JPH1067057A - 緩衝体の製造方法 - Google Patents
緩衝体の製造方法Info
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- JPH1067057A JPH1067057A JP8226457A JP22645796A JPH1067057A JP H1067057 A JPH1067057 A JP H1067057A JP 8226457 A JP8226457 A JP 8226457A JP 22645796 A JP22645796 A JP 22645796A JP H1067057 A JPH1067057 A JP H1067057A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】成形用金型内において樹脂フィルムの内側に発
泡樹脂層を成形し、離型後に樹脂フィルムの表面に塗色
を施すことで、離型剤を不要にすると共にマスキングを
不要にして工程の削減化を図り、かつ塗装の仕上げを良
好にする。 【解決手段】金型内に樹脂フィルム3 をセットした状態
で、型内にＩＳＦウレタン原料を注入し、型温によるＩ
ＳＦウレタン原料の発泡硬化により、樹脂フィルム内側
に軟質発泡層5 が一体に成形された一体成形品を得る。
軟質発泡層は、表面側全域に発泡スキン層7 を形成する
インモールド・スキン・フォームとする。発泡スキン層
は、その内部よりも発泡密度が高く、凹凸のない滑らか
な層状を呈している。次いで、このようにして得た一体
成形品を金型から脱型した後、一体成形品の樹脂フィル
ム表面に塗料を塗布して塗膜層19を形成することによ
り、一体成形品の表面に塗色を施した緩衝体9 を得る。
泡樹脂層を成形し、離型後に樹脂フィルムの表面に塗色
を施すことで、離型剤を不要にすると共にマスキングを
不要にして工程の削減化を図り、かつ塗装の仕上げを良
好にする。 【解決手段】金型内に樹脂フィルム3 をセットした状態
で、型内にＩＳＦウレタン原料を注入し、型温によるＩ
ＳＦウレタン原料の発泡硬化により、樹脂フィルム内側
に軟質発泡層5 が一体に成形された一体成形品を得る。
軟質発泡層は、表面側全域に発泡スキン層7 を形成する
インモールド・スキン・フォームとする。発泡スキン層
は、その内部よりも発泡密度が高く、凹凸のない滑らか
な層状を呈している。次いで、このようにして得た一体
成形品を金型から脱型した後、一体成形品の樹脂フィル
ム表面に塗料を塗布して塗膜層19を形成することによ
り、一体成形品の表面に塗色を施した緩衝体9 を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の車体を保
護するバンパーやグリルガードなどに取り付けられて、
該バンパーやグリルガードに作用する衝撃を吸収する緩
衝体の製造方法に関する。
護するバンパーやグリルガードなどに取り付けられて、
該バンパーやグリルガードに作用する衝撃を吸収する緩
衝体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、例えばＲＶ（リクレーショナル
・ビィークル）車などの自動車にあっては、悪路などを
走行する際に木枝や砂利などの衝突からフロントグリル
等を保護するためにグリルガードが装着されることがあ
る（特開平７−３２３７９５号公報参照）。このグリル
ガードは、パイプ状物を格子状に組んで構成される。
・ビィークル）車などの自動車にあっては、悪路などを
走行する際に木枝や砂利などの衝突からフロントグリル
等を保護するためにグリルガードが装着されることがあ
る（特開平７−３２３７９５号公報参照）。このグリル
ガードは、パイプ状物を格子状に組んで構成される。
【０００３】ところで、近年より、ＲＶ車の需要が高
く、その安全性を高める上からも、グリルガードやバン
パーなどに緩衝体を取り付けることが行われている。こ
の緩衝体の製造方法としては、先ず、成形型の内面に離
型剤を塗布した後、その上に可融金属をスプレーコート
して金属製の保護皮膜層を形成する。次いで、型内に無
発泡樹脂原料を注入して所定厚さの無発泡樹脂層を上記
保護皮膜層に一体成形した後、さらに、発泡樹脂原料を
注入して発泡硬化させることで発泡樹脂層を上記無発泡
樹脂層に一体成形した一体成形品からなる緩衝体を得る
やり方がある（特開昭５５−１４６７３９号公報参
照）。
く、その安全性を高める上からも、グリルガードやバン
パーなどに緩衝体を取り付けることが行われている。こ
の緩衝体の製造方法としては、先ず、成形型の内面に離
型剤を塗布した後、その上に可融金属をスプレーコート
して金属製の保護皮膜層を形成する。次いで、型内に無
発泡樹脂原料を注入して所定厚さの無発泡樹脂層を上記
保護皮膜層に一体成形した後、さらに、発泡樹脂原料を
注入して発泡硬化させることで発泡樹脂層を上記無発泡
樹脂層に一体成形した一体成形品からなる緩衝体を得る
やり方がある（特開昭５５−１４６７３９号公報参
照）。
【０００４】また、このような緩衝体には、そのファッ
ション性を高める上で着色が施されることもある。この
着色を施した緩衝体の製造方法は、米国特許第３，４９
３，２５７号に示すように、先ず、成形型の内面に離型
剤を塗布した後、その上に無色のクリアコーティング材
をスプレーコートして透明皮膜層を形成し、さらに、そ
の上に、カラーコーティング材をスプレーコートしてカ
ラー皮膜層を形成する。次いで、型内に発泡樹脂原料を
注入して発泡硬化させることで発泡樹脂層を上記カラー
皮膜層に一体成形した一体成形体からなりかつ表面に塗
色が施された緩衝体を得るやり方がある。
ション性を高める上で着色が施されることもある。この
着色を施した緩衝体の製造方法は、米国特許第３，４９
３，２５７号に示すように、先ず、成形型の内面に離型
剤を塗布した後、その上に無色のクリアコーティング材
をスプレーコートして透明皮膜層を形成し、さらに、そ
の上に、カラーコーティング材をスプレーコートしてカ
ラー皮膜層を形成する。次いで、型内に発泡樹脂原料を
注入して発泡硬化させることで発泡樹脂層を上記カラー
皮膜層に一体成形した一体成形体からなりかつ表面に塗
色が施された緩衝体を得るやり方がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の２つ
のやり方のうちの前者のやり方では、共に成形型の内面
に離型剤を塗布しなければならず、離型剤を必要とする
分、コストが嵩さむことになる。
のやり方のうちの前者のやり方では、共に成形型の内面
に離型剤を塗布しなければならず、離型剤を必要とする
分、コストが嵩さむことになる。
【０００６】また、上記の２つのやり方のうちの前者の
やり方では、成形型の内面へのスプレーコートにより保
護皮膜層を形成しているので、保護皮膜層の層厚を均一
にするのが非常に難しい。これは、上記の後者のやり方
において、より顕著な欠点となる。つまり、後者のやり
方では、透明皮膜層およびカラー皮膜層がスプレーコー
トにより成形されるので、特にカラー皮膜層の層厚が不
均一であると、塗色に濃淡が生じ、色斑の原因となる。
しかも、透明皮膜層およびカラー皮膜層の層厚が不均一
であれば、成形後の緩衝体の色合いや光沢に差が生じ
て、個々の緩衝体の色合いや光沢を合わせることができ
ず、塗装の仕上がりが非常に悪いものとなる。
やり方では、成形型の内面へのスプレーコートにより保
護皮膜層を形成しているので、保護皮膜層の層厚を均一
にするのが非常に難しい。これは、上記の後者のやり方
において、より顕著な欠点となる。つまり、後者のやり
方では、透明皮膜層およびカラー皮膜層がスプレーコー
トにより成形されるので、特にカラー皮膜層の層厚が不
均一であると、塗色に濃淡が生じ、色斑の原因となる。
しかも、透明皮膜層およびカラー皮膜層の層厚が不均一
であれば、成形後の緩衝体の色合いや光沢に差が生じ
て、個々の緩衝体の色合いや光沢を合わせることができ
ず、塗装の仕上がりが非常に悪いものとなる。
【０００７】さらに、上記両者の如きスプレーコートに
より皮膜層を形成する際には、コーティング材が飛散し
て周囲に付着を防止する上で、マスキングする必要があ
り、マスキング工程が別途加算されることになる。
より皮膜層を形成する際には、コーティング材が飛散し
て周囲に付着を防止する上で、マスキングする必要があ
り、マスキング工程が別途加算されることになる。
【０００８】本発明はかかる点に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、成形型内において樹脂フ
ィルムの内側に発泡樹脂層を成形し、脱型後に樹脂フィ
ルムの表面に塗色を施すことで、離型剤を不要にすると
ともにマスキングを不要にして工程の削減化を図り、か
つ塗装の仕上げを良好にせんとするものである。
で、その目的とするところは、成形型内において樹脂フ
ィルムの内側に発泡樹脂層を成形し、脱型後に樹脂フィ
ルムの表面に塗色を施すことで、離型剤を不要にすると
ともにマスキングを不要にして工程の削減化を図り、か
つ塗装の仕上げを良好にせんとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明が講じた解決手段は、緩衝体の
製造方法として、先ず、成形型内に樹脂フィルムをセッ
トした状態で、その型内に発泡樹脂原料を注入し、該発
泡樹脂原料の発泡硬化により、上記樹脂フィルムの内側
に軟質発泡層が一体に成形された一体成形品を得る。次
いで、該一体成形品を成形型から脱型した後、上記一体
成形品の樹脂フィルムの表面に塗料を塗布して塗膜層を
形成することにより、一体成形品の表面に塗色が施され
た緩衝体を得るようにしている。
め、請求項１記載の発明が講じた解決手段は、緩衝体の
製造方法として、先ず、成形型内に樹脂フィルムをセッ
トした状態で、その型内に発泡樹脂原料を注入し、該発
泡樹脂原料の発泡硬化により、上記樹脂フィルムの内側
に軟質発泡層が一体に成形された一体成形品を得る。次
いで、該一体成形品を成形型から脱型した後、上記一体
成形品の樹脂フィルムの表面に塗料を塗布して塗膜層を
形成することにより、一体成形品の表面に塗色が施され
た緩衝体を得るようにしている。
【００１０】これにより、請求項１記載の発明では、成
形型に樹脂フィルムがセットされるので、成形型の内面
に離型剤を塗布する必要がなく、コストダウンが可能と
なる。
形型に樹脂フィルムがセットされるので、成形型の内面
に離型剤を塗布する必要がなく、コストダウンが可能と
なる。
【００１１】また、成形型の内面にスプレーにより皮膜
層を形成する必要がなく、周囲への付着を防止するマス
キングが不要となって、工程が削減される。
層を形成する必要がなく、周囲への付着を防止するマス
キングが不要となって、工程が削減される。
【００１２】しかも、緩衝体への塗色が、脱型した一体
成形品の樹脂フィルム表面への塗料の塗布により行われ
るので、カラー皮膜層の層厚の不均一によって塗色の濃
淡による色斑が生じたり、透明皮膜層およびカラー皮膜
層の層厚の不均一によって色合いや光沢に差が生じたり
することもなく、個々の緩衝体の色合いや光沢が容易に
合わされる。
成形品の樹脂フィルム表面への塗料の塗布により行われ
るので、カラー皮膜層の層厚の不均一によって塗色の濃
淡による色斑が生じたり、透明皮膜層およびカラー皮膜
層の層厚の不均一によって色合いや光沢に差が生じたり
することもなく、個々の緩衝体の色合いや光沢が容易に
合わされる。
【００１３】さらに、上述の如く樹脂フィルムを用いる
ことで、一体成形品（樹脂フィルム）の表面側（成形型
側）に離型剤が付着することがなくなって樹脂フィルム
表面への塗料の接着性が向上し、塗装の仕上がりが非常
に良好なものとなる。
ことで、一体成形品（樹脂フィルム）の表面側（成形型
側）に離型剤が付着することがなくなって樹脂フィルム
表面への塗料の接着性が向上し、塗装の仕上がりが非常
に良好なものとなる。
【００１４】請求項２記載の発明が講じた解決手段は、
請求項１記載の発明の発泡樹脂原料を特定したことを特
徴とする。具体的には、インモールド・スキン・フォー
ムウレタン原料を発泡樹脂原料として用いる。そして、
軟質発泡層の表面側に、内部よりも発泡密度の高い発泡
スキン層を形成するようにしている。
請求項１記載の発明の発泡樹脂原料を特定したことを特
徴とする。具体的には、インモールド・スキン・フォー
ムウレタン原料を発泡樹脂原料として用いる。そして、
軟質発泡層の表面側に、内部よりも発泡密度の高い発泡
スキン層を形成するようにしている。
【００１５】これにより、請求項２記載に発明では、軟
質発泡層と樹脂フィルムとの間にきめの細かい発泡スキ
ン層が形成されるので、軟質発泡層の発泡による表面側
での凹凸が発泡スキン層により覆い隠されて平坦なもの
となり、樹脂フィルム側への凹凸による悪影響をなくし
て、樹脂フィルムの表面が非常に滑らかで美観の優れた
ものとなる。
質発泡層と樹脂フィルムとの間にきめの細かい発泡スキ
ン層が形成されるので、軟質発泡層の発泡による表面側
での凹凸が発泡スキン層により覆い隠されて平坦なもの
となり、樹脂フィルム側への凹凸による悪影響をなくし
て、樹脂フィルムの表面が非常に滑らかで美観の優れた
ものとなる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００１７】図１ないし図４は、上型１ｃが下型１ａに
ヒンジ１ｂによって開閉可能に連結された成形型である
金型１を示し、本例ではこの金型１を用いてＲＶ車など
のグリルガードＸ（図７に全体が表れる）を構成する複
数のパイプ状物Ｘａに個々に取り付けられる緩衝体９を
成形する場合を示す。この緩衝体９は、樹脂フィルム３
の内側に軟質発泡層５が一体に成形された一体成形品を
備え、上記軟質発泡層５の表面側には、発泡密度の高い
きめの細かい発泡スキン層７が形成されている。以下、
この緩衝体９の製造方法の一例を図１ないし図４に基づ
いて説明する。
ヒンジ１ｂによって開閉可能に連結された成形型である
金型１を示し、本例ではこの金型１を用いてＲＶ車など
のグリルガードＸ（図７に全体が表れる）を構成する複
数のパイプ状物Ｘａに個々に取り付けられる緩衝体９を
成形する場合を示す。この緩衝体９は、樹脂フィルム３
の内側に軟質発泡層５が一体に成形された一体成形品を
備え、上記軟質発泡層５の表面側には、発泡密度の高い
きめの細かい発泡スキン層７が形成されている。以下、
この緩衝体９の製造方法の一例を図１ないし図４に基づ
いて説明する。
【００１８】先ず、第１工程として、図１に示すよう
に、表面側を下向きにして樹脂フィルム３を下型１ａに
セットし、図示しない真空吸引孔からの負圧により樹脂
フィルム３を下型１ａに対して密着させる。ここで、樹
脂フィルム３は、一般的な製法である真空成形やスラッ
シュ成形などにより予め成形したものが用いられる。ま
た、図示しないが、上型１ｃには、図６に示す如きイン
サート金具１０が長手方向（図では紙面前後方向）に所
定間隔置きにクリップ（図示せず）などにより装着さ
れ、後述するグリルガードＸへの緩衝体９の取り付けが
固定具２５を介してなされるようになっている。
に、表面側を下向きにして樹脂フィルム３を下型１ａに
セットし、図示しない真空吸引孔からの負圧により樹脂
フィルム３を下型１ａに対して密着させる。ここで、樹
脂フィルム３は、一般的な製法である真空成形やスラッ
シュ成形などにより予め成形したものが用いられる。ま
た、図示しないが、上型１ｃには、図６に示す如きイン
サート金具１０が長手方向（図では紙面前後方向）に所
定間隔置きにクリップ（図示せず）などにより装着さ
れ、後述するグリルガードＸへの緩衝体９の取り付けが
固定具２５を介してなされるようになっている。
【００１９】この場合、第１工程では、下型１ａに樹脂
フィルム３がセットされるので、下型１ａの内面に離型
剤を塗布する必要がなく、コストダウンを図ることがで
きる。また、第１工程では、下型１ａの内面にスプレー
により皮膜層を形成する必要がなく、周囲への付着を防
止するマスキングが不要となって、マスキング工程を削
減することができる。
フィルム３がセットされるので、下型１ａの内面に離型
剤を塗布する必要がなく、コストダウンを図ることがで
きる。また、第１工程では、下型１ａの内面にスプレー
により皮膜層を形成する必要がなく、周囲への付着を防
止するマスキングが不要となって、マスキング工程を削
減することができる。
【００２０】次いで、第２工程として、図２に示すよう
に、樹脂フィルム３の裏面側に注入器１１により発泡樹
脂原料としてのインモールド・スキン・フォーム成形用
のウレタン原料１３（以下、ＩＳＦウレタン原料とい
う）を注入する。尚、ここでは、ＩＳＦウレタン原料１
３を所謂オープン注入法により注入したが、上型１ｃを
下型１ａに対して閉塞した型締め状態で行うクローズド
注入法によりＩＳＦウレタン原料１３を注入しても良
い。
に、樹脂フィルム３の裏面側に注入器１１により発泡樹
脂原料としてのインモールド・スキン・フォーム成形用
のウレタン原料１３（以下、ＩＳＦウレタン原料とい
う）を注入する。尚、ここでは、ＩＳＦウレタン原料１
３を所謂オープン注入法により注入したが、上型１ｃを
下型１ａに対して閉塞した型締め状態で行うクローズド
注入法によりＩＳＦウレタン原料１３を注入しても良
い。
【００２１】その後、第３工程として、図３に示すよう
に、上型１ｃを閉じ、型締めした状態で、型温によりＩ
ＳＦウレタン原料１３を発泡硬化させ、上記樹脂フィル
ム３と上型１ｃとの間において、樹脂フィルム３の内側
に軟質発泡層５を一体に成形する。この軟質発泡層５
は、表面側全域に発泡スキン層７が形成されたインモー
ルド・スキン・フォームである。上記発泡スキン層７
は、その内部よりも発泡密度が高く、凹凸のない滑らか
な層状を呈している。これにより、内部の比較的きめの
粗い層部の凹凸が発泡スキン層７により覆い隠されて平
坦なものとなり、樹脂フィルム３側への凹凸による悪影
響をなくして、樹脂フィルム３の表面を非常に滑らかで
美観の優れたものに仕上げることができる。
に、上型１ｃを閉じ、型締めした状態で、型温によりＩ
ＳＦウレタン原料１３を発泡硬化させ、上記樹脂フィル
ム３と上型１ｃとの間において、樹脂フィルム３の内側
に軟質発泡層５を一体に成形する。この軟質発泡層５
は、表面側全域に発泡スキン層７が形成されたインモー
ルド・スキン・フォームである。上記発泡スキン層７
は、その内部よりも発泡密度が高く、凹凸のない滑らか
な層状を呈している。これにより、内部の比較的きめの
粗い層部の凹凸が発泡スキン層７により覆い隠されて平
坦なものとなり、樹脂フィルム３側への凹凸による悪影
響をなくして、樹脂フィルム３の表面を非常に滑らかで
美観の優れたものに仕上げることができる。
【００２２】しかる後、第４工程として、上型１ｃを開
け、表面側に発泡スキン層７を有する軟質発泡層５と、
樹脂フィルム３とからなる一体成形品（図示せず）を脱
型する。
け、表面側に発泡スキン層７を有する軟質発泡層５と、
樹脂フィルム３とからなる一体成形品（図示せず）を脱
型する。
【００２３】それから、第５工程として、図４に示すよ
うに、第４工程で成形用金型１から脱型した一体成形品
の樹脂フィルム３の表面全域に塗料をスプレーガン１７
により満遍なく塗布して塗膜層１９を形成することによ
り、一体成形品の表面に塗色が施された緩衝体９を得
る。
うに、第４工程で成形用金型１から脱型した一体成形品
の樹脂フィルム３の表面全域に塗料をスプレーガン１７
により満遍なく塗布して塗膜層１９を形成することによ
り、一体成形品の表面に塗色が施された緩衝体９を得
る。
【００２４】これにより、緩衝体９への塗色が、離型し
た一体成形品の樹脂フィルム３表面への塗料の塗布によ
り行われるので、塗色の濃淡による色斑が生じたり、色
合いや光沢に差が生じたりすることもなく、グリルガー
ドＸ（図７に表れる）に個々に取り付けられる緩衝体９
の色合いや光沢を容易に合わすことができる。しかも、
上述の如き樹脂フィルム３の使用によって、一体成形品
（樹脂フィルム９）の表面側（金型１側）に離型剤が付
着することがなくなって塗料の接着性が向上し、塗装の
仕上がりを非常に良好なものにすることができる。
た一体成形品の樹脂フィルム３表面への塗料の塗布によ
り行われるので、塗色の濃淡による色斑が生じたり、色
合いや光沢に差が生じたりすることもなく、グリルガー
ドＸ（図７に表れる）に個々に取り付けられる緩衝体９
の色合いや光沢を容易に合わすことができる。しかも、
上述の如き樹脂フィルム３の使用によって、一体成形品
（樹脂フィルム９）の表面側（金型１側）に離型剤が付
着することがなくなって塗料の接着性が向上し、塗装の
仕上がりを非常に良好なものにすることができる。
【００２５】その後、第６工程として、第５工程で着色
を施した緩衝体９の背面側上下両端部をカッターなどで
切除する。
を施した緩衝体９の背面側上下両端部をカッターなどで
切除する。
【００２６】そして、図５に示すように、第６工程で背
面側上下両端部を切除した緩衝体９を、複数のパイプ状
物Ｘａを組んで構成されたグリルガードＸの所望位置の
パイプ状物Ｘａ前側略半部分に対応するよう取り付け
る。
面側上下両端部を切除した緩衝体９を、複数のパイプ状
物Ｘａを組んで構成されたグリルガードＸの所望位置の
パイプ状物Ｘａ前側略半部分に対応するよう取り付け
る。
【００２７】ここで、緩衝体９のパイプ状物Ｘａへの取
り付けを具体的に説明するに、図６に示すように、上記
第１ないし第６工程を順に経て完成した緩衝体９は、断
面略半円弧状の固定具２５の前面をインサート金具１０
の後面に重合させてボルト２７により締結した後、その
固定具２５の上下両端部をグリルガードＸのパイプ状物
Ｘａ前側略半部分に接着剤２９で接着することで、グリ
ルガードＸへの緩衝体９の取り付けを行う。
り付けを具体的に説明するに、図６に示すように、上記
第１ないし第６工程を順に経て完成した緩衝体９は、断
面略半円弧状の固定具２５の前面をインサート金具１０
の後面に重合させてボルト２７により締結した後、その
固定具２５の上下両端部をグリルガードＸのパイプ状物
Ｘａ前側略半部分に接着剤２９で接着することで、グリ
ルガードＸへの緩衝体９の取り付けを行う。
【００２８】尚、上記実施の形態では、軟質発泡層５の
表面側に発泡スキン層７を形成する上で、その原料とし
てＩＳＦウレタン原料１３を用いたが、発泡スキン層７
が不要な場合には、一般に用いられる発泡樹脂原料を採
用すれば良い。
表面側に発泡スキン層７を形成する上で、その原料とし
てＩＳＦウレタン原料１３を用いたが、発泡スキン層７
が不要な場合には、一般に用いられる発泡樹脂原料を採
用すれば良い。
【００２９】
【発明の効果】以上の如く、請求項１記載の発明におけ
る緩衝体の製造方法によれば、成形型に樹脂フィルムを
セットするので、成形型の内面への離型剤の塗布を不要
にしてコストダウンを図ることができる。また、スプレ
ーコートによる皮膜層の形成も不要でマスキング工程を
なくすことができる。しかも、一体成形品の脱型後に塗
色するので、その濃淡による色斑、および色合いや光沢
の差の発生を防止して、個々の緩衝体の色合いや光沢を
容易に合わすことができる上、樹脂フィルム表面側での
塗料の接着性を向上させて塗装の仕上がりを非常に良好
なものにできる。
る緩衝体の製造方法によれば、成形型に樹脂フィルムを
セットするので、成形型の内面への離型剤の塗布を不要
にしてコストダウンを図ることができる。また、スプレ
ーコートによる皮膜層の形成も不要でマスキング工程を
なくすことができる。しかも、一体成形品の脱型後に塗
色するので、その濃淡による色斑、および色合いや光沢
の差の発生を防止して、個々の緩衝体の色合いや光沢を
容易に合わすことができる上、樹脂フィルム表面側での
塗料の接着性を向上させて塗装の仕上がりを非常に良好
なものにできる。
【００３０】請求項２記載の発明における緩衝体の製造
方法によれば、軟質発泡層の表面側に発泡スキン層を形
成するので、軟質発泡層内部の発泡による凹凸を表面側
に表れないようにして、樹脂フィルムの表面を非常に滑
らかで美観の優れたものにできる。
方法によれば、軟質発泡層の表面側に発泡スキン層を形
成するので、軟質発泡層内部の発泡による凹凸を表面側
に表れないようにして、樹脂フィルムの表面を非常に滑
らかで美観の優れたものにできる。
【図１】樹脂フィルムを下型にセットした状態を示す金
型の断面図である。
型の断面図である。
【図２】ＩＳＦウレタン原料を注入している状態を示す
金型の断面図である。
金型の断面図である。
【図３】金型の型締め状態を示す断面図である。
【図４】金型から脱型後の一体成形品に塗膜層を形成し
た状態を示す緩衝体の断面図である。
た状態を示す緩衝体の断面図である。
【図５】緩衝体をグリルガードに取り付けた状態におい
てインサート金具の存在しない箇所の断面図である。
てインサート金具の存在しない箇所の断面図である。
【図６】緩衝体をグリルガードに取り付けた状態におい
てインサート金具の存在する箇所の断面図である。
てインサート金具の存在する箇所の断面図である。
【図７】緩衝体が取り付けられたグリルガードの斜視図
である。
である。
１ 金型（成形型） ３ 樹脂フィルム ５ 軟質発泡層 ７ 発泡スキン層 ９ 緩衝体 １３ インモールド・スキン・フォーム成形用のウ
レタン原料（発泡樹脂原料） １９ 塗膜層
レタン原料（発泡樹脂原料） １９ 塗膜層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:30
Claims (2)
- 【請求項１】 成形型内に樹脂フィルムをセットした状
態で、その型内に発泡樹脂原料を注入し、該発泡樹脂原
料の発泡硬化により、上記樹脂フィルムの内側に軟質発
泡層が一体に成形された一体成形品を得、 次いで、該一体成形品を成形型から脱型した後、 上記一体成形品の樹脂フィルムの表面に塗料を塗布して
塗膜層を形成することにより、一体成形品の表面に塗色
が施された緩衝体を得ることを特徴とする緩衝体の製造
方法。 - 【請求項２】 上記発泡樹脂原料としては、インモール
ド・スキン・フォーム成形用のウレタン原料が用いら
れ、 上記軟質発泡層の表面側には、内部よりも発泡密度の高
い発泡スキン層が形成されている請求項１記載の緩衝体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8226457A JPH1067057A (ja) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | 緩衝体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8226457A JPH1067057A (ja) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | 緩衝体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1067057A true JPH1067057A (ja) | 1998-03-10 |
Family
ID=16845404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8226457A Withdrawn JPH1067057A (ja) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | 緩衝体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1067057A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006038670A1 (ja) * | 2004-10-06 | 2006-04-13 | Komatsu Ltd. | 樹脂成形品および樹脂成形品の製造方法 |
-
1996
- 1996-08-28 JP JP8226457A patent/JPH1067057A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006038670A1 (ja) * | 2004-10-06 | 2006-04-13 | Komatsu Ltd. | 樹脂成形品および樹脂成形品の製造方法 |
| JPWO2006038670A1 (ja) * | 2004-10-06 | 2008-05-15 | 株式会社小松製作所 | 樹脂成形品および樹脂成形品の製造方法 |
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|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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