JPH11166670A - 溝付パイプおよびそれを製造する転造加工機のローラ - Google Patents
溝付パイプおよびそれを製造する転造加工機のローラInfo
- Publication number
- JPH11166670A JPH11166670A JP33691097A JP33691097A JPH11166670A JP H11166670 A JPH11166670 A JP H11166670A JP 33691097 A JP33691097 A JP 33691097A JP 33691097 A JP33691097 A JP 33691097A JP H11166670 A JPH11166670 A JP H11166670A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- groove
- roller
- end part
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 13
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 abstract description 8
- 239000004033 plastic Substances 0.000 abstract description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 8
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 210000000078 claw Anatomy 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 既存の転造加工機を大幅に改造せずに、ロー
ラ外周面の溝形状の変更だけで、転造加工量が大きく、
加工時の材料伸びが大きくなる溝形状のパイプの伸びの
ない、又は少ない転造加工機のローラとそれによる溝付
パイプを提供する。 【解決手段】 パイプ１端部に多数の溝７を形成する転
造加工機のローラ６の最終溝のパイプ端部側に、転造に
より生ずるパイプの伸びを抑制する方向の力Ｄを生ぜし
める傾斜面１２をもった溝形状を形成した転造加工機の
ローラ。
ラ外周面の溝形状の変更だけで、転造加工量が大きく、
加工時の材料伸びが大きくなる溝形状のパイプの伸びの
ない、又は少ない転造加工機のローラとそれによる溝付
パイプを提供する。 【解決手段】 パイプ１端部に多数の溝７を形成する転
造加工機のローラ６の最終溝のパイプ端部側に、転造に
より生ずるパイプの伸びを抑制する方向の力Ｄを生ぜし
める傾斜面１２をもった溝形状を形成した転造加工機の
ローラ。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として自動車の
パワーステアリング用ホース等のごとく高圧圧力流体搬
送用のホースを鋼製パイプ金具の端部に取付けて一体化
する際に使用する薄肉の溝付パイプとそれを製造する転
造加工機のローラに関する。
パワーステアリング用ホース等のごとく高圧圧力流体搬
送用のホースを鋼製パイプ金具の端部に取付けて一体化
する際に使用する薄肉の溝付パイプとそれを製造する転
造加工機のローラに関する。
【０００２】
【従来の技術】上記のごとき高圧圧力流体搬送用のホー
ス部品は、ホースと金具とを一体化せしめることによっ
て構成されており、この場合に使われる金具としては、
従来、図４に示すごとく、厚さＴが１．７５から２．０
mmの厚肉のパイプ１を使用し、このパイプ１の端部に図
５に示すごとく切削加工により複数の台形溝２を形成し
たものに、筒状のソケット３を矢印Ｍのごとく固定させ
た上で、図６に示すごとくパイプ１とソケット３との間
にホース４を挿入し、しかる後、図７に示すごとくソケ
ット３の外周から６又は８個の爪により加締めることに
より、ホース４とパイプ１とを一体化してホースを組付
ける。
ス部品は、ホースと金具とを一体化せしめることによっ
て構成されており、この場合に使われる金具としては、
従来、図４に示すごとく、厚さＴが１．７５から２．０
mmの厚肉のパイプ１を使用し、このパイプ１の端部に図
５に示すごとく切削加工により複数の台形溝２を形成し
たものに、筒状のソケット３を矢印Ｍのごとく固定させ
た上で、図６に示すごとくパイプ１とソケット３との間
にホース４を挿入し、しかる後、図７に示すごとくソケ
ット３の外周から６又は８個の爪により加締めることに
より、ホース４とパイプ１とを一体化してホースを組付
ける。
【０００３】また、近年上記のパイプ１のコストダウン
をはかるため、肉厚Ｔが１．０から１．５mmの薄肉のパ
イプ１を使用することが要請されてきているが、このよ
うな薄肉のパイプ１を使用する際には、溝部の強度面か
ら、図５のごとき従来の切削加工方式を用いることがで
きず、転造加工機による加工方式が必要となる。この転
造加工機は、図８の要部側断面図、図９の要部正断面図
及び図１０の概略配置側面図に示すように、パイプ１が
縦方向に設けられたストッパー５により位置決めされた
後に、パイプ１の端部に、その外周面から３個のローラ
６を回転しながら押し付け、ローラ６の表面に加工され
た複数の溝形状７により、パイプ１の端部の外周面にそ
の溝形状７を塑性変形により形成させるようになってい
る。
をはかるため、肉厚Ｔが１．０から１．５mmの薄肉のパ
イプ１を使用することが要請されてきているが、このよ
うな薄肉のパイプ１を使用する際には、溝部の強度面か
ら、図５のごとき従来の切削加工方式を用いることがで
きず、転造加工機による加工方式が必要となる。この転
造加工機は、図８の要部側断面図、図９の要部正断面図
及び図１０の概略配置側面図に示すように、パイプ１が
縦方向に設けられたストッパー５により位置決めされた
後に、パイプ１の端部に、その外周面から３個のローラ
６を回転しながら押し付け、ローラ６の表面に加工され
た複数の溝形状７により、パイプ１の端部の外周面にそ
の溝形状７を塑性変形により形成させるようになってい
る。
【０００４】なお、図１０の転造加工機には圧縮バネ８
が内蔵され、床面Ｇ上に立設されたワークストックベー
ス９上の機械本体部と連結しており、パイプ１の端部の
適切位置にローラ６により溝形状７が形成されるように
なっており、図１０の１０はロックナットであり、また
１１はローラ６のダブルサポートダイホルダーである。
が内蔵され、床面Ｇ上に立設されたワークストックベー
ス９上の機械本体部と連結しており、パイプ１の端部の
適切位置にローラ６により溝形状７が形成されるように
なっており、図１０の１０はロックナットであり、また
１１はローラ６のダブルサポートダイホルダーである。
【０００５】上記の転造加工においては、ロール６がパ
イプ１を押しつける力によりパイプ１は内側に変形する
と共に、その軸方向に大きな材料伸びが発生する。その
ため、一般的には、その溝形状７のデザインとして図１
１のパイプ端部の上半分を示す側面図のごとく、例え
ば、深さＨが０．２mm、ピッチＰが２．０の加工量約５
５mm3 の小さな溝形状７が採用されており、一方、図１
２のごとく、深さＨが０．３mm、ピッチＰが３．０の加
工量約２２０mm3 の大きな溝形状７においては、転造加
工時の材料伸びにより、図１３の要部側断面図に示すパ
イプ１の特に矢印Ａで示す最終溝部の端部は、パイプ１
の材料がその端部方向に自由に伸びることから、図１４
に矢印Ｗで示す不安定形状の欠肉部ができ、所定の形状
が得られない。
イプ１を押しつける力によりパイプ１は内側に変形する
と共に、その軸方向に大きな材料伸びが発生する。その
ため、一般的には、その溝形状７のデザインとして図１
１のパイプ端部の上半分を示す側面図のごとく、例え
ば、深さＨが０．２mm、ピッチＰが２．０の加工量約５
５mm3 の小さな溝形状７が採用されており、一方、図１
２のごとく、深さＨが０．３mm、ピッチＰが３．０の加
工量約２２０mm3 の大きな溝形状７においては、転造加
工時の材料伸びにより、図１３の要部側断面図に示すパ
イプ１の特に矢印Ａで示す最終溝部の端部は、パイプ１
の材料がその端部方向に自由に伸びることから、図１４
に矢印Ｗで示す不安定形状の欠肉部ができ、所定の形状
が得られない。
【０００６】上記矢印Ａの最終溝部の端部は、特にホー
ス部品として実機に使用時には、内部流体の内圧による
ホース引張力が作用するため、欠肉部Ｗに接するホース
の内面ゴムが傷つけられやすく、ホースに貫通切れを生
ぜしめ、高圧油搬送の場合には油洩れが発生するという
問題がある。なお、上記の加工量が大きな溝形状７の転
造加工で材料伸びを押える対策としては、転造加工機の
ストッパー５を完全剛体に改善する必要があるが、スト
ッパー５を完全剛体にすると、転造加工時にパイプ１の
端部が図１５の矢印Ｒのごとく座屈して、内側にパイプ
１の材料が垂れ込んだり、図１６の矢印Ｓのごとくロー
ラ６とストッパー５との間にパイプ１の材料がはみ出し
てしまい、これら垂れ込んだり、はみ出した部分を除去
するための後加工が必要となるという問題がある。
ス部品として実機に使用時には、内部流体の内圧による
ホース引張力が作用するため、欠肉部Ｗに接するホース
の内面ゴムが傷つけられやすく、ホースに貫通切れを生
ぜしめ、高圧油搬送の場合には油洩れが発生するという
問題がある。なお、上記の加工量が大きな溝形状７の転
造加工で材料伸びを押える対策としては、転造加工機の
ストッパー５を完全剛体に改善する必要があるが、スト
ッパー５を完全剛体にすると、転造加工時にパイプ１の
端部が図１５の矢印Ｒのごとく座屈して、内側にパイプ
１の材料が垂れ込んだり、図１６の矢印Ｓのごとくロー
ラ６とストッパー５との間にパイプ１の材料がはみ出し
てしまい、これら垂れ込んだり、はみ出した部分を除去
するための後加工が必要となるという問題がある。
【０００７】さらに、転造加工機のストッパー５を完全
剛体にした場合、機械自体にも無理な荷重がかかるた
め、機械設備の剛体自体を見直さなければならなくなる
という問題もある。
剛体にした場合、機械自体にも無理な荷重がかかるた
め、機械設備の剛体自体を見直さなければならなくなる
という問題もある。
【０００８】
【発明の解決しようとする課題】本発明は、既存の転造
加工機を大幅に改造せずに、ローラ外周面の最終溝形状
を変更するだけで、転造加工量が大きく、加工時の材料
伸びが大きくなる溝形状でも、所定の安定した形状が得
られる溝付パイプおよびそれを製造する転造加工機のロ
ーラを提供する。
加工機を大幅に改造せずに、ローラ外周面の最終溝形状
を変更するだけで、転造加工量が大きく、加工時の材料
伸びが大きくなる溝形状でも、所定の安定した形状が得
られる溝付パイプおよびそれを製造する転造加工機のロ
ーラを提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、パイプ端部に
多数の横溝を形成し、その溝のうちのパイプ最端部の溝
の外側に、多数の横溝の傾斜角より小さい傾斜角の傾斜
面をもたせた溝付パイプからなり、かつパイプ端部に多
数の横溝を形成する転造加工機のローラの最終溝のパイ
プ端部側に、転造により生ずるパイプの伸びを抑制する
方向の力を生ぜしめる傾斜をもった溝形状を形成した転
造加工機のローラと、パイプの伸びを抑制する方向の力
を生ぜしめる傾斜の角度を５°〜２０°とした溝形状を
形成した転造加工機のローラからなる。
多数の横溝を形成し、その溝のうちのパイプ最端部の溝
の外側に、多数の横溝の傾斜角より小さい傾斜角の傾斜
面をもたせた溝付パイプからなり、かつパイプ端部に多
数の横溝を形成する転造加工機のローラの最終溝のパイ
プ端部側に、転造により生ずるパイプの伸びを抑制する
方向の力を生ぜしめる傾斜をもった溝形状を形成した転
造加工機のローラと、パイプの伸びを抑制する方向の力
を生ぜしめる傾斜の角度を５°〜２０°とした溝形状を
形成した転造加工機のローラからなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下図面を参照して本発明の転造
加工機のローラの実施の形態につき説明するが、図１は
その一実施形態のローラ６とそれにより加工されるパイ
プ１の端部を示す要部断面の側面図で、図２は図１のパ
イプ１の端部の要部断面の側面図であり、そして図３は
図２の要部断面の拡大側面図である。
加工機のローラの実施の形態につき説明するが、図１は
その一実施形態のローラ６とそれにより加工されるパイ
プ１の端部を示す要部断面の側面図で、図２は図１のパ
イプ１の端部の要部断面の側面図であり、そして図３は
図２の要部断面の拡大側面図である。
【００１１】まず、上記各図に示すパイプ１及びローラ
６は、前記図１０にて説明した従来の転造加工機にその
まま適用して、ストッパー５で位置決めした状態のパイ
プ１の端部に、表面に複数の溝形状７を有するローラ６
を三方から回転しながら押し付けることによって、パイ
プ１の端部の外周面に上記の溝形状７を塑性変形により
形成するものであるが、本発明においては、パイプ１に
形成する矢印Ａで示す最終溝部の端部とパイプ１の端面
との間に、テーパ形状の傾斜面１２を形成したローラ６
の表面形状としたことを特徴としている。
６は、前記図１０にて説明した従来の転造加工機にその
まま適用して、ストッパー５で位置決めした状態のパイ
プ１の端部に、表面に複数の溝形状７を有するローラ６
を三方から回転しながら押し付けることによって、パイ
プ１の端部の外周面に上記の溝形状７を塑性変形により
形成するものであるが、本発明においては、パイプ１に
形成する矢印Ａで示す最終溝部の端部とパイプ１の端面
との間に、テーパ形状の傾斜面１２を形成したローラ６
の表面形状としたことを特徴としている。
【００１２】このようにパイプ１の最終溝部Ａからパイ
プ１の端部に傾斜面１２を持たせることにより、転造加
工時におけるパイプ１の材料の軸方向の伸びを、発生す
る力Ｄにより、この傾斜面１２の部分で押え込ませるこ
とにより、この最終溝部の端部Ａで所定の形状を安定し
た状態で確保するものであるが、このテーパ形状１２の
Ｂで示すテーパ角度としては３０°以下とする。
プ１の端部に傾斜面１２を持たせることにより、転造加
工時におけるパイプ１の材料の軸方向の伸びを、発生す
る力Ｄにより、この傾斜面１２の部分で押え込ませるこ
とにより、この最終溝部の端部Ａで所定の形状を安定し
た状態で確保するものであるが、このテーパ形状１２の
Ｂで示すテーパ角度としては３０°以下とする。
【００１３】このテーパ角度Ｂで、転造加工時のパイプ
１の材料伸びを抑制させるために、この傾斜面１２の部
分でパイプ１の伸びを押さえるような方向に適宜な面圧
Ｄを発揮するものであり、その結果、図３のＺで示す一
定の幅を確保するが、仮にテーパ角度Ｂを４５°にした
場合は、Ｘで示すパイプ１の端部外径が小さくなると共
に、この外径部での加工量が大きくなり過ぎるため、パ
イプ１の内径Ｙが著しく小さくなり、また余分な材料伸
びが図１６の矢印Ｓのごとく外側へはみ出してしまっ
て、後加工が必要となってしまう。
１の材料伸びを抑制させるために、この傾斜面１２の部
分でパイプ１の伸びを押さえるような方向に適宜な面圧
Ｄを発揮するものであり、その結果、図３のＺで示す一
定の幅を確保するが、仮にテーパ角度Ｂを４５°にした
場合は、Ｘで示すパイプ１の端部外径が小さくなると共
に、この外径部での加工量が大きくなり過ぎるため、パ
イプ１の内径Ｙが著しく小さくなり、また余分な材料伸
びが図１６の矢印Ｓのごとく外側へはみ出してしまっ
て、後加工が必要となってしまう。
【００１４】そこで、本発明においては、上記テーパ角
度Ｂを３０°以下と規定しており、この場合のパイプ１
の最大外径より０．２から０．４mm径で押え込む寸法
で、そのテーパ角度を５°以上２０°以下とし、さらに
この傾斜面１２の位置をパイプ１に形成する最終溝部の
端部Ａとパイプの端面との間の長さＬの２／３以下まで
とすることが最も効果的である。
度Ｂを３０°以下と規定しており、この場合のパイプ１
の最大外径より０．２から０．４mm径で押え込む寸法
で、そのテーパ角度を５°以上２０°以下とし、さらに
この傾斜面１２の位置をパイプ１に形成する最終溝部の
端部Ａとパイプの端面との間の長さＬの２／３以下まで
とすることが最も効果的である。
【００１５】以上のごとく本発明のローラ６による転造
加工により得られるパイプ１の端部の最終溝部の端部Ａ
の形状は、図１４の破線Ｅで示す安定した状態となり、
従来のごとき欠肉部Ｗの発生がなくなる。なお、本発明
の重要な構成である「多数の横溝の傾斜角より小さい傾
斜角の傾斜面をもたせた」とは、図２について説明する
と、「多数横溝Ｆの傾斜角Ｅより小さい傾斜角Ｂの傾斜
面１２をもたせた」ことを示している。
加工により得られるパイプ１の端部の最終溝部の端部Ａ
の形状は、図１４の破線Ｅで示す安定した状態となり、
従来のごとき欠肉部Ｗの発生がなくなる。なお、本発明
の重要な構成である「多数の横溝の傾斜角より小さい傾
斜角の傾斜面をもたせた」とは、図２について説明する
と、「多数横溝Ｆの傾斜角Ｅより小さい傾斜角Ｂの傾斜
面１２をもたせた」ことを示している。
【００１６】
【発明の効果】以上に説明した本発明の転造加工機のロ
ーラによれば、既存の転造加工機のローラの外周面の最
終溝形状を変更するだけで、転造加工量が大きく、加工
時のパイプ材料の軸方向の伸びが大きくなる溝形状で
も、パイプの伸びを押さえた形状が得られる。
ーラによれば、既存の転造加工機のローラの外周面の最
終溝形状を変更するだけで、転造加工量が大きく、加工
時のパイプ材料の軸方向の伸びが大きくなる溝形状で
も、パイプの伸びを押さえた形状が得られる。
【００１７】その結果、このパイプの端部に接続するホ
ースの内面ゴムが傷つけられることがなく、高圧油搬送
の場合等の油洩れ発生を防止でき、ゴムホースとパイプ
とを一体化した信頼度の高いホース組付部品を提供する
ことができる。
ースの内面ゴムが傷つけられることがなく、高圧油搬送
の場合等の油洩れ発生を防止でき、ゴムホースとパイプ
とを一体化した信頼度の高いホース組付部品を提供する
ことができる。
【図１】本発明の一実施形態における転造加工機のロー
ラ及びそれにより加工されるパイプの端部を示す要部断
面の側面図である。
ラ及びそれにより加工されるパイプの端部を示す要部断
面の側面図である。
【図２】図１のパイプの端部の要部断面の側面図であ
る。
る。
【図３】図２の要部断面の拡大側面図である。
【図４】従来の厚肉のパイプの端部を示す要部断面の側
面図である。
面図である。
【図５】図４のパイプに台形溝を切削加工した状態及び
それに固定されるソケットを示す要部断面の側面図であ
る。
それに固定されるソケットを示す要部断面の側面図であ
る。
【図６】図５のソケットとパイプとの間にホースを挿入
した状態の要部側断面図である。
した状態の要部側断面図である。
【図７】図６の状態で外周から加締めたホース組付部品
の要部側断面図である。
の要部側断面図である。
【図８】従来の転造加工機のローラとそれにより加工さ
れるパイプを示す要部断面の側面図である。
れるパイプを示す要部断面の側面図である。
【図９】図８の正断面図である。
【図１０】図８の転造加工機の概略配置図である。
【図１１】図１０の転造加工機で加工される加工量の小
さい溝形状のパイプの端部の上半分を示す側面図であ
る。
さい溝形状のパイプの端部の上半分を示す側面図であ
る。
【図１２】図１０の転造加工機で加工される加工量の大
きい溝形状のパイプの端部の上半分の側面図である。
きい溝形状のパイプの端部の上半分の側面図である。
【図１３】図１２で加工されるパイプ及びローラの要部
側断面図である。
側断面図である。
【図１４】図１３のパイプの最終溝部の端部の加工状態
を示す要部拡大の側断面図である。
を示す要部拡大の側断面図である。
【図１５】図１０の転造加工機のストッパーを完全剛体
にした場合のパイプの端面が座屈した状態を示す要部側
断面図である。
にした場合のパイプの端面が座屈した状態を示す要部側
断面図である。
【図１６】図１５と同様にストッパーを完全剛体とした
場合のパイプ材料がはみ出した状態を示す要部側断面図
である。
場合のパイプ材料がはみ出した状態を示す要部側断面図
である。
１ パイプ ６ ローラ ７ 溝形状 Ｂ，Ｅ 傾斜
角 Ｆ 横溝 １２ 傾斜面
角 Ｆ 横溝 １２ 傾斜面
Claims (3)
- 【請求項１】 パイプ端部に多数の横溝を形成し、その
溝のうちのパイプ最端部の溝の外側に、多数の横溝の傾
斜角より小さい傾斜角の傾斜面をもたせた溝付パイプ。 - 【請求項２】 パイプ端部に多数の横溝を形成する転造
加工機のローラの最終溝のパイプ端部側に、転造により
生ずるパイプの伸びを抑制する方向の力を生ぜしめる傾
斜面をもった溝形状を形成した転造加工機のローラ。 - 【請求項３】 パイプの伸びを抑制する方向の力を生ぜ
しめる傾斜面の角度を５°〜２０°とした溝形状を形成
した請求項２に記載の転造加工機のローラ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33691097A JP4107358B2 (ja) | 1997-12-08 | 1997-12-08 | ホース取付け用の溝付パイプおよびそれを製造する転造加工機のローラ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33691097A JP4107358B2 (ja) | 1997-12-08 | 1997-12-08 | ホース取付け用の溝付パイプおよびそれを製造する転造加工機のローラ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11166670A true JPH11166670A (ja) | 1999-06-22 |
| JP4107358B2 JP4107358B2 (ja) | 2008-06-25 |
Family
ID=18303773
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33691097A Expired - Fee Related JP4107358B2 (ja) | 1997-12-08 | 1997-12-08 | ホース取付け用の溝付パイプおよびそれを製造する転造加工機のローラ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4107358B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008267549A (ja) * | 2007-04-24 | 2008-11-06 | Onda Seisakusho Seki Kojo:Kk | インコアの製造方法 |
-
1997
- 1997-12-08 JP JP33691097A patent/JP4107358B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008267549A (ja) * | 2007-04-24 | 2008-11-06 | Onda Seisakusho Seki Kojo:Kk | インコアの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4107358B2 (ja) | 2008-06-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4882825A (en) | Method of connecting a tubular member with an annular member | |
| US5826988A (en) | Cage for needle roller bearings and method of producing same | |
| US5775740A (en) | Structure and process for jointing small-diameter thin metal tube and pressure rubber hose | |
| JP2006070827A (ja) | 高圧燃料噴射管およびその成形方法 | |
| US20020172444A1 (en) | Bearing apparatus and producing method thereof | |
| EP0048282A1 (en) | Nib for bolt head or nut forming tool | |
| JP2005106234A (ja) | 円錐ころ軸受と円錐ころ加工方法 | |
| JP4631130B2 (ja) | 異形管状製品およびその製造方法 | |
| JPH11166670A (ja) | 溝付パイプおよびそれを製造する転造加工機のローラ | |
| US6772615B2 (en) | Method of manufacturing hub unit for supporting wheel and die for manufacturing the same | |
| US3700299A (en) | Rolling bearings | |
| JP2001171309A (ja) | 車輪支持用転がり軸受ユニット | |
| US5743123A (en) | Method of thread rolling a screw shaft | |
| US6935021B2 (en) | Method for the plastic molding of the hub recess for fast running turbine component | |
| EP0817921B1 (en) | Chamfered end headed rivet | |
| JP2940569B2 (ja) | 金属管・複合管の受口部製造方法 | |
| JP2006076346A (ja) | 車輪用軸受装置 | |
| JP4371483B2 (ja) | クロスローラベアリングの製造方法 | |
| JP2001047127A (ja) | 中間絞り管の製造方法 | |
| JPH0985367A (ja) | パイプ加工方法 | |
| JP2004100867A (ja) | 転がり軸受用軌道輪の製造方法および転がり軸受用軌道輪 | |
| EP1873411B1 (en) | Roller bearing and bearing structure | |
| JP3012086U (ja) | 鍛造・圧造用ダイス | |
| JP2005186114A (ja) | ホース金具の加締め用ダイス及びホース金具の加締め方法 | |
| US20210071711A1 (en) | Rolling Component, Bearing, and Method of Manufacturing the Same |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20041026 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Effective date: 20041026 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041104 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20070628 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070710 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20070905 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071218 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20080215 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080318 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080325 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110411 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |