JPH11129067A - Circumferential welding for fixed pipe - Google Patents
Circumferential welding for fixed pipeInfo
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- JPH11129067A JPH11129067A JP29671797A JP29671797A JPH11129067A JP H11129067 A JPH11129067 A JP H11129067A JP 29671797 A JP29671797 A JP 29671797A JP 29671797 A JP29671797 A JP 29671797A JP H11129067 A JPH11129067 A JP H11129067A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明が属する技術分野】本発明は、パイプライン固定
管の溶接方法に関し、とくに消耗電極式ガスシールドア
ーク自動溶接機を用いて端部どうしが互いに当接もしく
は近接するように配置されたパイプライン固定管の円周
溶接方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for welding a fixed pipe of a pipeline, and more particularly, to a pipeline in which ends are abutted or brought close to each other by using a consumable electrode type gas shielded arc automatic welding machine. The present invention relates to a method for circumferentially welding a fixed pipe.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来から、パイプラインでは複数の管を
その端部どうしを互いに当接または近接して配置し、自
動溶接機を用いてその端部どうしを円周溶接する施工方
法が採用されている。消耗電極式ガスシールドアーク自
動溶接機を用いて固定管の端部どうしを溶接する状況を
図４に模式的に示す。2. Description of the Related Art Conventionally, in a pipeline, there has been adopted a construction method in which a plurality of pipes are arranged such that their ends are in contact with or close to each other, and the ends are circumferentially welded using an automatic welding machine. ing. FIG. 4 schematically shows a state in which ends of fixed tubes are welded with each other by using a consumable electrode type gas shielded arc automatic welding machine.
【０００３】２本の固定管10は、その端部どうしが当接
または近接するように、水平または傾斜して配置され
る。その固定管の外周に自動溶接装置１を構成する環状
軌条11が装着され、この環状軌条11上を溶接ヘッド12が
走行する。この溶接ヘッドにはアークを発するトーチ13
が備えられている。このトーチ13は、上下左右に移動す
るように構成されており、所定のウィビング速度、ウィ
ビング幅、両端停止時間をもってウィビングする。この
トーチ13には、リール14に巻回された溶接用金属ワイヤ
16が供給され、この溶接用金属ワイヤ16がアーク熱によ
り溶融する。The two fixed tubes 10 are arranged horizontally or inclined so that their ends abut or approach each other. An annular rail 11 constituting the automatic welding apparatus 1 is mounted on the outer periphery of the fixed pipe, and a welding head 12 runs on the annular rail 11. This welding head has an arcing torch 13
Is provided. The torch 13 is configured to move up, down, left, and right, and performs wiving at a predetermined wiving speed, wiving width, and both ends stop time. The torch 13 has a welding metal wire wound around a reel 14.
The welding metal wire 16 is melted by the arc heat.
【０００４】この自動溶接装置１には、溶接ヘッド12の
走行方向や走行速度、トーチ13のウィビング条件、溶接
用金属ワイヤ16のトーチ13への供給速度等を制御するた
めの制御盤20が備えられており、制御ケーブル23を介し
て溶接ヘッド12と接続されている。また、この自動溶接
装置１には、アーク発生のための溶接電源ユニット21が
備えられており、電源ケーブル22を介して溶接ヘッド12
と接続されている。さらに、この自動溶接装置１には、
ガスボンベ24が備えられおり、シールドガスがガスホー
ス27を介して溶接ヘッド12に供給される。The automatic welding apparatus 1 includes a control panel 20 for controlling the traveling direction and traveling speed of the welding head 12, the weaving conditions of the torch 13, the supply speed of the welding metal wire 16 to the torch 13, and the like. And is connected to the welding head 12 via a control cable 23. The automatic welding apparatus 1 is provided with a welding power supply unit 21 for generating an arc.
Is connected to Further, the automatic welding device 1 includes:
A gas cylinder 24 is provided, and a shielding gas is supplied to the welding head 12 via a gas hose 27.
【０００５】このような自動溶接装置１を用いて、固定
管10、10の端部どうしが円周溶接されるが、溶接ヘッド
12の１回の走行で得られる溶接厚みは薄い。このため、
肉厚の厚い管どうしを溶接する場合には、溶接ヘッド12
を同一部分に複数回走行させる、多層盛り溶接を行う必
要がある。[0005] Using such an automatic welding apparatus 1, the ends of the fixed pipes 10 and 10 are circumferentially welded.
The weld thickness obtained in a single run of twelve is small. For this reason,
When welding thick pipes, use welding head 12
Need to be carried out multiple times in the same part.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】多層盛り溶接を行うに
際しては、固定管の端部どうしが形成する開先形状は、
図３に示すように開先角度65度のＶ開先が一般的に使用
されている。溶接トーチは、このような開先内をウィビ
ングしながら溶接していくのであるが、固定管の円周方
向の溶接では、管の側壁を上昇しながら溶接する上進溶
接から管の側壁を下降しながら溶接する下進溶接まで溶
接姿勢として全姿勢が要求される。図３に示す開先角度
65度のＶ開先を用いた場合には、上進溶接、上向溶接に
おいて溶融金属の垂れが発生し、ビード形成不良、融合
不良等を生じやすく、そのため、高い溶着速度とするこ
とができず、低溶着速度で溶接施工しているのが現状で
あり、溶接能率が低いという問題があった。When performing multi-layer welding, the groove shape formed between the ends of the fixed pipe is as follows.
As shown in FIG. 3, a V groove having a groove angle of 65 degrees is generally used. The welding torch welds the groove while weaving inside such a groove.In the circumferential welding of a fixed pipe, the side wall of the pipe is lowered from the upward welding where the welding is performed while raising the side wall of the pipe. All positions are required as the welding position until the downward welding where the welding is performed. Groove angle shown in FIG.
If a 65 ° V groove is used, the molten metal will sag in upward welding and upward welding, and poor bead formation and poor fusion are likely to occur. Therefore, a high welding speed can be achieved. At present, welding is performed at a low welding speed, and there is a problem that welding efficiency is low.
【０００７】また、開先角度65度のＶ開先を用いた場合
には、開先断面積が広いため、必要溶着量が多く、溶接
効率が悪いという問題があった。さらに、パイプライン
の建設では、建設コストの低減とも絡み、施工日数の短
縮が重要な課題であり、とくに、現地溶接施工の短縮が
要望されている。本発明は、上記した問題を解決し、溶
接効率が高く、しかも溶接継手性能に優れたパイプライ
ン固定管の円周溶接方法を提供することを目的とする。Further, when a V groove having a groove angle of 65 degrees is used, there is a problem that the required welding amount is large and welding efficiency is poor because the groove cross-sectional area is large. Furthermore, in the construction of a pipeline, shortening the number of construction days is an important issue in connection with the reduction of construction costs, and in particular, shortening of on-site welding construction is demanded. An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to provide a method for circumferentially welding a pipeline fixed pipe having high welding efficiency and excellent weld joint performance.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】本発明は、端部どうしが
互いに当接もしくは近接するように配置された複数の固
定管を、該端部に沿って円周方向に進む溶接ヘッドを備
えた消耗電極式ガスシールドアーク自動溶接機を用いて
溶接するパイプライン固定管の円周溶接方法において、
前記端部どうしが形成する開先形状を開先角度０度のＩ
形または外周側に開いた開先角度40度以下のＶ形開先と
し、溶接電流を150 〜250 Ａとして、前記溶接ヘッドを
該端部に沿って同一方向に回転走行させて溶接すること
を特徴とするパイプライン固定管の円周溶接方法であ
り、溶接入熱を15kJ/cm 以下とするのが好ましく、ま
た、ウィビング幅を20mm以下とするのが好ましい。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention comprises a welding head that advances a plurality of fixed tubes, with their ends abutting or close to each other, circumferentially along the ends. In the circumferential welding method of a pipeline fixed pipe to be welded using a consumable electrode type gas shielded arc automatic welding machine,
The groove shape formed by the ends is defined as I
Welding is performed by forming a V-shaped groove having a groove angle of 40 degrees or less and having a groove angle of not more than 40 degrees, with a welding current of 150 to 250 A, and rotating the welding head along the end in the same direction. This is a method for circumferentially welding a fixed pipe of a pipeline, in which the welding heat input is preferably 15 kJ / cm or less, and the weaving width is preferably 20 mm or less.
【０００９】また、本発明では、前記溶接ヘッドは１個
または複数個のトーチを備えてもよく、前記トーチに供
給する溶接用金属ワイヤを、直径0.9 〜1.2mm φのワイ
ヤとしてもよい。また、本発明の方法は、水平固定管、
傾斜固定管のいずれにも適用できる。In the present invention, the welding head may include one or a plurality of torches, and the welding metal wire supplied to the torch may be a wire having a diameter of 0.9 to 1.2 mm. The method of the present invention also includes a horizontal fixed tube,
It can be applied to any inclined fixed tube.
【００１０】[0010]
【発明の実施の形態】本発明では、パイプライン固定管
を端部どうしが互いに当接もしくは近接するように配置
し、消耗電極式ガスシールドアーク自動溶接機を用いて
溶接する。自動溶接機の溶接ヘッドは、固定管の端部に
沿って同一方向に回転走行させて円周溶接する。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS In the present invention, fixed pipelines are arranged such that their ends are in contact with or close to each other, and are welded using a consumable electrode type gas shielded arc automatic welding machine. The welding head of the automatic welding machine performs circumferential welding by rotating and traveling in the same direction along the end of the fixed pipe.
【００１１】固定管の端部どうしが形成する開先形状
は、外周側に開いた開先角度０〜40度の狭開先で、開先
角度０度のＩ形または外周側に開いた開先角度40度以下
のＶ形狭開先とする。本発明に好適な開先形状の１例を
図１（ａ）に示す。Ｖ形狭開先の開先角度の上限は40度
とする。開先角度が40度を超えると開先壁面による溶融
メタルの保持効果が小さくなり、上向きおよび上進溶接
時に溶融メタルの垂れが発生する。なお、好ましくは、
20〜30度である。The groove shape formed by the ends of the fixed pipe is a narrow groove with a groove angle of 0 to 40 degrees that opens to the outer periphery, an I-shape with a groove angle of 0 degrees, or a groove that opens to the outer periphery. V-shaped narrow groove with a tip angle of 40 degrees or less. One example of a groove shape suitable for the present invention is shown in FIG. The upper limit of the groove angle of the V-shaped narrow groove is 40 degrees. If the groove angle exceeds 40 degrees, the effect of holding the molten metal by the groove wall surface is reduced, and the molten metal sags during upward and upward welding. Preferably,
20-30 degrees.
【００１２】また、本発明で使用する開先形状は、例え
ば図１（ｂ）、（ｃ）に示すように、少なくとも開先上
面が上記した開先角度を有する狭開先としてもよい。こ
のような狭開先とすることにより、溶接時に開先壁面が
溶融メタルの両側に鋭く切り立ち、溶融メタルの保持が
容易となり、上進溶接時に溶融メタルの垂れの発生を防
止でき、積層溶接を容易とすることができるようにな
る。さらに、一層あたりの積層高さを高くでき、積層数
を減少することができる。The groove shape used in the present invention may be a narrow groove having at least the groove angle at the upper surface as shown in FIGS. 1 (b) and 1 (c). With such a narrow groove, the groove wall is sharply cut on both sides of the molten metal during welding, making it easier to hold the molten metal, preventing the molten metal from sagging during upward welding, and Can be facilitated. Further, the stack height per layer can be increased, and the number of stacks can be reduced.
【００１３】さらに、狭開先とすることにより、開先壁
面による溶融メタルの保持効果が大きくなり、溶融メタ
ルの垂れが生じにくくなり、溶着速度を増加させること
ができる。したがって、高溶接電流、あるいは高溶着速
度溶接が可能となる。さらに、開先幅が狭くなるため、
ウィビング幅を狭くでき、走行速度を増大することがで
きるという利点もある。なお、ウィビング幅は20mm以下
とするのが好ましい。Further, by making the groove narrow, the effect of holding the molten metal by the groove wall surface is increased, the sagging of the molten metal is less likely to occur, and the welding speed can be increased. Therefore, a high welding current or a high welding speed welding can be performed. Furthermore, because the groove width is narrow,
There is also an advantage that the wiving width can be reduced and the traveling speed can be increased. Preferably, the weaving width is 20 mm or less.
【００１４】とくに溶接速度の大幅な増加により、溶接
入熱を15kJ/cm 以下の低溶接入熱とすることができ、溶
接部特性の劣化が少なく優れた引張強さ、靱性を有する
固定管継手部とすることができる。本発明では、溶接電
流は150 〜250 Ａの高電流とする。溶接電流が150 Ａ未
満では、施工能率が低く、一方、溶接電流が200 Ａを超
えるとアークの安定性が低下する。このようなことから
溶接電流は150 〜250 Ａの範囲に限定した。なお、好ま
しくは、160 〜200 Ａの範囲である。[0014] In particular, a large increase in welding speed enables a low welding heat input of 15 kJ / cm or less, and a fixed pipe joint having excellent tensile strength and toughness with little deterioration in weld characteristics. Part. In the present invention, the welding current is a high current of 150 to 250 A. If the welding current is less than 150 A, the construction efficiency is low, while if the welding current exceeds 200 A, the stability of the arc is reduced. For this reason, the welding current was limited to the range of 150 to 250A. Preferably, it is in the range of 160 to 200A.
【００１５】また、本発明では、溶接ヘッドは１個また
は複数個のトーチを備える。溶接ヘッドに２個のトーチ
を備えた場合の例を図２（ａ）に模式的に示す。溶接ヘ
ッドに13A 、13B と２個のトーチを備える場合には、溶
接電源はＡ、Ｂ２系統とするのは言うまでもなく、それ
ぞれ個別に制御される。自動溶接は制御盤20から出力さ
れるデータに基づき溶接電流、溶接速度、ウィビング条
件等の条件を変更しながら行うことができる。また、リ
モコンボックス26による手動介入を行ってもよい。[0015] In the present invention, the welding head includes one or more torches. FIG. 2A schematically shows an example in which the welding head is provided with two torches. When the welding head is provided with 13A and 13B and two torches, the welding power source is, of course, separately controlled, as a matter of course, of two systems A and B. Automatic welding can be performed while changing conditions such as welding current, welding speed, and weaving conditions based on data output from the control panel 20. Further, manual intervention by the remote control box 26 may be performed.
【００１６】例えば、図２（ｂ）のように、１つの溶接
ヘッドに２個のトーチＡ、Ｂを備えた場合には、先行ト
ーチＡでビードを形成しながら、一定間隔遅れて同一速
度で走行する後行トーチＢによるビードが先行溶接ビー
ドのうえに積層される。６層を３回の走行で積層でき、
１個のトーチで同一寸法の管を多層盛り溶接する場合の
２倍の速度で溶接できる。For example, when two torches A and B are provided in one welding head as shown in FIG. 2 (b), the bead is formed by the preceding torch A, and at the same speed with a certain interval delay. The bead by the running trailing torch B is stacked on the preceding weld bead. Six layers can be laminated in three runs,
Welding can be performed twice as fast as multi-layer welding of pipes of the same dimensions with one torch.
【００１７】従来の大きい開先角度の開先では、各溶接
位置（上進、下進）および各積層パスで溶接速度が大き
く変化するため、複数トーチで溶接する場合には、トー
チごとの溶接ヘッドとする必要があった。しかし、本発
明におけるように狭開先を用いる場合には溶接位置およ
びパスによる溶接速度はそれほど大きく変化させる必要
はなく、複数トーチを１ヘッドに纏めることが可能とな
る。なお、１ヘッドに複数トーチを備える場合には、使
用する開先角度は０〜30度の範囲内とするのが溶接走行
速度の点から好ましい。より好ましくは０〜20度であ
る。With a conventional groove having a large groove angle, the welding speed greatly changes at each welding position (upward and downward) and at each lamination pass. Therefore, when welding with a plurality of torches, the welding for each torch is performed. Needed to be a head. However, when a narrow groove is used as in the present invention, it is not necessary to change the welding position and the welding speed depending on the pass so much, and it becomes possible to combine a plurality of torches into one head. When one head is provided with a plurality of torches, it is preferable to use a groove angle in the range of 0 to 30 degrees from the viewpoint of welding traveling speed. More preferably, it is 0 to 20 degrees.
【００１８】トーチに供給される溶接用金属ワイヤは、
直径0.9 〜1.2mm φのワイヤとする。上記したような狭
開先とすることにより、溶融メタルの垂れが生じにくく
なり、溶着速度を増加させることができる。溶着速度の
増加に伴い供給する溶接用金属ワイヤも太径のワイヤを
使用できる。ワイヤの直径が0.9mm 未満では、能率が低
く、また、ワイヤの直径が1.2mm を超えると、全姿勢で
短絡アークとならず、溶接作業性が低下する。The welding metal wire supplied to the torch is
The wire has a diameter of 0.9 to 1.2 mm φ. With the narrow groove as described above, the molten metal is less likely to sag and the welding speed can be increased. A large-diameter wire can also be used as the welding metal wire supplied with an increase in the welding speed. If the diameter of the wire is less than 0.9 mm, the efficiency is low. If the diameter of the wire exceeds 1.2 mm, short-circuit arc does not occur in all positions and welding workability is reduced.
【００１９】また、本発明の方法は、固定された水平
管、傾斜管のいずれにも適用できる。とくに、傾斜管の
円周溶接では、従来のように大きい開先角度では溶接パ
スが進むに従いウィビング幅が増大し溶融メタルも幅広
となる。このため、溶融メタルの流動により偏肉が発生
する。偏肉は、溶接入熱が大きく、重力が大きく影響す
る上進溶接部、上向き溶接部でとくに顕著となる。この
偏肉は、トーチ狙い位置の変更等の操作で回避できる程
度ではない。また、積層溶接における偏肉は下地ビード
不整による融合不良を発生させるという問題がある。The method of the present invention can be applied to both fixed horizontal tubes and inclined tubes. In particular, in the circumferential welding of the inclined pipe, at a large groove angle as in the related art, the wiving width increases as the welding pass progresses, and the molten metal also widens. For this reason, uneven thickness occurs due to the flow of the molten metal. The uneven wall thickness is particularly remarkable in an upward welding portion and an upward welding portion in which the welding heat input is large and gravity greatly affects. This uneven thickness is not to the extent that it can be avoided by an operation such as changing the target position of the torch. Further, there is a problem that uneven thickness in the lamination welding causes poor fusion due to irregularities in the base bead.
【００２０】しかし、本発明においては、開先形状を狭
開先としたため、傾斜管の溶接においても、溶接パスが
進んでもビード幅の変化は少なく、またウィビング幅も
小さくてすみ、溶融メタルは幅広とならないという利点
があるばかりでなく、開先壁面による溶融メタルの保持
効果が大きく作用するため、偏肉の発生は防止される。However, in the present invention, since the groove shape is narrow, the change in the bead width is small and the welding width is small even in the welding of the inclined pipe, even if the welding path is advanced. Not only is there an advantage that the width is not increased, but also the effect of holding the molten metal by the groove wall surface acts greatly, so that occurrence of uneven thickness is prevented.
【００２１】本発明の溶接方法では、シールドガスはと
くに限定しないが、CO2 +Ar とするのが好ましい。CO2
は20〜50vol ％の範囲が好ましい。In the welding method of the present invention, the shielding gas is not particularly limited, but is preferably CO 2 + Ar. CO 2
Is preferably in the range of 20 to 50 vol%.
【００２２】[0022]
（実施例１）パイプライン水平固定管として、600mmA×
15mmt のAPI 5L X65級の複数の鋼管を端部どうしが近接
するように配置した。そして、パイプライン水平固定管
の端部を消耗電極式ガスシールドアーク自動溶接機によ
り円周溶接を行った。開先形状は図１に示すＶ形開先と
し、開先角度を30度とした。積層方法は、溶接ヘッドを
固定管の端部に沿って同一方向に回転走行させ積層し
た。なお、従来例として、開先角度65度の開先を形成し
溶接ヘッドを１周ごとに反転走行させて溶接し積層し
た。使用した溶接用金属ワイヤはいずれも表１に示す溶
着金属の組成と機械的性質を有するワイヤを用いた。な
お、使用したワイヤ径は、本発明例では1.0mm φ、従来
例では0.9mm φとした。溶接条件を表２に示す。(Example 1) 600 mmA ×
A plurality of 15mmt API 5L X65 grade steel pipes were arranged so that the ends were close to each other. Then, the end of the horizontal fixed pipe of the pipeline was circumferentially welded by a consumable electrode type gas shielded arc automatic welding machine. The groove shape was the V-shaped groove shown in FIG. 1 and the groove angle was 30 degrees. In the laminating method, the welding head was rotated in the same direction along the end of the fixed pipe to perform lamination. As a conventional example, a groove having a groove angle of 65 degrees was formed, and the welding head was inverted and run every one turn to perform welding and lamination. As the welding metal wires used, wires having the composition and mechanical properties of the deposited metal shown in Table 1 were used. The diameter of the wire used was 1.0 mm in the present invention and 0.9 mm in the conventional example. Table 2 shows the welding conditions.
【００２３】上記条件と同一条件で作製した固定管の溶
接継手部から試験片を採取し、継手性能試験を実施し
た。継手性能試験としては、JIS Z 3121に準拠した引張
試験、JIS Z 3122に準拠した曲げ試験、JIS Z 3122に準
拠した衝撃試験を実施した。その結果を表２に示す。な
お、溶接時のアーク時間について併記した。なお、アー
ク時間は従来例を１として従来例との比で表示してあ
る。Test pieces were taken from the welded joints of the fixed pipes manufactured under the same conditions as described above, and joint performance tests were performed. As the joint performance test, a tensile test according to JIS Z 3121, a bending test according to JIS Z 3122, and an impact test according to JIS Z 3122 were performed. Table 2 shows the results. The arc time during welding is also shown. The arc time is shown as a ratio of the conventional example to the conventional example.
【００２４】[0024]
【表１】 [Table 1]
【００２５】[0025]
【表２】 [Table 2]
【００２６】表２から、本発明例では、高電流で、溶接
入熱は、従来例の約１／２の低入熱であり、積層数も従
来例にくらべ１層少なく、またアーク時間も従来例の約
１／２以下と溶接能率が向上し、しかも溶融メタルの垂
れもなく強度、曲げ、靱性に優れた継手性能を有してい
る。 （実施例２）パイプライン水平固定管として、600mmA×
15mmt のAPI 5L X65級の複数の鋼管を端部どうしが近接
するように15度傾斜して配置した。そして、固定管の端
部を消耗電極式ガスシールドアーク自動溶接機により円
周溶接を行った。開先形状は図１に示すＶ形開先とし、
開先角度を20度とした。用いた自動溶接装置は１溶接ヘ
ッド２トーチの２電極ガスシールドアーク自動溶接装置
を用いた。積層方法は、溶接ヘッドを固定管の端部に沿
って同一方向に回転走行させ積層した。使用した溶接用
金属ワイヤはいずれも表３に示す組成と機械的性質を有
するワイヤを用いた。なお、使用したワイヤ径は、1.0m
m φとした。溶接条件を表４に示す。From Table 2, it can be seen that in the example of the present invention, the welding current input was high, the welding heat input was about half that of the conventional example, the number of layers was one layer less than that of the conventional example, and the arc time was shorter. The welding efficiency is improved to about 以下 or less of the conventional example, and the joint performance is excellent without strength, bending and toughness without sagging of molten metal. (Example 2) As a horizontal fixed pipe of a pipeline, 600 mmA ×
A plurality of 15mmt API 5L X65 grade steel pipes were arranged at an angle of 15 degrees so that the ends were close to each other. Then, the end of the fixed tube was circumferentially welded by a consumable electrode type gas shielded arc automatic welding machine. The groove shape is a V-shaped groove shown in FIG.
The included angle was 20 degrees. The automatic welding equipment used was a two-electrode gas shielded arc automatic welding equipment with one welding head and two torches. In the laminating method, the welding head was rotated in the same direction along the end of the fixed pipe to perform lamination. As the welding metal wires used, wires having the composition and mechanical properties shown in Table 3 were used. The wire diameter used was 1.0m
m φ. Table 4 shows the welding conditions.
【００２７】上記条件と同一条件で作製した固定管の溶
接継手部から試験片を採取し、継手性能試験を実施し
た。継手性能試験としては、JIS Z 3121に準拠した引張
試験、JIS Z 3122に準拠した曲げ試験、JIS Z 3128に準
拠した衝撃試験を実施した。その結果を表４に示す。な
お、溶接時のアーク時間について併記した。Test pieces were taken from the welded joints of the fixed pipes manufactured under the same conditions as described above, and joint performance tests were performed. As the joint performance test, a tensile test according to JIS Z 3121, a bending test according to JIS Z 3122, and an impact test according to JIS Z 3128 were performed. Table 4 shows the results. The arc time during welding is also shown.
【００２８】[0028]
【表３】 [Table 3]
【００２９】[0029]
【表４】 [Table 4]
【００３０】表４から、本発明例では、アーク時間も、
１電極溶接の場合に較べ１／２以下と溶接能率が向上
し、しかも強度、曲げ、靱性に優れた継手性能を有して
いる。From Table 4, in the example of the present invention, the arc time is also
Compared to one-electrode welding, the welding efficiency is improved to 以下 or less, and the joint performance is excellent in strength, bending and toughness.
【００３１】[0031]
【発明の効果】本発明によれば、鋼管の突合わせ溶接時
間が短縮でき、パイプライン敷設工事の施工効率が高く
なるという産業上格別の効果を奏する。According to the present invention, the time required for butt welding of steel pipes can be shortened, and the construction efficiency of pipeline laying work can be increased.
【図１】本発明に好適な開先形状を示す断面図である。FIG. 1 is a sectional view showing a groove shape suitable for the present invention.
【図２】本発明に好適な１溶接ヘッド２トーチ溶接機の
構成の１例を示す概念図（ａ）、および積層方法を示す
説明図（ｂ）である。FIG. 2 is a conceptual diagram (a) showing an example of a configuration of a one-welding head and two-torch welding machine suitable for the present invention, and an explanatory diagram (b) showing a laminating method.
【図３】従来の方法での開先形状を示す断面図である。FIG. 3 is a sectional view showing a groove shape in a conventional method.
【図４】自動溶接機による固定管の円周溶接状況の概略
を示す概念図である。FIG. 4 is a conceptual diagram showing an outline of a circumferential welding state of a fixed pipe by an automatic welding machine.
１ 自動溶接装置 10 固定管 11 環状軌条 12 溶接ヘッド 13、13A 、13B トーチ 14 リール 16 溶接用金属ワイヤ 17 インナークランパ 20 制御盤 21、21A 、21B 溶接電源ユニット 22 電源ケーブル 23 制御ケーブル 24 ガスボンベ 26 リモコンボックス 27 ガスホース 1 Automatic welding equipment 10 Fixed pipe 11 Annular rail 12 Welding head 13, 13A, 13B Torch 14 Reel 16 Welding metal wire 17 Inner clamper 20 Control panel 21, 21A, 21B Welding power supply unit 22 Power cable 23 Control cable 24 Gas cylinder 26 Remote control Box 27 gas hose
Claims (5)
るように配置された複数の固定管を、該端部に沿って円
周方向に進む溶接ヘッドを備えた消耗電極式ガスシール
ドアーク自動溶接機を用いて溶接するパイプライン固定
管の円周溶接方法において、前記端部どうしが形成する
開先形状を外周側に開いた開先角度０〜40度のＩ形また
はＶ形開先とし、溶接電流を150 〜250 Ａとして、前記
溶接ヘッドを該端部に沿って同一方向に回転走行させて
溶接することを特徴とするパイプライン固定管の円周溶
接方法。1. A gas-shielded arc automatic welding method for a consumable electrode having a welding head for circumferentially moving a plurality of fixed tubes arranged with their ends abutting or approaching each other along the ends. In the circumferential welding method of a pipeline fixed pipe to be welded using a machine, the groove shape formed by the end portions is an I-shaped or V-shaped groove with a groove angle of 0 to 40 degrees that is opened to the outer peripheral side, Circumferential welding method for a pipeline fixed pipe, wherein the welding current is set to 150 to 250 A and the welding head is rotated in the same direction along the end to perform welding.
徴とする請求項１記載のパイプライン固定管の円周溶接
方法。2. The method according to claim 1, wherein the welding heat input is 15 kJ / cm or less.
チを備えたことを特徴とする請求項１または２記載のパ
イプライン固定管の円周溶接方法。3. The method according to claim 1, wherein the welding head includes one or a plurality of torches.
は、直径0.9 〜1.2mm φのワイヤとすることを特徴とす
る請求項１、２または３記載のパイプライン固定管の円
周溶接方法。4. The method according to claim 1, wherein the welding metal wire supplied to the torch is a wire having a diameter of 0.9 to 1.2 mmφ.
ないし４のいずれかに記載のパイプライン固定管の円周
溶接方法。5. The fixed pipe according to claim 1, wherein said fixed pipe is an inclined fixed pipe.
5. A method for circumferentially welding a fixed pipe of a pipeline according to any one of claims 4 to 4.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29671797A JPH11129067A (en) | 1997-10-29 | 1997-10-29 | Circumferential welding for fixed pipe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29671797A JPH11129067A (en) | 1997-10-29 | 1997-10-29 | Circumferential welding for fixed pipe |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11129067A true JPH11129067A (en) | 1999-05-18 |
Family
ID=17837182
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29671797A Pending JPH11129067A (en) | 1997-10-29 | 1997-10-29 | Circumferential welding for fixed pipe |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11129067A (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011011247A (en) * | 2009-07-03 | 2011-01-20 | Jfe Engineering Corp | Circumferential welding method for fixed pipe |
| JP2011194449A (en) * | 2010-03-23 | 2011-10-06 | Sumitomo Metal Pipeline & Piping Ltd | Mag welding method |
| CN105020507A (en) * | 2015-06-27 | 2015-11-04 | 奇瑞商用车（安徽）有限公司 | Connecting flange for exhaust system of passenger car and method for preventing welding deformation |
| CN106695078A (en) * | 2016-12-09 | 2017-05-24 | 中国第重型机械集团大连加氢反应器制造有限公司 | Multi-gun narrow-gap hot wire TIG welding method and annular workpiece |
-
1997
- 1997-10-29 JP JP29671797A patent/JPH11129067A/en active Pending
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