低い処理であるために、仕上げ
の針の寸法にばらつきが生じやすい。さらに、このばら
つきによって一定範囲の形状の変化が生じる。

【０００８】上述の従来技術の不都合点は、針ブランク
をキャリヤ片状部材に取付けて複数の仕上げ工程に流す
処理方法により部分的に解消されてきた。このような処
理方法は本明細書において参考文献として含まれる米国
特許第５，４４７，６０４号に開示されている。この種
の処理方法においては、テーパー先端状外科手術針が針
ブランクを段階的に形成することによって製造される。
なお、この特許に記載される工作機械処理およびダイに
ついては当業界において使用されかつ知られているもの
である。すなわち、そのような工作機械やダイを単独で
使用しない高速成形および型押は当業者において一般に
知られている。これらの工作機械は一般にホルダーまた
はモジュール内に収容されている。さらに、これらのダ
イセットモジュールは一般にダイポストまたはダイセッ
トとして称される従来のより大形で丈夫なホルダーに配
置できる。これらの大形のシステムはその後ダイプレス
機内に配置固定される。このプレス機は独立または１個
以上のプレス機（５トン，１０トン，５０トン等）とし
て含まれる。この理由は異なる産業において多様に変化
する。例えば、外科手術針の精度、位置および再現性が
最も優先される。そこで、上述したようなシステムは工
作機械の迅速変更および設定時間の短縮を可能にするの
で、機械の作業効率を高めることができる。従って、こ
れらのダイセットの組合せによって所望の手術針または
部品を製造することが可能になる。典型的なダイセット
には、数個から数百個の別々の部品を互いに一体に収容
することができ、例えば、ダイストップはプレス機の動
作を調整または制御するために一般に使用される。これ
らの工作機械またはダイは当該機械の疲労度を示す従来
のロードセルのような従来装置を用いて感知できる。さ
らに、ここに記載される工作機械、ダイおよびプレス機
は市販のものであり、多様な用途における展示において
見ることができる。この方法はワイヤロールから針ブラ
ンクを切り出してそのブランクをキャリヤに取付ける初
期工程を含む。このキャリヤは機械近傍に配置された片
状部材から切り出されて形成される。このキャリヤはブ
ランクを２個の異なる機械上の連続した処理ステーショ
ンに運ぶ。最初の機械および処理ステーションにおい
て、針ブランクは空孔部を有する少なくとも１個の従来
の密閉ダイにおいて型押しされる。その後、各針ブラン
クはトリムステーションに運ばれてパンチおよびダイを
用いてばり取りされる。必要に応じて、この針ブランク
はさらに１個以上の付加的な型押しおよびトリムステー
ションに移送できる。その後、各針ブランクを研削ステ
ーションに運んで、ここで、針ブランクをキャリヤ内に
おいてその長手軸の回りに回転して、その先端部を当該
針ブランクの長手軸に平行な高速研削ホイールにより検
索する。針は第２の機械に送られる前には平坦状でスプ
ールに巻き取られている。このことは第２の機械がブラ
ンクを位置決めし、折り曲げて穴あけした後に行われ
る。上述の型押しおよびトリミングの後に、針の先端部
が高さ調整した研削ホイールにおいて最終的な所望の形
状に研削される。従来の研削ホイールは２枚の装甲式研
削ホイールから構成されている。このような構成は針の
がたつきを生じやすく、これによって、針ブランクと同
一方向に回転するホイールの初期的破損が生じやすくな
る。

【０００９】そこで、改善された形状が開発されてき
た。すなわち、研削ホイールが非装甲式硬化ホイールと
共同する単一の装甲式研削ホイールから構成されてい
る。この装甲式ホイールとはボルゾン（Ｂｏｒｚｏｎ）
またはダイアモンドのような研磨剤で装甲したものを言
う。また、非装甲式硬化ホイールは、好ましくは、高さ
が一定であるか傾斜している。このホイールの硬化は非
装甲式表面上のすりむき、きずおよび剥がれを減少する
ために必要である。そのような構成によって針のがたつ
きが減少できるとは予期できなかったが、費用が削減で
き、先端部の品質が改良され、設定時間も短縮できるこ
とが分かった。

【００１０】しかしながら、従来技術において記載され
る研削システムは研削くずをホイールの一定高さの表面
上や機械の加工部の中に蓄積しやすい。このことは研削
ホイールの寿命を短くし、不均一な研削および針ブラン
クの曲げを生じる。また、高速研削ステンレススチール
とボルゾンまたはダイヤモンドグリットのホイールの場
合に、化学的結合がしばしば見られることが一般に知ら
れている。このような問題を解消するために、カスタム
ドリップ給油式洗浄装置および方法が開発されている。
この真空給油システムおよび方法は研削ホイールの上部
にオイルを滴下する工程から成り、このドリップはホイ
ールの中心の長手軸に沿って針ブランクの高さ合わせし
たホイールとの接触位置のわずかに基端側まで位置合わ
せされており、さらに、針ブランクと高さ合わせしたホ
イールの接触位置のわずかに先端側に配置される真空シ
ステムから構成されている（図２４参照）。この真空供
給源の好ましい位置は図２４に示すような位置である。
なお、この真空供給源を他の位置にすると、研削ホイー
ルの表面の洗浄度を維持する効果が低減する。さらに、
全ての流体および研削くずを収容するようにシステム全
体がハウジング内に封入されている。

【００１１】この真空給油洗浄システムの主機能は潤滑
化ではない。すなわち、当該システムは湿潤研削システ
ムにおいて冷却用に用いられる潤滑化システムとは異な
る。つまり、従来の潤滑化システムは従来の潤滑剤を一
定の流れで真空回収を行なうことなく使用しているから
である。

【００１２】このような装甲式ホイール、グリットサイ
ズ（粒子の大きさ）、オイルドリップ、真空およびハブ
中心に関して横軸の研削処理の組合せによって、百万本
を超える針ブランクの高精度高速形成が可能になる。当
該システムの場合における高速研削の最適範囲はテーパ
ー状先端部を完成するのに２５ミリ秒乃至１５０ミリ秒
の正確な研削時間で行なえることである。このシステム
の典型的なホイール寿命は７５万本乃至３５０万本の針
の範囲である。

【００１３】第１の機械で針を完全に処理した後に、そ
れらはスプールに巻き取られて、穴あけ処理用の第２の
機械に搭載するべく待機する。この穴あけ処理は特異的
であって、わずかずつのキャリヤ片状部材におけるスプ
ール巻取り解除の増加とより大きな穴あけ処理への供給
の増加の組合せを必要とする。このことを実行するため
には、当該システムは標準の片状部「押出し（push）」
と他の片状部「引張り（pull）」を備える必要がある。
すなわち、当該片状部がスプールから押出されまたは供
給されかつ一定配列構成にループ化されることによっ
て、この片状部の長さが累積可能になる。一方、穴あけ
装置は穴あけ処理のために片状部の所要の長さを断続的
に「引張る」。この実施形態においては、巻取り解除の
増加量は約０．５インチであり、引張られる片状部の断
続的長さは約２インチである。これは穴あけバンクにお
けるドリル数の関数であり、当然に変化するものであ
る。典型的には、当該穴あけバンクには少なくとも２個
のドリルがある。さらに、各穴あけバンクにおけるドリ
ルヘッドは互いに４インチで離間している。その後、針
ブランクは洗浄され、加熱処理および電気化学処理され
る。さらに、仕上げ針は必要に応じてシリコン処理され
る。

【００１４】この処理方法の変形例において、外科手術
針はキャリヤ片状部材に取付けられた状態で機械的に穴
あけされて先端部に縫合線取付け穴が形成される。さら
に、先端部を形成した後に、当該キャリヤ片状部材と針
は第２の機械に運ばれて、ここで、針ブランクが１個以
上のステーションを用いて位置決めされて曲げられる
か、あるいは、穴あけバンクステーションに運ばれる。
この穴あけステーションに先だって、キャリヤは穴あけ
が可能になるように適当な部分に切り出されて変形され
る。このように、針形成には一連の製造ステーションに
おいて生じる多くの操作を要する。この場合に針はキャ
リヤ片状部材の使用によりこれらステーションの間を保
持されて移動できる。この時、製造処理は各針ブランク
の基端部および先端部の両方において必要とされる。し
かしながら、従来技術のキャリヤ片状部材は針ブランク
の一方の端部において生じる操作のみを可能にできる。
このことは針を単一化して次の処理のために第２のキャ
リヤ片状部材に載置し直すことが必要になる。そこで、
針ブランクの基端部および先端部の両方において生じる
針の処理を可能にする特別なキャリヤ片状部材が開発さ
れた。この多目的キャリヤ片状部材はコストを低減で
き、針ブランクの一定制御が維持できる。このキャリヤ
片状部材は、さらに、針ブランク先端部の処理完了時に
針の後端部の基端部分を取り外すためのアクセスポート
を備えている。従って、針後端部の基端部分が取り外さ
れると、針ブランクが再位置決めされて、次の針保持穴
あけを針の基端部分において可能にするようにキャリヤ
片状部材の後部が切り取られて変形される。

【００１５】上記のキャリヤ片状部材は２個の異なるタ
ブ構成を含む。第１のタブ構成は上述と同様である。第
２のタブ構成は特異的であり、当該タブは針の後部の先
端部分に囲むように配置され、次いで、当該針の後部の
先端部分の回りに形成され、最初にパンチ処理されるス
ロット部内に嵌め込まれる。このことによって針が確実
に保持される。第２のタブ構成は応力点において極めて
小さな穴が予備パンチされ、続いて当該片状部材の不要
な変形部分が切断されて除かれる。この片状部材の反復
的な変形によって折れ曲がりや反りが生じる。例えば、
各第２タブの変形に伴う０．０００１インチの変形によ
って、５フィート乃至６フィートにわたって０．５イン
チ以上の反りが生じる。このような変形は後続の処理に
おいて捩れやつぶれを生じるために望ましくない。この
種の変形が防止できない場合は、そのキャリヤ片状部材
に沿う他の周期的な場所に意図的にずらした変形部を形
成してもよい。

【００１６】この方法における多目的キャリヤ片状部材
は２個の機械において針を処理するために用いられる。
すなわち、第１の機械は針の先端部を形成し、第２の機
械は針の基端部に穴あけを行う。この従来技法に記載さ
れるように２個の機械を用いて、上記針形成および穴あ
けの両方の処理が最適化される。この針形成処理には先
端部と本体部（針曲げを含む）の形成が含まれる。すな
わち、第１の機械に続いて形成されたスプールに巻き取
られた針がその後スプールから第２の機械に反対方向に
供給される。つまり、第１の機械で処理された最後の針
が第２の機械において処理される最初の針になる。この
多目的キャリヤ片状部材から針を穴あけ機械に供給する
時に、曲げられた針の先端部がスプールからの供給方向
に沿っているのが好ましい。このようにすることによっ
て、キャリヤ片状部材が穴あけ機械の中を引き動かされ
る時に針先の破損を最小に留めることができる。なお、
このような基端部と先端部の針の処理を１個の機械にお
いて組み合わせて行うことも可能である。しかしなが
ら、１個の機械に組合せて行なうと、設定時間、処理効
率およびオペレータの監視性が低下するおそれがある。

【００１７】溶接装置を任意の位置合わせ装置と共に用
いて１個の片状部材の端部を新しい片状部材の開始部に
正確に取付けることができる。高速製造設備において
は、適正な位置決めを確実に行なうために、片状部材の
整合精度は±約０．０００２インチ以内とすることが必
要である。なお、当該片状部材を接合するために、クリ
ップまたはテープ等の他の方法を使用することも可能で
ある。

【００１８】上記の穴あけ処理における穴あけステーシ
ョンは従来のらせん状切断端面を有する４個以上の従来
の機械ドリルを有するバンクから構成されている。この
穴あけ処理は特異的な線形の配列構成を用いており、こ
の構成は従来のバンク穴あけシステムによって異なる。
従来のバンク穴あけシステムは一連ステーションを有す
るロータリーテーブルを使用しており、このステーショ
ンはそれぞれのドリルヘッドの直径よりも小さな増加量
で離間するチャックに保持される部品に段階的に深くお
よび／または大きく穴あけすることができる。この発明
によれば、片状部材上の針の間隔は０．５インチであ
る。この問題を解消するために、本発明者らは特異的な
線形の単一深さ穴あけシステムを開発した。この時、ド
リルヘッドの配置、片状部材の進行および針の位置精度
をすべて考慮した。この片状部材は断続的に進行して、
片状部材上の非連続的な４本の針の穴あけを可能にす
る。このシステムは４個のドリルヘッドを有する穴あけ
バンクを用いており、必要に応じて、付加的なバックア
ップ穴あけバンクを備えることが可能である。各穴あけ
バンクは２個のサーボモータおよび４個のドリルモータ
によって駆動される。バックアップ穴あけバンクは主穴
あけバンクのいずれかが故障した場合に当該システムを
継続的に運転させることを可能にする。さらに、主穴あ
けバンクに何らかの不所望な事態が生じた時に、オペレ
ータはバックアップ穴あけバンクに自動的に切り替える
ことができるようになっている。あるいは、個々のドリ
ルヘッドが迅速取外し用コレットを備えていてドリルを
別のものと容易に交換できるようになっている。このよ
うなコレットを使用すれば、主穴あけバンクのいずれか
に不所望の状況が生じた場合にバックアップ穴あけバン
クに自動的に切り替える必要がなくなる。ドリルは当該
ドリルの外径よりも大きな穴をあけるためにオフセット
先端部（図２２参照）を有するように変形することがで
きる。まず、針を中心決め穴を形成するドリルのバンク
に移動し、必要に応じて、マイクロドリルの中心決めに
利用できるマイクロパンチ処理を付加的に行なう。その
後、縫合線取付け穴を所望の深さに形成するための第２
の組のドリルに移動する。穴あけの技術分野における熟
達者においては、穴あけを開始するときに、小形ドリル
が「ウォーキング（walking）」しないように、スター
ターホールを用いることが一般に知られている。外科手
術針の製造においては、中心にあけられた穴が使用さ
れ、別の穴あけドリルがめくら穴を形成するために使用
される。この手術針のめくら穴の深さは一般に穴の直径
の４倍乃至６倍である。外科手術針製造における中心穴
あけの主たる目的は針と縫合線の取付け処理のために穴
の中への縫合線の供給を補助することである。加えて、
中心穴あけされた穴は後に取付けられる縫合線材料の損
傷を防ぐのに必要な滑らかでばりの無い表面を有してい
る。中心穴あけは中心ドリルまたはこれに類する形状を
採用することが可能である。すなわち、中心ドリルは円
錐形状で平坦な先端部を有している。従って、そのよう
な中心ドリルにより形成される穴は平坦な底部を有する
円錐形状になる。この中心ドリルの大きさは縫合線の挿
入および取付けが実行できる程度に設定される。このよ
うな大きさの中心穴は（小形ドリルの「ウォーキング」
を防止するために）後続の穴あけ処理において適当であ
る場合が多いが、後続の処理が当該中心穴あけした穴に
おける平坦底部の幅よりも小さな直径を有するマイクロ
ドリルのようなドリルを必要とする場合に不適当となる
場合がある。しかしながら、後続の使用すべき小形ドリ
ルが極めて細い外科手術針の場合がしばしばある。従っ
て、このような中心穴の機能が無効となって、その小形
ドリルは中心穴あけした穴の平坦底部上で「歩き回る」
ことになる。この問題を解消するために、本発明者らは
中心穴あけした穴の底部の中心にさらにパンチ処理する
システムを開発した。この改善によって、マイクロドリ
ルの側面が中心穴あけした穴の側壁に接触する深さま
で、マイクロドリルによって中心穴に穴あけを開始する
ことが可能になった。このことは、特に、０．０１５イ
ンチよりも細いドリルの有効である。その後、穴あけし
た針は任意のプラグ深さ計測ステーションに運ばれて不
適正に形成された穴を検出する。

【００１９】穴および工作機械の領域からドリルチップ
と過剰の潤滑剤を除去するために真空システムと共に特
別なオイル分離装置と回収システムが使用されてきた。
この処理は上記の方法において極めて重要な工程であ
る。従来技術ではドリルからドリルチップおよび潤滑剤
を除去するためにオイルおよび／または空気の使用を記
載している。この従来法はオイルのスプレーを回収する
ことにより改善されており、この処理は穴あけを要する
場合のみにオンになる。このシステムを用いることによ
って、穴あけ時のドリル上のオイル量を最大にする一方
で、オイル使用量を最小にできる。

【００２０】上述の穴あけ処理を従来の段階的な成形処
理方法と共に用いる場合、針は穴あけの前にスプールの
前に巻かれるか穴あけ装置に直接供給されるのが好まし
い。スプールに巻く場合は、巻かれた針は巻き外し装置
に供給され、この装置がキャリヤと針を従来の機械的グ
リッパーにより湾曲部を形成し穴あけを行なう第２の機
械に供給する。キャリヤ片状部材はこれらの機械の間の
移送のためにコア上に巻かれる。このコアの直径は針が
次に重なる針によって損傷しない程度で、小さな半径の
周りでキャリヤ片状部材が曲がった場合に針が緩まない
程度に大きくする必要がある。細いの針ワイヤの大きさ
で、一般に、直径９インチのコアが使用され、約２．５
フィート以上のスプールサイズになる。大径の針では同
一のコアサイズで直径４フィートになる。曲げおよび穴
あけ装置は種々の処理のために針を回転して方向付ける
種々の機能を備えることができる。その後、針およびキ
ャリヤは従来の曲げステーションまたは多段ステーショ
ン（４段以上）に送られて、針はキャリヤに取り付けら
れたまま曲げられる。針は１／２インチの余りの部分を
有していてブランクの完全な曲げ処理を可能にしてい
る。その後の工程において、この余りの部分は再調整さ
れて切除される。次に、ブランクは再調整されて、キャ
リヤ片状部材と針の後部が当該キャリヤに設けた予備パ
ンチ穴を用いて切断される。この時、このキャリヤ片状
部材はループ内に押し込まれ、穴あけ機械の中に引き込
まれる。穴あけに使用するドリルは変更される。すなわ
ち、ドリル先端部がオフセット中心点を形成する側を長
くするように変形されている。このようにすることによ
って、ドリルの中心がずれて僅かに大きくかつ正確な穴
を形成することが可能になる。このような技法により、
ドリル寿命がドリル当たり約１０００本の針からドリル
当たり約１５０００本の針（ドリルによっては、破壊前
に３万乃至７万本処理できるものもあった）に延ばすこ
とができる。この発見の前には、従来のドリルを用いて
のこのようなドリル寿命は、ステンレススチール材の高
速穴あけ、特に、ドリル直径の４倍乃至６倍の深さの穴
の場合に、考えられないことであった。

【００２１】針ブランク（直線状または曲線状のいずれ
でもよい）はキャリヤ片状部材に回転自在に取り付けら
れている。このことによって、軸方向および回転方向の
移動が可能になる。このキャリヤ片状部材の一部が穴あ
けを可能にするために切除され、針とキャリヤが第１の
穴あけステーションに入る前にループ状に移動する。こ
のステーションにおいて、４個の従来の機械的ドリルを
有するバンクが用いて互いに近接しない４本の針のそれ
ぞれの基端部に穴あけする。正確なキャリヤおよび位置
決めシステム（±０．０００１インチまたは０．０００
２インチ）によって、自動化装置におけるワークピース
の良好な位置決めが可能になる。この精度を達成するた
めの一手段として、キャリヤ片状部材の段階的オンライ
ン型押し方法が挙げられる。一旦形成されると、このキ
ャリヤ片状部材をプロセスに試験走行して、工作機械の
高精度配置を維持しながら、キャリヤ片状部材の込み合
いを最小にするのに十分な間隙を装置に与えることが可
能になる。穴あけの前に、針を位置決めして最良の整合
性を確認してもよい。また、最初の穴あけをする前に針
にさら穴をあけておくのが好ましい。また、縫合線取付
け穴は連続する穴あけステーションにおいて連続するド
リルバンクにより連続する深さの穴あけによって形成し
てもよい。加えて、各穴あけの深さを検査するために従
来のプラグタイプのプローブを検査ステーションにおい
て用いることが可能である。この場合、不適正に穴あけ
された針は識別されて残される。一方、良好な針はキャ
リヤから取外され、キャリヤは一般には寸断されて廃棄
される。なお、針をキャリヤ片状部材に残してスプール
状にするか、または、それぞれのキャリヤ片状部材部分
に切り出して、さらに処理を続けるようにすることも可
能である（この場合は不良品の針を取り除く）。

【００２２】以上の観点から、当業界においては、テー
パー状の先端部を有する針を製造するための改善された
段階的な形成処理方法が依然として要望されている。

【００２３】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明はテー
パー状先端部を有する針を製造するための新規かつ改善
された段階的形成処理方法を提供することを目的とす
る。

【００２４】

【課題を解決するための手段】従って、針ブランクを段
階的に成形することによりテーパー状の先端部を有する
外科手術針を製造するための改善された処理方法を開示
する。この処理方法においては、基端部および先端部を
有する複数の針ブランクがキャリヤ片状部材に回転自在
に取り付けられており、各針ブランクが第１の成形ステ
ーションに運ばれ、同ステーションにおいて、その先端
部分が型押しされて横方向に広がる羽部を有する先端部
が形成される。その後、この針ブランクは研削処理の前
に不要な羽部を除去するためにトリミング処理される。
この針と片状部材はその後研削ステーションに運ばれ、
ここで、各針ブランクの型押しされトリミング処理され
た先端部分が、当該針ブランクをキャリヤ片状部材中で
回転しながら、研削されて先端に穴あけ部分を有する外
科手術針が形成される。その後、針はキャリヤ上におい
て平坦化ステーションに運ばれ、ここで、各外科手術針
の本体部分が形成される。次に、上記ブランクは、キャ
リヤを切断して穴あけを可能にする前に、整復され、曲
げられ、切断される。その後、キャリヤと針は機械的ド
リルを有する少なくとも１個のバンクに運ばれ、ここ
で、少なくとも４本の外科手術針の基端部が同時に機械
的ドリルによって穴あけされた後に、少なくとも１個の
プラグ検査ステーションに運ばれ、ここで、各針の穴の
深さが計測される。最後に、良品の針をキャリヤ片上部
材から取り外す。すなわち、本発明の改善点は、各針の
先端部分において型押しにより形成した横方向に広がる
羽部が一定の厚さになるように型押しダイを備える工程
から構成されている。

【００２５】本発明の他の特徴および利点は以下の詳細
な説明および添付図面により一層明らかとなる。

【００２６】

【発明の実施の形態】図１は本発明の針製造プロセスの
フロー図を示している図である。同図において、まず、
ワイヤ６はロール５から従来のグリッパー／フィーダー
装置１０によりブランクカッター／キャリヤ片状部材形
成装置３０に供給される。ロール５はグリッパー／フィ
ーダー装置１０の中に回転自在に取り付けられている。
同時にキャリヤ片状部材２１がキャリヤ片状部材ロール
２０から供給され、このロール２０は従来のグリッパー
／フィーダー装置２５の中に回転自在に取り付けられて
いて、これもまた、ブランクカッター／キャリヤ片状部
材形成装置３０に供給される。このブランクカッター／
キャリヤ片状部材形成装置３０においては、グリッパー
／フィーダー装置１０から供給されたワイヤ６が従来針
ブランク３１として称される長さに切り出される。この
針ブランク３１が切り出されている時に、ブランクカッ
ター／キャリヤ片状部材形成装置３０は同時にキャリヤ
片状部材２１を処理する。このキャリヤ片状部材２１は
典型的にバンドリア（弾薬帯）として知られるスチール
片状部材から構成されている。この片状部材はダイパン
チおよび成形処理を可能にしながら針ブランクを効果的
に移動しかつ保持するのに十分な厚さ、十分な幅および
十分な柔軟性を有する。好ましくは、このバンドリアは
冷間圧延スチールおよびこれと同等の柔軟性材料から形
成されている。しかしながら、このバンドリアはエンジ
ニアリング強化ポリマーおよびこれと同等のポリマー材
から形成することもできる。ブランクカッター／キャリ
ヤ片状部材形成装置３０において、グリッパー／フィー
ダー装置１０から供給されたワイヤ６はこれまで針ブラ
ンク３１として称されている長さに切り出される。針ブ
ランク３１が切り出されている間に、ブランクカッター
／キャリヤ片状部材形成装置３０は以下のようにしてキ
ャリヤ片状部材２１を同時に処理する。すなわち、キャ
リヤ片状部材２１は針ブランク３１を受容して種々のワ
ークステーションにおいて標識制御に従うように処理さ
れる。さらに、このキャリヤ片状部材２１はダイにより
切断され、成形および折り込まれて標識パイロット穴２
５を有する片状部材が形成される。また、当該片状部材
２１を折り込むことによって針ブランク３１を受容し、
係合して保持するための取付けタブ２６が形成される。
図３に針ブランク３１を内部に取付けたキャリヤ片状部
材２１の一部が示されている。その後、ワイヤ６を各タ
ブ２６内に挿入して当該ワイヤ６を切断して針ブランク
３１を形成することにより、針ブランク３１が切り出さ
れてキャリヤ２１の取付けタブ２６内に挿入される。次
いで、これらのタブが針ブランク３１を保持するために
折り込まれ、針ブランク３１の基端部３２が当該針ブラ
ンク３１の長手軸から約９０度折り曲げられて後部（尾
部）３３が形成される。必要であれば、キャリヤ片状部
材２１を針製造プロセス中に再使用できる連続無端状の
キャリアとすることができる。この片状部材はパイロッ
ト穴２５タブ２６を備えており、針はこの無端状キャリ
ヤからプロセスにおける好都合の段階において取り外し
て１個以上の付加的なキャリヤに取付けし直すことがで
きる。当該技術分野における熟達者であれば、好ましく
はないが、必要に応じて、溶接、クリップ、スナップ嵌
合部材等の別の手段により針ブランク３１をキャリヤ片
状部材２１に取付けできることが当然に分かる。上記の
バンドリアは、必要であれば、２本以上のワイヤの格子
から成る部材に置き換えることも可能である。ブランク
カッター／キャリヤ片状部材形成装置３０は、上記パイ
ロット穴２５およびタブ２６を形成する片状部材形成ツ
ールステーション３９、タブ２６を開口する片状部材作
成ツールステーション３８、ワイヤをタブ２６に供給し
てブランク３１を切出し形成する切出しおよび片状部材
折曲げツールステーション３９、および針ブランク３１
の基端尾部を折り曲げてキャリヤ片状部材２１内におい
て回転容易にする尾部折曲げステーション３９Ａを含む
後述するような幾つかの機械と操作部から構成されてい
る。

【００２７】次に、針ブランク３１取り付けたキャリヤ
片状部材２１を従来のグリッパー／フィーダー装置によ
り第１の切断ステーション４０に移動する。このキャリ
ヤ片状部材のワークステーションへの移動は標識され
て、以下のような態様で当該ワークステーションのいず
れにおいても各針ブランク３１が高精度に位置合わせさ
れる。すなわち、キャリヤ片状部材２１はブランクカッ
ター／片状部材成形装置３０によりパンチ形成された標
識パイロット穴２５を有している。これらのパイロット
穴はこれらの穴と係合する各ワークステーションにおい
て取り付けられているパイロット部に整合する。さら
に、これらのパイロット部は移動可能なピンであり、こ
れがパイロット穴２５内に延出する。つまり、片状部材
２１が片状部材供給装置により標識され、当該供給装置
において、パイロットピンがキャリヤ片状部材２１に入
り、係合して係止することにより、各ワークステーショ
ン内において高精度に位置合わせせが行なわれる。針ブ
ランク３１は、例えば、０．５インチ乃至１．０インチ
の範囲の異なる間隔でキャリヤ片状部材２１に沿って取
付けることが可能である。加工機械の特別な配置によっ
て、全ての針ブランク３１が任意の時間においてワーク
ステーション内にあるとは限らない。また、一部の針が
特定ワークステーション内に標識され、他の針がワーク
ステーションに待機配列している場合もある。

【００２８】切断またはトリムステーション４０は従来
のダイおよびパンチから構成されている。このトリムス
テーション４０において、針ブランク３１の先端部３４
を少なくとも１面、好ましくは、２個の対向面、に沿っ
て針ブランク３１の長手軸に対して一定の角度、好まし
くは鋭角、に切断またはせん断することにより、針ブラ
ンク３１がトリミングまたは切断処理される。このトリ
ムステーション４０に入る前に、針ブランクは図２Ａに
示すような先端形状を有している。次いで、トリムステ
ーション４０内に存在する針ブランク３１は図２Ｂに示
すような形状をしている。次に、針ブランク３１は操作
ステーション５０に移動して、この針ブランクの残りの
部分を図２Ｃに示すようにキャリヤ２１においてトリミ
ングするのに必要な角度、好ましくは９０度、に回転さ
れる。なお、必要に応じて、多数のトリムステーション
を用いて、例えば、トリム処理した面を４面以上有する
針ブランク３１を形成することができ、さらに、多数の
トリミング処理を行なってｎ(多)角形の先端断面を有す
る針ブランクを形成することもできる。次に、キャリヤ
片状部材２１および針ブランク３１をトリムステーショ
ン６０に移動し、ここで、針は残りのトリミング処理さ
れていない対向面に沿ってトリミング処理されて図２Ｄ
に示すような形状になる。この場合も、必要であれば、
針ブランク３１は１回だけトリム処理されて単一のトリ
ム面を形成することもでき、４回以上トリム処理するこ
とによって多面体を形成することもできる。針ブランク
３１はその後上面および側面平坦化ステーション７０お
よび７５に進み、ここで、針ブランク３１の凡その形状
がこれを平坦にすることによって形成される。その後、
針ブランク３１はロータリー研削ステーション８０に運
ばれる。図６において、尾部回転ロータリー研削ステー
ション８０は尾部回転装置８１と、１個の研削ホイール
でもよいが、好ましくは、一対の研削ホイール８５から
構成されている。好ましい実施形態においては、装置８
１は回転ディスク８３に取り付けたピン８２から構成さ
れており、ディスク８３は尾部３３に係合して針ブラン
ク３１をキャリヤ片状部材２１内の長手軸の回りに回転
する（図３および図６参照）。針ブランク３１の先端部
は研削ホイール８５によって同時に研削されてテーパー
状の先端部になる。針ブランク３１およびホイール８５
は、好ましくは、研削中に互いに対して移動する。各研
削ホイール８５は所望のテーパー状先端部の針形状の半
分の形を有している。しかしながら、必要であれば、単
純な研削ホイールや高さ合わせを備えていない従来の研
削ホイールも使用可能である。さらに、研削ホイール８
５またはホイール８５は一定角度を成していてもよく、
また、他の形を有していてもよい。簡単化のために、図
６には１個のみの研削ホイールが示されている。針ブラ
ンク３１を装置８１によって回転すると、研削ホイール
８５は針ブランク３１の長手軸と平行に当該針ブランク
３１の先端部を研削する。この結果、研削ステーション
８０における処理の後に、針ブランク３１は図２Ｅに示
されるような形状になる。次に、キャリヤ片状部材２１
および針ブランク３１は尾部回転ロータリー研削ステー
ション９０に移送されて、上記尾部ロータリー研削ステ
ーション８０における同様または同一の設備により当該
ステーション８０と同様または同一の処理が行なわれ
る。この結果、針ブランク３１は尾部回転ロータリー研
削ステーション９０において処理されて図２Ｆに示すよ
うな先端形状を有するようになる。この場合の回転およ
びホイール研削速度は所望のテーパー状先端形状に材料
を十分効果的に研削できる速度に設定される。なお、こ
の設定は材料の種類や大きさ並びに研削材の種類やホイ
ール形状によって決まる。また、研削材は一般に最初の
研削ステーションにおいてはより粗いものが使用され、
第２または付加的な研削ステーションにおいてはより細
かなものが使用される。また、好ましくはないが、本発
明の方法において有用な別の研削方法として、溶接等に
よりキャリヤ内において針ブランク３１を固定状態に保
ち、この針ブランク３１の回りに研削ホイール８５を軌
道状に移動する方法がある。また、鉛筆削り機と同様の
動作の切断装置を含む同等の材料研削装置を使用するこ
とも可能である。

【００２９】ここで用いている用語「テーパー状の先端
部」とは、最大寸法から先端の最小寸法に傾斜するテー
パー状の形状を有する針または針ブランク（またはワイ
ヤ部材）の先端部を意味しており、この先端部は穴あけ
できる大きさから針または針ブランク（またはワイヤ部
材）を製造するために用いられるワイヤの元の直径まで
種々の半径を有する。

【００３０】キャリヤ片状部材２１および各針ブランク
３１は、その後、任意の多数の曲げアンビルステーショ
ン１００，１１０および１２０に運ばれ、当該各ステー
ションにおいて、針ブランク３１は外科手術針の従来的
な曲げ形状を与えられる。次に、針ブランク３１は必要
に応じて針ブランク回転ステーション１２５において機
械的手段により回転され、キャリヤ片状部材２１のタブ
２６におけるブランク３１が回転して、例えば、スプー
ル上に巻くことが容易になる。次いで、針ブランク３１
およびキャリヤ片状部材２１は必要に応じて洗浄ステー
ション１３０内において洗浄される。その後、針ブラン
ク３１およびキャリヤ片状部材２１は従来のスプール巻
取り装置により従来法に従って従来スプール上に巻き取
られる。さらに、必要であれば、針ブランク３１を収容
しているキャリヤ片状部材２１をその後の処理用にさら
に片状部材に切り出してもよい。次に、針ブランク３１
およびキャリヤ片状部材２１を収容しているスプールま
たはトレイを任意のスプール加熱処理ステーション１４
０に移動して、同ステーション１４０において、針ブラ
ンク３１を加熱槽内において十分な温度で十分な時間を
かけて制御ガスの存在下または非存在下に加熱して、当
該針ブランク３１の機械的強度を効果的に高める。

【００３１】次に、針ブランク３１およびキャリヤ片状
部材２１を収容しているスプールまたはトレイを任意の
アニール装置１５０に移動して、同装置において、針ブ
ランク３１の基端部がアニール処理される。すなわち、
針は従来のアニール処理方法において十分な温度で加熱
され、その温度で十分な時間をかけて保持されることに
より、針ブランク３１の基端部が効果的にアニール処理
される。アニール処理をする理由の一つにはスエージ加
工の改良がある。このアニール装置１５０は火炎、従来
加熱槽、抵抗加熱処理および誘導加熱処理等を含む従来
手段により構成される。

【００３２】次いで、針ブランク３１を収容するキャリ
ヤ片状部材２１はレーザ穴あけステーション１６０に運
ばれる。必要に応じて、針をキャリヤ片状部材２１から
取り外して別のキャリヤ片状部材に付け直してもよい。
好ましくは、針ブランクをキャリヤ片状部材２１上に残
して、この針ブランク３１を伴うキャリヤ片状部材２１
をレーザ穴あけ装置に供給する。別のキャリヤ片状部材
に取り付けた針ブランク３１はレーザー穴あけ装置に供
給され、ここで、縫合線取付け穴が各針ブランクの基端
部内に設けられる。レーザーにより形成された穴は一般
にめくら穴と称される。この縫合線取付け穴は、望まし
くは、機械的に穴あけしたり、あるいは、放電技法等の
他の従来技法により穴あけすることもできる。その後、
針ブランク３１を付加的に洗浄して、付加的なキャリヤ
内に取付けることができる。さらに、針ブランクを必要
に応じて洗浄して、所望に応じて、任意の電気化学処理
槽１７０内に入れる。針ブランク３１を槽１７０内に十
分な時間をかけて保持して、針ブランク３１を効果的に
仕上げる。仕上げた針１８０をその後電気化学処理槽１
７０から取り出して、必要に応じて洗浄する。さらに、
所望に応じて、シリコン化ステーション１９０において
針１８０をシリコン化する。当該ステーション１９０に
おいては、針１８０を、例えば、シリコン化剤の槽内へ
の浸漬のような従来手段を採用して従来法に従って従来
のシリコン化剤で処理する。

【００３３】所望であれば、上述の方法を針ブランクの
研削前に単一のトリム工程を有するように変更できる。
加えて、上記方法を研削中にキャリヤ内で針を回転しな
いように変更できる。このような場合、上記研削処理は
針ブランクの回りに軌道的に回転することにより行なえ
る。上記方法のさらに別の変形においては、針を研削し
ないで、先端部を少なくとも４面に切断またはトリム処
理することにより形成して先端断面がｎ(多)角形のブラ
ンクを形成する。

【００３４】本発明の別の方法の一例を図７に示す。こ
の方法において、ワイヤ２０６はロール２０５から従来
のグリッパー／フィーダー装置２１０によりブランクカ
ッター／キャリヤ片状部材形成装置２３０に供給され
る。ロール２０５はグリッパー／フィーダー２１０内に
回転自在に取り付けられている。同時に、キャリヤ片状
部材２２１が従来のグリッパー／フィーダー装置２２５
内に回転自在に取り付けられているキャリヤ片状部材ロ
ール２２０からブランクカッター／キャリヤ片状部材形
成装置２３０に供給される。このブランクカッター／キ
ャリヤ片状部材形成装置２３０において、グリッパー／
フィーダー２１０から供給されたワイヤ２０６は針ブラ
ンク２３１と従来称されている長さに切り出される。針
ブランク２３１が切り出されている時に、ブランクカッ
ター／キャリヤ片状部材形成装置２３０はキャリヤ片状
部材２２１も同時に処理する。このキャリヤ片状部材２
２１は一般にバンドリアとして知られるスチール片状部
材から構成される。このキャリヤはダイパンチおよび成
形処理を可能にしながら針ブランクを効果的に保持移動
するのに十分薄く、十分幅広にかつ十分柔軟に形成され
る。好ましくは、このバンドリアは冷間圧延スチールま
たはこれに相当する柔軟材料により形成されている。し
かしながら、このバンドリアはエンジニアリング強化ポ
リマーおよびこれと同等のポリマー材から形成すること
もできる。而して、グリッパー／フィーダー２１０から
供給されるワイヤ２０６はブランクカッター／キャリヤ
片状部材形成装置２３０において針ブランク２３１とし
て従来称される長さに切り出される。針ブランク２３１
が切り出されている時に、ブランクカッター／キャリヤ
片状部材形成装置２３０は以下の態様でキャリヤ片状部
材２２１を同時に処理する。すなわち、キャリヤ片状部
材２２１は針ブランク２３１を受容し、かつ、種々のワ
ークステーションにおいて標識制御部と係合するように
処理される。その後、キャリヤ片状部材２２１は切断さ
れ、成形処理されて標識パイロット穴２２５を有するキ
ャリヤ片状部材が形成され、さらに、折り込まれて針ブ
ランク２３１を受容して係合保持するための取り付けタ
ブ２０６が形成される。次いで、ワイヤ２０６を各タブ
２２６に挿入し切断して針ブランク２３１を形成するこ
とにより、針ブランク２３１がキャリヤ２２１の取付け
タブ２２６内に切り出されて挿入される。針ブランク２
３１の基端部２３２が当該針ブランク２３１の長手軸か
ら約９０度折り曲げられて尾部２３３が形成される。図
９は針ブランク３１を収容するキャリヤ片状部材２２１
の一部を示している。図１の方法の説明において既に述
べたように、ブランクカッター／キャリヤ片状部材形成
装置２３０は幾つかのワークステーションから同様に構
成される。

【００３５】次に、針ブランク２３１を収容するキャリ
ヤ片状部材２２１を従来のグリッパー／フィーダー機構
により第１の型押しステーション２４０に移動する。こ
のキャリヤ片状部材のワークステーションへの移動は各
針ブランク２３１を以下の態様でいずれのワークステー
ションにも正確に位置合わせするように標識処理され
る。つまり、キャリヤ片状部材２２１は図９に示すよう
にブランクカッター／キャリヤ片状部材形成装置２３０
により当該片状部材２２１にパンチ成形した標識パイロ
ット穴を有している。これらのパイロット穴２２５は当
該穴に係合するように各ワークステーションにおいて取
り付けられているパイロット部に整合する。このパイロ
ット部はパイロット穴２２５に入る移動可能なピンから
構成されている。また、片状部材２２１は片状部材供給
装置により標識され、当該供給装置においては、パイロ
ットピンがキャリヤ片状部材２２１に入りこれを係合係
止してワークステーション加工機械内に正確に位置合わ
せする。針ブランク２３１は、例えば、０．５インチ乃
至１．０インチの間の異なる感覚でキャリヤ片状部材２
２１に沿って取り付けることが可能である。この時、加
工機械の空間的配置によって、全ての針ブランク２３１
が任意時にワークステーション内にあるとは限らない。
すなわち、一部の針ブランク２３１が特定のワークステ
ーション内に標識され、他の針ブランク２３１がワーク
ステーションに入るべく待機配列している場合がある。
型押しステーション２４０は従来の密閉空孔式の２部分
形ダイセットから構成されている。針ブランク２３１は
ステーション２４０において形押しされ、当該ブランク
２３１の先端部２３４がダイに押圧されて材料がダイの
空孔部内に圧入する。型押しステーション２４０に入る
前の針ブランク２３１は図８Ａに示すような形状を有し
ている。その後、型押しステーション２４０で処理した
針ブランク２３１は図８Ｂに示すような形状を有する。
所望であれば、好ましくはないが、型押しステーション
２４０の前に、針ブランク２３１を必要に応じて開放形
射出ダイすなわち空孔部無しのダイにより型押ししても
よい。次に、針ブランク２３１をトリムステーション２
５０に移動して、ここで、パンチおよび切断ダイにより
トリミング処理される。このトリムステーション２５０
で処理した針ブランク２３１は図８Ｃに示すような形状
になる。必要であれば、図７に示すような型押しステー
ション３９０およびトリムステーション４００のような
付加的な型押しステーションとトリムステーションにお
いてさらに成形処理してもよい。その後、針ブランク２
３１を上部および側面平坦化ステーション２６０に運
び、同ステーション２６０において、針ブランク２３１
の上部および底部側面を平坦化する。次いで,針ブラン
ク２３１を尾部回転ロータリー研削ステーション２７０
に移動する。この尾部回転ロータリー研削ステーション
２７０は尾部回転チャック２７１および一対の研削ホイ
ール２７５から構成されている。好ましい実施形態にお
いては、チャック２７１は回転ディスク２７３に取り付
けたピン２７２から構成されており、このディスク２７
３は尾部２３３に係合して針ブランク２３１をキャリヤ
片状部材２２１内においてその長手軸の回りに回転する
（図９および図１２参照）。同時に、針ブランク２３１
の先端部２３４は研削ホイール２７５によりテーパー状
の先端部に研削される。各研削ホイール２７５は所望の
テーパー状先端部の半分の形状を有している。しかしな
がら、必要であれば、単純な研削ホイール２７５を使用
してもよく、また、高さ合わせされていない従来の研削
ホイール２７５を使用してもよい。さらに、このような
１個または複数の研削ホイール２７５は一定の角度を有
していてもよく、また、他の形状を有していてもよい。
簡単のために、図１２には１個のみの研削ホイール２７
５が示されている。針ブランク２３１がチャックにより
回転すると、研削ホイールが針ブランク２３１の先端部
２３４を当該針ブランク２３１の長手軸に平行に研削す
る。この研削ステーション２７０で処理した針ブランク
は図８Ｄに示すような先端形状を有している。その後、
キャリヤ片状部材２２１および針ブランク２３１は尾部
回転ロータリー研削ステーション２８０に移送されて、
尾部回転ロータリー研削ステーション２７０と同様また
は同一設備により同ステーション２７０と同様または同
一の処理で処理される。ただし、この研削ステーション
２８０においては、前のステーション２７０に比して使
用するグリット径をより細かくしてもよい。このように
して、尾部回転ロータリー研削ステーション２８０にお
いて処理された後の針ブランク２３１は図８Ｅのような
先端形状を有している。

【００３６】その後、キャリヤ片状部材２２１および針
ブランク２３１は多数の曲げアンビルステーション２９
０，３００および３１０に移動し、ここで、針ブランク
２３１が外科手術針の従来の曲げ形状に変形される。次
に、針ブランク３１はタブ２６内において回転され、キ
ャリヤ２２１および針ブランク２３１がスプール状に巻
き取り可能になる。次に、針ブランク２３１とキャリヤ
片状部材２２１を洗浄ステーション３２０において洗浄
する。その後、針ブランク２３１とキャリヤ片状部材２
２１を従来のスプール巻取り装置を用いて従来の態様で
従来のスプール上に巻き取る。必要であれば、キャリヤ
片状部材をその後の処理のためにさらに片状部材に切り
出してもよい。次に、針ブランク２３１とキャリヤ片状
部材２２１を収容するスプールをスプール加熱処理ステ
ーション３３０に移動し、ここで、針ブランク２３１を
加熱槽内において十分な温度で十分な時間をかけて制御
ガスの存在下または非存在下に加熱して、当該針ブラン
ク２３１の加工性と機械的強度を効果的に高める。

【００３７】なお、上記方法において、テーパー状先端
部を有する針の形状に一致するように型押しダイの形状
を成形する従来の電気アークダイ成形装置を使用するこ
とも知られている。しかしながら、この形状は機械的に
研削することが不可能であり、加工機械内においてその
位置を適当な型押しおよびトリミングを可能にするため
に正確に位置決めする必要がある。

【００３８】針ブランクにテーパー状先端部を効果的に
型押しするには、精度よく円錐テーパー状先端成形ダイ
を製造するための再現性を有する方法を開発する必要が
ある。従来法においては、これらの加工機械の製造にお
いて完全なカスタムラッピング処理（lapping）が必要
であった。また、別法として放電加工「ＥＤＭ」技法
（図２６参照）を使用する方法が開発されている。この
方法はテーパー状先端部を有する針の所望の高さに整合
した炭素電極を形成することが必要である。一般的な機
械研削は高さ調整を行なう方法には実用的でない。一
方、炭素電極１０００は高さ調整した研削ホイールを用
いて形成される。この電極１０００を形成した後、これ
を特別な回転ヘッド内に配置する。次いで、このヘッド
をダイブランク上に配置してゆっくり下降する。この結
果、この電極によりダイブランクの表面を侵食して所望
の高さ調整がダイブランク１０１０に施される。この電
極もその形状が燃焼して侵食されるので、最終的な空孔
部１０１５が完成するまで新しい電極が侵食された電極
に取りかえられる。その後、この空孔部はその寿命を延
ばすために研磨される。さらに、この加工機械の外側寸
法が調整されて、高速型押し装置のダイセットモジュー
ル内の特定の空孔部またはホルダーに嵌合できようにす
る。

【００３９】次に、針ブランク２３１およびキャリヤ片
状部材２２１を収容しているスプールをアニール装置３
４０に移動して、同装置において、針ブランク２３１の
基端部がアニール処理される。すなわち、針は従来のア
ニール処理方法において十分な温度で加熱され、その温
度で十分な時間をかけて保持されることにより、針ブラ
ンク２３１の基端部が効果的にアニール処理される。こ
のアニール装置３４０は火炎処理を含む上述のような従
来手法により構成される。

【００４０】次いで、針ブランク２３１を収容するキャ
リヤ片状部材２２１はレーザ穴あけステーション３５０
に運ばれ、ここで、縫合線取付け穴が各針ブランク２３
１の基端部内に設けられる。レーザーにより形成された
穴は一般にめくら穴と称される。その後、針ブランク２
３１を、必要に応じて、任意の電気化学処理槽３６０内
に入れる。この針ブランク２３１を槽３６０内に十分な
時間をかけて保持して、針ブランク３１を効果的に仕上
げる。仕上げた針３７０をその後電気化学処理槽３６０
から取り出す。さらに、所望であれば、シリコン化ステ
ーション３８０において針３７０をシリコン化する。こ
のステーション３８０においては、針３７０を、例え
ば、シリコン化剤の槽内への浸漬のような従来手段を採
用して従来法に従って従来のシリコン化剤で処理する。

【００４１】所望であれば、上記最初の型押しステーシ
ョンの後のトリムステーションを除去することにより図
７の方法を変更できる。加えて、上記方法を研削中にキ
ャリヤ内で針を回転しないように変更できる。このよう
な場合、上記研削処理は針ブランクの回りに軌道的に回
転することにより行なえる。上記方法のさらに別の変形
においては、針を研削しないで、先端部を少なくとも４
面に切断またはトリム処理することにより形成して先端
断面がｎ(多)角形のブランクを形成する。

【００４２】上述の処理方法はテーパー状先端部を有す
るワイヤ部材の製造にも使用できる。一般に、この方法
はワイヤブランクをワイヤのスプールから切り出して上
述の如く段階的に成形する方法と同一である。ただし、
仕様により、上記加熱処理および曲げ工程を省略でき
る。加えて、ワイヤブランクを作成するためのワイヤ原
材によって１回以上の研削工程が省略できる。このよう
な方法は、例えば、半導体リード線、ファスナーおよび
ピン等の製造に使用できる。

【００４３】本明細書中の用語の「型押し（coined）ま
たは(coining)」は金属材料に圧力を加えてダイの空孔
部または表面に金属を流延して当該ダイの空孔部または
表面形状の全体または部分の形状に形付ける成形方法ま
たは再成形方法を意味する。

【００４４】本発明の方法において使用できる針ワイヤ
は、３００シリーズステンレススチール、４００シリー
ズステンレススチールにより形成できる従来の針ワイ
ヤ、あるいは、従来または既知の合金を含む成形可能な
他のワイヤ材を含む。

【００４５】また、本発明の方法において用いる針ワイ
ヤの直径は使用する特定合金によって決まる直径を有す
る。例えば、この針ワイヤは０．００１インチから約
０．１００インチの範囲の直径を有する。より典型的に
は、約０．０１０インチ乃至約０．０８０インチ、好ま
しくは、約０．０１５インチないし約０．０８０インチ
の直径を有するワイヤが用いられる。しかしながら、他
の直径も使用可能である。また、針ブランク３１の長さ
は製造する針の種類によって異なる。さらに、この針ブ
ランクの長さはワイヤ径、針の所望の仕上げ長さおよび
種類を含む幾つかのパラメータによって変わる。

【００４６】本発明の方法において使用する曲げアンビ
ル装置は従来態様で動作する従来の曲げ装置である。こ
の曲げアンビル装置は所望半径を有する成形要素を備え
ることができる。この曲げアンビル装置は支持フレーム
に取り付けられる。

【００４７】さらに、上記洗浄槽は以下の態様で動作す
る。すなわち、キャリヤ片状部材および針ブランクを従
来の非腐蝕性洗浄剤の水性溶液のような従来の水性洗浄
溶液を収容する液だめ内に配置する。従来の超音波トラ
ンスデューサがこの液だめに取り付けられていて、従来
の超音波発生装置がこのトランスデューサを駆動する。
次いで、洗浄槽から取り出す前に、針ブランクおよび片
状部材を清浄な熱水リンス材および高速空気流によって
リンスして乾燥する。

【００４８】巻き取り処理の代わりに使用する場合のキ
ャリヤ片状部材カッターは以下の態様で動作する。キャ
リヤ片状部材がキャリヤ片状部材カッター内に供給され
ると、従来のダイおよびパンチがこの片状部材の切断に
用いられてこれを所定の長さに切り出す。

【００４９】また、上記加熱処理装置は以下の工程にお
いて以下の態様で動作する。すなわち、針ブランクを収
容するキャリヤのロールがトレイ上に置かれる。次い
で、このトレイを従来の加熱処理槽の中に入れる。この
槽における加熱処理は針ブランクを効果的に加熱処理す
るのに十分な温度で十分な時間をかけて行なわれる。こ
の処理工程の温度および時間は金属処理の技術分野にお
ける従来条件に従う。

【００５０】また、本発明のアニール処理装置は既に述
べたように従来装置から構成されている。さらに、レー
ザー穴あけ装置は針ブランクまたは針にめくら穴を効果
的かつ繰返してあけるのに十分なパワーと精度を有する
従来の適当なレーザー装置によって構成できる。

【００５１】上記電気化学処理槽は従来の陽極電気化学
処理槽から構成できる。この槽内における針ブランクの
存在時間は針ブランク３１上のすべての残留物を効果的
に除去して表面仕上げを改善するのに十分な時間であ
る。この槽内の化学組成および電圧は当業界における従
来条件である。因みに、この電気化学処理槽の混合液は
水性の酸性混合液である。

【００５２】この電気化学処理槽は以下の態様で動作す
る。すなわち、針を載置した金属製コンベアベルトが水
性槽中を移動して針ブランクに一定の時間電圧がかけら
れる。この時間と電圧は針ブランクから残留金属を除去
して仕上げ針を形成するのに十分で効果的な値である。

【００５３】本発明の方法における上記の型押しステー
ション、研削ステーションおよびトリミングステーショ
ンはフレームに取り付けたパンチおよびダイから構成さ
れており、このフレームは、好ましくは、一体の成形装
置に取り付けられている（図５および図１１参照）。上
述のような段階的自動化処理方法においては、針ブラン
クは種々のワークステーションを通って移動する。針ブ
ランク３１が特定のステーションに入る任意時に、他の
針ブランクが後続または前のステーションに入ることに
なる。全てのステーションが異なる針ブランクのほぼ同
一の先端部にそれぞれ作動するので、例えば、針ブラン
ク３１をブランクカッター／キャリヤ片状部材形成装置
３０から切断ステーションに移動する時に、他の針ブラ
ンク３１が尾部回転ロータリー研削ステーション９０か
ら曲げアンビル１１０に移動している。典型的には、上
記洗浄槽、スプール加熱処理ステーション、アニール処
理装置、レーザー穴あけ装置および電気化学処理槽１７
０はこの形成装置に取り付けられていない。

【００５４】図１の方法において使用される成形装置１
９５は中央フレームまたはベース１９６から構成されて
いる。このベース１９６に取り付けられているものは主
にパンチおよびダイおよびグラインダ８５により構成さ
れる種々のワークステーションである。パンチおよびダ
イは従来法により駆動される。例えば、シャフト、拍車
ギヤおよびブルギヤによりワークステーションに動力を
伝達するクラッチを有するフライホイールを駆動するモ
ーターによりこれらのワークステーションを駆動しても
よい。このフライホイールは、例えば、ホイールをガイ
ドに沿って出入りさせるようにして、処理を容易にする
ために多数の方向に種々の要素を駆動するような動作を
行なわせるように使用できる。グラインダ８５は電気モ
ータにより駆動される。ブランクカッター／片状部材形
成ステーション３０は片状部材形成加工器具ステーショ
ン３７、片状部材作成加工器具ステーション３８、ワイ
ヤ切断および片状部材折込加工器具ステーション３９お
よび尾部折り曲げユニット３９Ａを含む４個のそれぞれ
のステーションから構成されていることが分かる。成形
装置１９５の概略的な配置を図６に示す。各型押しステ
ーションにおいては、ワイヤブランクを効果的に型押し
するためにパンチによって十分な力がダイ上に与えられ
る。この力はワイヤ材料、ワイヤ径、加工器具形状およ
びダイ形状等によって決まる。典型的には、この力は約
３０トンまたはそれ以上の範囲である。しかしながら、
この力はダイ形状および直径および針ブランク３１の材
料によってその範囲を上下に超えて変化してもよい。好
ましくは、この成形装置１９５はモジュール構成であ
り、処理の変更に応じて、種々のステーションを所望に
付加、除去または交換可能である。

【００５５】図１１は図７の処理方法において針を製造
するための成形装置４１０と同様の構成を示している図
である。成形装置４１０は装置１９５の動作と同様の態
様で動作する。この成形装置４１０はフレーム４１５を
備えている。加工機械は当該装置４１０が切断ステーシ
ョンの代わりに型押しおよびトリミングステーションを
備えていることを除いて同一である。ベース４１５に取
り付けられているものは種々のワークステーションであ
り、これらは主にパンチ、ダイおよびグラインダ２８５
により構成されている。パンチおよびダイは従来法によ
り駆動される。例えば、シャフト、拍車ギヤおよびブル
ギヤによりワークステーションに動力を伝達するクラッ
チを有するフライホイールを駆動するモーターによりこ
れらのワークステーションを駆動してもよい。グライン
ダ２８５は電気モータにより駆動される。ブランクカッ
ター／片状部材形成ステーション２３０は片状部材形成
加工器具ステーション２３７、片状部材作成加工器具ス
テーション２３８、ワイヤ切断および片状部材折込加工
器具ステーション２３９および尾部折り曲げユニット２
３９Ａを含む４個のそれぞれのステーションから構成さ
れていることが分かる。成形装置４１０の概略的な配置
を図１１に示す。好ましくは、この成形装置４１０はモ
ジュール構成であり、処理の変更に応じて、種々のステ
ーションを所望に付加、除去または交換可能である。

【００５６】図１３はテーパー状先端部を有する針を製
造する従来技術による方法を示している図である。この
方法においては、針ブランク５００がワイヤスプールか
らブランク切断装置ステーション５１０により切り出さ
れてバルクコンテナ内に置かれる。処理前の針ブランク
５００を図１４Ａに示す。まず、ブランク５００は、第
１のベルト駆動研削ホイール装置５２０において図１４
Ｂに示すような粗いテーパー状の先端部に処理される。
その後、針ブランク５００はばらばらに移送されて穴あ
け装置５３０における個々のチャックに取り付けられ
る。装置５３０による穴あけ処理の後に、針ブランク５
００は図１４Ｃに示すような形状になる。次に、ステー
ション５４０において、従来のグリース除去装置により
針のグリースを除去する。その後、針ブランク５００は
ばらばらにステーション５５０に運ばれて、ここで、各
針ブランク５００に最終的な曲げ形状が与えられ、最終
的な先端形状が針ブランクに研削加工される（図１４Ｄ
参照）。さらに、ステーション５５０において、針ブラ
ンクに平坦な上部および底面が設けられる。その後、針
はばらばらに従来の加熱処理ステーション５７０、陽極
研磨ステーション５８０およびバッチシリコン化ステー
ション５９０に運ばれて仕上げ針６００が形成される。
仕上げした針６００を図１５に示す。

【００５７】しかしながら、この従来技術の処理方法に
は多数の不都合点がある。すなわち、これらの不都合点
には、製造速度および処理効率の低さ、再現性不良およ
び製造裕度のばらつきが挙げられる。加えて、従来技術
による方法は先端部の鈍化を含む針を損傷する処理にか
ける場合がある。また、他の不都合点として、この従来
法に使用される処理装置は装置構成による固有の処理ば
らつきを生じやすいという問題がある。さらに、この従
来法は各装置間において汚れた針バンクの形態で材料を
頻繁に移送する必要がある。

【００５８】図１６に外科手術針を段階的に成形する別
の従来技法を示す。従来の段階的成形方法におけるよう
に、ワイヤ６０５のスプールがスプール巻き外しステー
ション６１５に取り付けられ、金属片状部材６５０のス
プールが片状部材巻き外し装置６３０に取り付けられ
る。次に、金属片状部材６５０およびワイヤ６０５がブ
ランクカッター／片状部材形成ステーション６６０に運
ばれ、ここで、ワイヤ６０５がブランク６１０に切り出
されると共に、片状部材６５０がダイによりキャリヤ片
状部材６５５に切り出される。針ブランク６１０はタブ
６５７によりキャリヤ６５５に保持される。その後、キ
ャリヤ片状部材６５５および針ブランク６１０は型押し
ステーション６７０に移動し、ここで、各ブランク６１
０の先端部がダイ中において成形されて横方向に外側に
延出する羽部を有する先端部が形成される。この型押し
成形は針ブランクを先端側に圧延して先端ナブ９０５お
よび横羽部が不均一な厚さで形成されるように行なわれ
る。次に、針ブランクをトリムステーション６８０に移
動し、ここで、横羽部を各針ブランク６１０からダイ切
断する。その後、針ブランク６１０を従来の上部平坦化
ステーション６９０に移動して針ブランク６１０の上部
を平坦にした後に、側面平坦化ステーション７００に移
動する。針ブランク６１０は、その後、尾部回転ロータ
リー研削ステーション７１０および７２０に移動され、
ここで、針ブランク６１０の先端部がテーパー状の穴あ
け点に加工される。この方法におけるこの段階におい
て、針ブランク６１０およびキャリヤ６５５は基端部縫
合線取付け穴あけ処理にかけられるか、必要に応じて、
穴あけ処理の前に型押し成形されて貯蔵される。所望で
あれば、スプールステーション７３０において針をスプ
ールに巻き取って、巻き外しステーション７４０におい
て巻き外す。次に、針を回転して針ブランク６１０を位
置決めすることによってブランク６１０の位置をキャリ
ヤ６５５上で調節して尾部を尾部切断ステーション７６
０において切断可能にする。その後、キャリヤ６５５お
よび針ブランク６１０を曲げステーション７６５に移動
し、ここで、針ブランク６１０を従来法において曲げて
曲がった外科手術針形状を形成する。キャリヤ６５５お
よび針ブランク６１０はその後再位置決めステーション
７６７に移動する。次いで、キャリヤ６５５およびブラ
ンク６１０はキャリヤ切断ステーション７７０に運ば
れ、ここで、キャリヤ６５５の部分６５７が連続的に切
除されてキャリヤ６５８が形成されて穴あけ処理が可能
になり、これと平行して、針ブランク６１０の基端部が
切除される。針ブランクおよびキャリヤ６５８はその後
蓄積ステーション７７５に運ばれる。この蓄積ステーシ
ョンはキャリヤ片状部材を連続に進行させて針を皿座ぐ
り（countersink）ステーション７８０に断続的に供給
可能にする。次いで、針ブランク６１０とキャリヤ６５
８を皿座ぐりステーション７８０に移動し、同ステーシ
ョンにおいて、４本のらせん状ドリルを有するバンクが
４本の針ブランク６１０の基端部を同時に皿座ぐりす
る。必要に応じて、キャリヤおよび針がマイクロパンチ
ステーション７８５に運ばれる。その後、座ぐり処理し
た針を一度に４本ずつ穴あけステーション７９０に送
り、ここで、４本の従来の機械ドリルによって針ブラン
ク６１０の基端部を縫合線取付けに適する所望の深さに
同時穴あけして針６２０を形成する。次に、各穴あけし
た針６２０を穴プラグ検査ステーション８００に送り、
同ステーションにおいて、従来のスプリング付勢式機械
プラグを各穴に挿入して深さの適否を検査する。必要に
応じて、後続の穴あけステーション８１０および検査ス
テーション８２０に針ブランク６１０を送って穴を部分
的に穴あけ処理できる。次において、良好に仕上げられ
た針６２０はステーション８３０においてビン８４０内
にキャリヤ６５８から取り除かれ、不良の拒絶された針
は片状部材上に残されてその片状部材はスクラップ用に
裁断されるか廃棄される。さらに、必要に応じて、キャ
リヤおよび針６２０を拒絶ステーション８３０に送っ
て、不良の拒絶された針８３５を取り外して、キャリヤ
６５８と針６２０を巻き取り用のスプールステーション
８５０に運んでもよい。このように巻き取った針６２０
および片状部材６５８は、さらに従来の加熱処理、表面
研磨およびグリース取り処理してもよい。

【００５９】図１８において、上記従来技法の工程７５
０におけるキャリヤ片状部材６５５および針ブランク６
１０が示されおり、同図において、針は曲げ工程に先立
って、針ブランク６１０の基端部を引張り、尾部６１２
を切除し、さらに尾部６１４を再形成することにより方
向付けられている。針ブランクは先端部６１３と尾部６
１２または６１４を有して示されている。一方、キャリ
ヤ片状部材６５５はパイロット穴６４１および各針ブラ
ンク６１０を保持するためのタブ６４２および６４３を
有して示されている。また、図１８には、ステーション
７７０から出る直前または直後のキャリヤ片状部材６５
５が示されており、同ステーション７７０において、部
分６５７が片状部材６５５から切除されて尾部６１４が
各ブランク６１０から切り離されて各針ブランク６１０
の先端部の穴あけが可能になる。このステーション７７
０を出た後に、片状部材６５８が形成される。

【００６０】次に、穴あけしたテーパー状先端部を有す
る針を段階的に成形するための本発明の改善された方法
を図１７に示す。この方法においては、改善点は型押し
工程６７５にあって、この工程において、針ブランクの
横方向に延出した羽部９１０が一定の厚さ９１２を有す
る。この改善は以下のような利点を有する。すなわち、
位置合わせにおいて変化を生じる左右の不均一さを除く
ことにより、（１） 針ブランクの内部応力を減少し、
（２） トリム加工機械に対する改善されたブランク位
置決めが行える。

【００６１】すなわち、図２０ａに示すように、本発明
の方法の針ブランク９００には、先端部に放出された部
分９０５と、前後および左右方向に均一な厚さ９１２を
有する横方向に広がる羽部９１０が形成されている。一
方、従来の技法においては、横に広がる羽部９１２の厚
さが左右において均一でない。

【００６２】図２５は本発明の方法において有用な装置
の概略図である。種々の処理工程のステーションを本装
置の各位置に示している図である。また、図２２は本発
明の方法において有用なドリルを示している図である。
図示の従来の「中心」ドリル１０３０は中心先端部１０
３１を有し、当該ドリル１０３０の直径と同一直径の穴
１０３２を形成する。一方、「中心ずれ」ドリル１０３
５は「中心ずれ」先端部１０３６を有して、当該ドリル
１０３５の直径よりも大きな直径を有する穴１０３７を
形成する。さらに、図２３は基端部がマイクロパンチし
た中心穴を有していない状態でドリル１０３５または１
０３０により穴あけする直前の針１２００の基端部を示
している図である。さらに、中心穴１２０５を有する穴
あけ前の同一の針基端部も示している。図２４はオイル
ドリップ入口１２５６と真空排出口１２５７を備えるハ
ウジング１２５５を有する真空オイル洗浄システム１２
５０の概略図である。このハウジング１２５５は研削ホ
イール１２６０を囲むように示されている。ハウジング
１２５５はまた針ブランク６１０を研削ホイール１２６
０に近づけるためのアクセスポート１２５８を備えてい
る。図２７は本発明の研削ホイール装置を示しており、
同図において、研削ホイールは針の所望のテーパー状先
端形状と同じ形状を有するＶ字形の空孔部８６を備えて
いる。また、図２８は磨耗性研削ホイール１４２０の近
傍に取り付けられた硬化および研磨処理した金属プレー
ト１４１０から成る本発明の実施に有用な研削ホイール
装置１４００を示している図である。すなわち、これら
の金属プレート１４１０とホイール１４２０の両内面間
に、針ブランク６１０の先端部形状と同一形状を有する
研削溝１４３０が形成される。この場合、溝１４３０の
鏡面画像がブランク１４２０および１４１０内に加工さ
れ、これらがリバーシブルとなって有効寿命が長くな
る。

【００６３】上記方法は従来のテーパー状先端針に利用
されているが、当業者においては、当該本発明の方法が
切断端面形針を含む他の種類の外科手術針の製造にも使
用できることが理解できる。

【００６４】以上、詳細な実施形態に基づいて本発明を
説明したが、当業者においては、本明細書において請求
する本発明の範囲に逸脱することなくこれらの形態およ
び詳細を変更することが可能である。

【００６５】本発明の具体的な実施態様は以下の通りで
ある。 （１）さらに、磨耗性ホイールと金属プレートから成る
研削ホイールを用いて前記針ブランクの先端部をそれぞ
れ研削する工程を備えており、前記金属プレートが前記
磨耗性ホイールに取り付けられて当該磨耗性ホイールと
金属プレートの間に形成される溝が前記針ブランク先端
部を効果的に研削し得る形状であることを特徴とする請
求項１に記載の方法。 （２）前記針ブランクに真空が供給され、前記先端部の
研削中に前記研削ホイールの溝に潤滑剤を供給すること
を特徴とする請求項１に記載の方法。

【００６６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
テーパー状先端部を有する針を製造するための新規かつ
改善された段階的形成処理方法が提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図1】本発明の方法を説明するための針ブランクの先
端部が研削処理前にトリミングされるフロー図である。

【図２】各工程において処理された後の針ブランクの一
連の破断部分斜視図である。

【図３】針ブランクがその基端部または尾部を曲げた状
態でキャリヤ片状部材の一部分内に取り付けられている
ブランクカッター／片状部材成形装置により切断した後
の針ブランクの斜視図である。

【図４】本発明の方法により作成したテーパー状先端部
を有する針の斜視図である。

【図５】図１の方法を用いて針を製造するために使用す
る設備のレイアウトの概略図である。

【図６】ロータリーホイールグラインダが針を針ブラン
クの長手軸に平行に研削している一方で、針ブランクが
キャリヤ片状部材内において時計方向に回転している尾
部回転ロータリー研削組立体の概略図である。

【図７】針ブランクが研削工程前に型押し成形されてト
リミングされる、テーパー状先端部の針を形成するため
の別の方法を説明するフロー図である。

【図８】図７の方法の各工程において処理された後の針
ブランクの一連の破断部分斜視図である。

【図９】針ブランクがその基端部または尾部を曲げた状
態でキャリヤ片状部材の一部分内に取り付けられている
ブランクカッター／片状部材成形装置により切断した後
の針ブランクの斜視図である。

【図１０】図７の方法により作成した針の斜視図であ
る。

【図１１】図７の方法により針を製造するために使用さ
れる設備のレイアウトの概略図である。

【図１２】ロータリーホイールグラインダが針を針ブラ
ンクの長手軸に平行に研削している一方で、針ブランク
がキャリヤ片状部材内において時計方向に回転している
尾部回転ロータリー研削組立体の概略図である。

【図１３】テーパー状先端部の針を製造するための従来
技法を示すフロー図である。

【図１４】図１２の方法の各工程において処理された後
の針ブランクの一連の破断部分斜視図である。

【図１５】図１２の従来技法により作成した針の斜視図
である。

【図１６】従来技法の穴あけ処理した針を製造する方法
の概略図である。

【図１７】本発明の穴あけ処理した針を製造する方法の
概略図である。

【図１８】図１６の従来技法の各工程を説明するための
キャリヤ片状部材と針の概略図である。

【図１９】図１６の従来技法の各工程を説明するための
キャリヤ片状部材と針の概略図である。

【図２０】本発明の針ブランクの均一な厚さの横方向に
広がる羽部を示す部分拡大図である。

【図２１】本発明の針ブランクの均一な厚さの横方向に
広がる羽部を示す部分拡大図である。

【図２２】「中心付け」ドリルおよび「中心ずれ」ドリ
ルの先端部およびこれらにより形成される穴の側面図で
ある。

【図２３】穴あけ処理される前および中心パンチ処理前
の針の基端部を示す部分破断図である。

【図２４】本発明の方法における研削ホイールに有用な
真空オイルドリップシステムの概略図である。

【図２５】本発明の針製造方法の概略的側面図である。

【図２６】研削溝を形成するために用いるＥＤＭ電極を
説明するための本発明の方法において有用な研削ホイー
ルの部分断面図である。

【図２７】研削ホイールにおける研削溝を説明するため
の本発明の研削方法の概略図である。

【図２８】成形溝を有する研削ホイールに成形溝を有す
る金属プレートを取り付けて成る成形溝を備える従来研
削ホイールの部分断面図である。

【符号の説明】

２２１ キャリヤ片状部材 ２３１ 針ブランク ２４０ 型押しステーション ２５０ トリムステーション

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 バーナード・エム・ウィリス アメリカ合衆国、30043 ジョージア州、 ローレンスビル、ウッドブルック・ウェイ 535 (72)発明者 ポール・ケイ・マーシュク アメリカ合衆国、08505 ニュージャージ ー州、ボーデンタウン、ウェスト、マンス フィールド・ロード 817

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基端部および先端部を有する複数の針ブ
   ランクをキャリヤ片状部材に回転自在に取り付け、各針
   ブランクが第１の成形ステーションに運ばれ、当該第１
   成形ステーションにおいて、各針ブランクの先端部が型
   押し成形されて当該先端部から延出する横方向に広がる
   羽部を形成し、その後、この羽部がトリミングにより除
   去され、さらに、各針ブランクが研削ステーションに運
   ばれ、当該研削ステーションにおいて、各針ブランクの
   型押し成形された先端部が研削されて穴あけ可能な先端
   部を有する外科手術針を形成し、この研削処理中におい
   て、当該針ブランクは前記キャリヤ片状部材中において
   回転しており、さらに、その後、形成された外科手術針
   がキャリヤに担持されて曲げステーションに至り、当該
   曲げステーションにおいて、各外科手術針が曲げられ、
   その後、曲げられた外科手術針がドリルを有する少なく
   とも１個のバンクに運ばれ、当該バンクにおいて、少な
   くとも４本の外科手術針の基端部が同時に穴あけされ、
   さらに、その後、穴あけされた外科手術針が少なくとも
   １個のプラグ検査ステーションに送られ、当該検査ステ
   ーションにおいて、各外科手術針の基端部に設けた穴の
   深さが計測され、その後、各外科手術針が前記キャリヤ
   片状部材から取り外される外科手術針の製造方法におい
   て、 前記型押し成形処理において各針ブランクの先端部から
   延出する横方向に広がる羽部の厚さが前後および左右方
   向に均一となるように成形できる型押しダイを備える工
   程から成ることを特徴とする方法。