JPH1058511A - 表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体及びその製造方法 - Google Patents
表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH1058511A JPH1058511A JP8234640A JP23464096A JPH1058511A JP H1058511 A JPH1058511 A JP H1058511A JP 8234640 A JP8234640 A JP 8234640A JP 23464096 A JP23464096 A JP 23464096A JP H1058511 A JPH1058511 A JP H1058511A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- foam
- polyolefin resin
- skin
- extruded
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Treatments Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
寸法精度の優れる表皮付きポリオレフィン系樹脂押発泡
体及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 発泡体密度が0.015g/cm3 以
上、0.050g/cm3以下であり、発泡体厚みが4
0mm以上、80mm以下である表皮付きポリオレフィ
ン系樹脂押出発泡体であって、発泡体を押出し方向に長
さ1m、巾方向に50mm±5mm、厚み方向に10m
m±2mmの同形状の短冊片に切断分割し、測定した各
短冊片の長さから算出した内外平均伸縮比αが1.00
0以上、1.005以下であることを特徴とする表皮付
きポリオレフィン系樹脂押出発泡体、及びその製造方
法。
Description
g/cm3 以上、0.050g/cm3 以下であり、厚
みが40mm以上、80mm以下である表皮付きポリオ
レフィン系樹脂押出発泡体及びその製造方法に関する。
この表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体は各種形
状に切断加工して大型緩衝包装材や、スポーツ用マッ
ト、畳芯材の分野に利用される。
ッション性、繰返し圧縮回復性が優れる40mm以上の
厚肉であって、広幅の密度が0.015g/cm3 以
上、0.050g/cm3 以下の表皮付きポリオレフィ
ン系樹脂押出発泡体は大型緩衝材やスポーツ用マット、
畳芯材用途に広く利用されており、その製造方法は公知
である。一般にはポリオレフィン系樹脂、核形成剤を押
出流路出口に断面形状が矩形のスリットを取り付けた押
出機に供給し、押出機内の溶融樹脂に高圧下で揮発性発
泡剤を供給し均一に混練後、低圧下へ押出し発泡させ、
断面を矩形形状に成形後、引き取りながら所定長さに切
断し、冷却固化させ発泡体を得るものである。
題からポリオレフィン系樹脂押出発泡において使用する
ことができる発泡剤が制約され、発泡剤として発泡体気
泡膜からのガス拡散速度が大きい揮発性物質を使用せざ
るを得ない状況にあり、発泡成形後に起こる気泡収縮が
大きく、得られた表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発
泡体は加工寸法精度に欠けるという問題があった。これ
を解決するための提案としては、例えば特開平6−34
5892号公報に開示されるように使用する発泡剤組成
を規定するものや、特公平6−49793号公報に開示
されるように収縮防止剤を用いるとの提案がある。
出発泡体の熟成中の寸法収縮を抑制することを主旨とす
るのものであり、これらの提案は商業的に生産された表
皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体を加工する場合
の、生産から加工までの経時の差により最終製品に対す
る寸法精度が異なるという問題を解決するものであり、
比較的小型の加工製品については変形がなく実用上十分
な加工寸法精度を与えるものであった。
特公平6−49793に開示されている従来技術による
表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体を切断加工し
て、例えば長さが1mを越える大型の製品を切断加工す
る場合、加工後の変形が小さい製品を得ることは難し
く、加工製品に「反り」や「曲がり」等の変形が発生す
るという加工寸法精度の悪さの問題を依然として残して
いる。この理由は例えば長さ1mの製品では収縮率1%
といえども実寸では10mmの差に相当するため製品の
寸法差として許容できないことと、加工製品の「反り」
や「曲がり」といった変形は幾何学上、製品長さのべき
乗に比例して大きくなる為、大型の加工製品において特
に実用上問題となるのである。
について図1を用いて説明する。図1は表皮付きポリオ
レフィン系樹脂押出発泡体を切断加工した製品に生じる
の変形の概念図である。図中(a)は表皮付きポリオレ
フィン系樹脂押出発泡体を厚み方向にスライスして切り
出された厚肉シートに発生する「反り」であり、その程
度は図中のyの長さで表される。図中(b)は巾方向に
スライスした場合、切り出されたブロックに発生する
「曲がり」であり、その程度は図中のxの長さで表され
る。
り」が±20mmを越えるものは貼合わせ加工不良を起
こしたり、最終加工製品の寸法精度が悪く使用できな
い。図1に示す加工製品の変形は、従来の知見通り、熟
成中の体積収縮が小さい表皮付きポリオレフィン系樹脂
押出発泡体では小さく、又、熟成時間とともに小さくな
る傾向は有るものの、熟成が完了した表皮付きポリオレ
フィン系樹脂押出発泡体においても依然として発生す
る。
樹脂押出発泡体の加工寸法精度の悪さの原因が、従来か
ら考えられてきたガス置換による発泡体の収縮回復の経
時変化によるものだけではなく、それとは別に表皮付き
ポリオレフィン系樹脂押出発泡体の熟成完了後も発泡体
内部に残留する応力が原因しているという点に注目し
て、本発明を完成するに至った。発泡体内からのガス置
換による経時的な体積変化を起こさない硬質のスチレン
系樹脂押出発泡体の技術分野においては、寸法安定性の
優れた発泡体を得る提案として、例えば、特公平5ー7
9014号公報に記載の発明がある。
あたかも本発明の課題が解決しているかのように錯誤す
る。しかしながらこの提案の実態はスチレン系樹脂押出
発泡体おいて発泡体表層部を2次発泡させ、異方化して
いるセルを球形化することで断熱材として使用中に高温
に曝された場合の加熱寸法安定性に優れたスチレン系樹
脂押出発泡体を得ることを目的とするものであり、本願
発明とは解決課題が異なり、その効果水準ともに軟質の
ポリオレフィン系樹脂押出発泡体に適用できるものでは
なく、全く異なる内容のものである。
3 以上、50kg/m3 以下で発泡体厚みが40mm以
上、80mm以下である表皮付きポリオレフィン系樹脂
押出発泡体において、押出成形時に形成される表皮を有
したままで発泡体内部の残留応力を除去することによ
り、発泡体の切断加工後の寸法伸縮を抑え、切断加工製
品に「反り」や「曲がり」がない寸法精度の優れる表皮
付きポリオレフィン系樹脂押発泡体、及びその製造方法
を提供することである。
0.015g/cm3 以上、0.050g/cm3 以下
であり、発泡体厚みが40mm以上80mm以下である
表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体であって、発
泡体を押出し方向に長さ1m、巾方向に50mm±5m
m、厚み方向に10mm±2mmの同形状の短冊片に切
断分割した場合、算出した当該厚板の内外平均伸縮比α
が1.000以上、1.005以下であることを特徴と
する表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体、であ
る。
脂押出発泡体の製造方法としての構成は、内外平均伸縮
比αが1.000以上、1.005以下である表皮付き
のポリオレフィン系樹脂押出発泡体を製造するために押
出発泡成形後、熱風ヒーター、遠赤外ヒーター、接触式
熱板、及び加熱ロールからなる群から選ばれた少なくと
も1種の加熱手段により発泡体表面を80℃以上、17
0℃以下の温度で、加熱時間tが0.1秒以上、50秒
以下で加熱することを特徴とする。以下、本発明の内容
を詳細に説明する。
出発泡体が従来のものと相違するところは発泡体を押出
し方向に長さ1m、巾方向に50mm±5mm、厚み方
向に10mm±2mmの同形状の短冊片に切断分割した
場合、測定した各短冊片の長さから算出した内外平均伸
縮比αが従来の表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡
体では1.008以上であるのに対して本発明の表皮付
きポリオレフィン系樹脂押出発泡体は1.000以上、
1.005以下であることである。
述べる図2は比較例1の実験No.5に示す厚み60m
m、巾500mmの従来の表皮付きポリオレフィン系樹
脂押出発泡体を押出し方向に長さ1mに切断後、巾方向
に50mm、厚み方向に10mmの同形状の60個の短
冊片に切断分割し、もとの長さ1mに対しての各々の短
冊片の伸縮長さ(mm)を図示することで、発泡体内部
の残留応力を解析したものである。ちなみに、このよう
に成型品から短冊状試験片を切り出し、その伸縮量を測
定する機械的測定法はプラスチック成形品の残留応力測
定の簡便な実用的測定法であり、これは金属材料の残留
応力測定法として考案された公知な方法を応用したもの
である。
の切断分割で各短冊片に図2に示される伸縮差が生じる
のは発泡体の外層には圧縮、内層には引っ張りの状態の
残留応力が存在している為である。表皮付きポリオレフ
ィン系樹脂押出発泡体は発泡直後の自然冷却の過程で、
温度変化による比容積変化と発泡体からの発泡剤の逸散
による寸法収縮を起こし、この時、発泡体を構成するポ
リマーマトリックスは収縮変形しつつ固化する。ポリマ
ーマトリックスの収縮変形は軟化温度以上では塑性変形
が支配的であるが、軟化温度以下では弾性変形が支配的
となり、回復性歪みが発生する。
トリックスは弾性変形する割合が高くなり、冷却の遅い
発泡体内層ではポリマ−マトリックスは塑性変形する割
合が高くなり各々収縮変形形態が異なるが、発泡体の内
外層のポリマーマトリックスは互いに拘束しあっている
ので冷却完了時点で外層には圧縮、内層には引っ張りの
状態の残留応力が発生するのである。この残留応力は、
冷却完了後の発泡体内のガス置換の進行とともに発生す
る発泡体の寸法変化よる内部応力とは異なり発泡体の熟
成完了後も発泡体内部に残留する性質のものである。
力の分布を有する表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発
泡体(比較例1の実験No.5)を切断加工した場合、
切断面で寸法伸縮がおこり、切断片に「反り」や「曲が
り」の変形が生じることになるのである。発泡体の厚み
が40mm以上に厚くなると冷却時間が長くなり、その
ため内層と外層の冷却速度の差が大きくなり、結果とし
て発泡体内の残留応力が大きくなり切断加工後の「反
り」や「曲がり」が±20mmを越えてしまい、実用上
問題となる。
に供される表皮付きポリオレフィン系樹脂発泡体厚みの
最高水準値である。図3は、本発明の表皮付きポリオレ
フィン系樹脂押出発泡体の加工適性を示す実験図であ
る。縦軸には本明細書記載の測定法による切断片の「反
り」を、横軸は本明細書記載の測定法による切断片の
「曲がり」を夫々目盛っている。図3中、本発明の表皮
付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体(実施例)を○印
で、従来の表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体
(比較例)を□印で各々プロットし示している。
ィン系樹脂押出発泡体(□印)では、内外平均伸縮比α
が1.000以上、1.005以下の範囲に入るものは
なく、その結果「反り」や「曲がり」がともに20mm
以下の加工寸法精度の優れたものがない。これに対して
本発明の表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体(○
印)では内外平均伸縮比αは1.000以上、1.00
5以下で、その効果として「反り」、「曲がり」ともに
20mm以下であり加工寸法精度が優れたものとして従
来品と明確に区別できる。
の相違点について述べると、押出発泡成形工程の後に、
熱風ヒーター、遠赤外ヒーター、接触式熱板、及び加熱
ロールからなる群から選ばれた加熱手段により発泡体表
面を80℃以上、170℃以下の温度で、加熱時間tが
0.1秒以上、50秒以下で加熱する工程を設けること
である。この要件の役割を述べると、表皮付きポリオレ
フィン系樹脂押出発泡体の冷却過程での内外層の冷却速
度を同じにすること、あるいは冷却固化時の発泡体の寸
法収縮をゼロにすることは現実的には不可能であるか
ら、従来の製造方法で作成した表皮付きポリオレフィン
系樹脂押出発泡体は自ずとその厚み方向と巾方向に図2
に示されるような残留応力分布を必ず有することにな
る。
成型厚板に比べ熱伝導率の小さい発泡体では表層から1
0mm程度内側では著しく冷却速度が遅くなるため表皮
付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体内部に残る圧縮状
態の応力は発泡体の上下左右の表層部に限られているこ
とを見いだした。上記要件の役割は、この表皮付きポリ
オレフィン系樹脂押出発泡体表層部に残留する圧縮性の
応力を除去することである。表面加熱手段としては、非
接触式の加熱手段である熱風ヒーター、遠赤外ヒータ
ー、及び接触式加熱手段である熱板、加熱ロールからな
る群から選ばれた少なくとも1種の手段を用いることが
可能である。
表面を80℃以上、170℃以下の温度で加熱すること
の意味は、発泡体の表面外観を損なう事なく残留応力を
除去し、付加的に発泡体表面の平滑性を付与することを
意味する。80℃より低温では、加熱時間を50秒より
長くしても残留応力除去効果は得られず、170℃より
高温では、加熱時間が短時間であっても発泡体の表面が
熱溶融してしまい外観を損なう、という問題を生じる。
加熱手段として非接触式の熱風ヒーター、遠赤外ヒータ
ーを用いる場合は、加熱時間は20秒から50秒である
ことが好ましい。
を用いる場合は、加熱時間は0.1秒から0.3秒であ
ることが好ましい。表皮付きポリオレフィン系樹脂押出
発泡体を熱処理する時期は押出発泡成形直後から切断加
工直前までのいずれの期間でも可能であるが、発泡体内
層のポリマーマトリックスの固化が完了する押出発泡成
形後5分以降に実施することが好ましい。更に、圧縮回
復性を有し、熱伝導率の低いポリオレフィン系樹脂押出
発泡体に対して効果をより完全なものにする観点から
は、発泡体の厚みや巾を95%圧縮しつつ表面を均一に
短時間で加熱できる加熱ロール方式が最も好ましい。
理を付した厚み60mm、巾500mmの表皮付きポリ
オレフィン系樹脂押出発泡体を押出し方向に長さ1mに
切断後、巾方向に50mm、厚み方向に10mmの同形
状の60個の短冊片に切断分割し、もとの長さ1mに対
しての各々の短冊片の伸縮長さ(mm)を図示すること
で、発泡体内部の残留応力を解析したものである。表面
加熱作用によって、当該発泡体上下左右面に位置した各
短冊片の伸びが小さくなり発泡体内外の残留応力分布が
図2の場合に比べ著しく緩和されていることが明らかで
ある。
泡体の内外平均伸縮比αは1.001で、αが1.00
0以上、1.005以下の特性を兼備しており、この発
泡体は、切断加工製品の「反り」や「曲がり」がともに
20mm以下の寸法精度の優れる表皮付きポリオレフィ
ン系樹脂押発泡体であることは、上述の図3からも明ら
かである。本発明の表皮付きポリオレフィン系樹脂押出
発泡体の特徴づけに用いられる種々のパラメータ及び諸
物性の測定方法を次に列挙する。
押出発泡体を押出方向に長さ1m、巾方向に50mm±
5mm、厚み方向に10mm±2mmの同形状の短冊片
に切断して分割する。切断分割の様態を図5に示す。 [計算方法]測定用サンプルを23℃で24時間放置
後、各短冊片の長さを測定し、次の式から内外平均伸
縮比αを計算する。
定長の平均値 L2:当該発泡体上下左右面に位置しない全短冊片の測
定長の平均値〕 (2)加熱時間(t) [計算方法] 加熱手段が熱風ヒーター、遠赤外ヒーター、及び接触式
熱板の場合 t=加熱装置長さ(cm)/通過速度(cm/秒) ・・・ 加熱手段が加熱ロールの場合 t=1/加熱ロール周速度(cm/秒) ・・・
押出発泡体を1mの長さに切断後、全巾で厚み方向表層
から20mmにスライスしてシートを作成する。 [測定方法]得られたシートを23℃で24時間放置
後、水平面上に置き、スライス面の中心と水平面間の垂
直距離を測定し、y(mm)とする。 (4)「曲がり」(x) [測定用サンプル作製]表皮付きポリオレフィン系樹脂
押出発泡体を1.8mの長さに切断し巾方向端部から全
厚で巾100mmの角柱を切り出す
℃で24時間放置後、水平面に切断面が垂直になるよう
に置く。 切断面両端部に接する垂直平面と切断面中心
部との垂直距離を測定しx(mm)とする。 (5)発泡体密度(ρf ) [測定用サンプル作製]表皮付きポリオレフィン系樹脂
押出発泡体断面中央部より一辺の長さが20mmの立方
体サンプルを切り出す。 [測定方法]サンプル重量W(g)を測定後、水没法に
てサンプル体積Vf (cm3 )を測定し、次式で発泡体
の密度ρf (g/cm3 )を計算する。
を表1に示す。
す。
泡成形方法と加熱処理方法に分けてその基本的製造方法
及び条件の変更方法について述べる。
レル内径を有するスクリュー型押出機の供給域に、ポリ
オレフィン系樹脂として低密度ポリエチレン(LDP
E:MI=0.6、密度=0.921)を1時間当たり
50kgの速度で供給し同時に樹脂100重量部に対し
核形成剤として微粉末タルクを0.1重量部、収縮防止
剤として表2に示す収縮防止剤番号1のものを1.0重
量部を供給し、押出機のバレル温度を190℃に調整
し、押出機の先端に設けた混合領域に、発泡剤として表
1に示す発泡剤番号1のものを用い、発泡剤を1.2モ
ル/kg樹脂の比率で供給し、発泡性組成物とした。こ
の発泡性組成物を、押出機の出口に接続した冷却装置で
均一に冷却した後、最終的に108℃に調温した3.6
リットルの内容積を有するアキュムレーター内に、発泡
が生じないアキュムレーター内圧力を保ちながら、油圧
シリンダーのピストンを後退させて充填した。充填完了
直後に、このアキュムレーター先端部に取り付けた押出
用ダイの閉塞板を開き、且つ油圧ピストンを前進させ
て、押出用ダイ内の発泡性組成物を800kg/時の押
出速度で押出用ダイスリット部(スリット部ギャップ:
3mm、スリット部巾:300mm)から押出し、押出
し直後に上下からロールで挟み成形を行い発泡体密度
0.040g/cm3 、厚み60mm、巾500mmの
発泡体を作成し、引き取りコンベアーで搬送し冷却固化
させ2000mmの長さに切断する。
モル〜2.3モルの割合で発泡剤注入量を変更する方法
による。 b)発泡体厚み :アキュムレーター先端部に取り付
けるダイススリット部のギャップの寸法変更(1.8m
m〜4.0mmの範囲)により行う [基本的加熱処理方法]上記押出発泡成形方法で得られ
た発泡体を発泡後10分経過後に接触式加熱方法である
上下に設置した一対の外径250mmの加熱ローラー間
をローラー表面温度150℃、ローラー押下率96%、
ローラー周速度6.7cm/秒(加熱時間t=0.15
秒)の熱処理条件で通過させ、更に、ローラー後方左右
両側に設けた熱風吹き出し口の長さ200cmの一対の
熱風ヒーターで押出発泡体左右表面温度を100℃で4
0秒間処理した。
行う。 d)ローラー押下率 :発泡体厚みtf を測定し、これ
に対し上下ローラー面間隔tr の変更により行う。ロー
ラー押下率(%)=(tr /tf )×100 e)ローラー加熱時間:加熱ロール周速度変更により行
う。 f)ヒーター加熱時間:発泡体送りロール周速度変更に
より行う。
号1〜3のもの、収縮防止剤に表2に示す収縮防止剤番
号1〜2のものを用いて, 各々上述の基本的製造方法に
基づいて発泡体を作成した。各々の組成は表3中の「組
成」項に、製造条件は表3中の「押出発泡条件」項と
「熱処理条件」項に示す。得られた発泡体は、40℃で
1ヶ月熟成した後、本文記載の方法で「反り」(y)、
「曲がり」(x)、内外平均伸縮比(α)を測定、計算
し加工寸法精度の評価を行った。その値は表4中の「加
工特性」項に示す。なお、この場合の実施例1は実験N
o.1〜4で示す。
1と同様のサンプルを作成した。各々の製造条件は表3
中の「押出発泡条件」項、「熱処理条件」項に示す。得
られた発泡体は、40℃で1ヶ月熟成した後、本文記載
の方法で「反り」(y)、「曲がり」(x)、内外平均
伸縮比(α)を測定、計算し加工寸法精度の評価を行っ
た。その値は表4中の「加工特性」項に示す。なお、こ
の場合の比較例1は実験No.5〜8で示す。
オレフィン系樹脂押出発泡体(実験No.1〜4)は内
外平均伸縮比が1.000以上、1.005以下で、そ
の効果として「反り」や「曲がり」がともに20mm以
下になっているのに対し、従来の表皮付きポリオレフィ
ン系樹脂押出発泡体(実験No.5〜8)では内外平均
伸縮比がいずれも1.008以上で、その効果として
「反り」や「曲がり」がいずれもが30mm以上になっ
ていることがわかる。図3に示す結果から従来の表皮付
きポリオレフィン系樹脂押出発泡体(□印)に対して本
発明の表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体(○
印)は「反り」や「曲がり」ともに20mm以下で加工
寸法精度が優れたものとして従来品と区別できることは
明らかである。
実験例は、本発明で得られる発泡体の熱処理条件範囲を
実証するものである。発泡剤を表1に示す発泡剤3のも
のに固定すること、収縮防止剤を表2に示す収縮防止剤
2のものに固定すること、及び熱処理条件を表5中「熱
処理条件」項に示すものに変更したことの他は上記の基
本的押出発泡成形方法と同じ製造方法を繰り返し、表皮
付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体を作成した。
た後、本明細書記載の方法で「反り」(y)、「曲が
り」(x)、内外平均伸縮比(α)を測定、計算し加工
寸法精度の評価を行った。その値は表6中の「加工特
性」項に示す。なお、この場合の実施例2は実験No.
9〜12で示し、比較例2は、実験No.13で示す。
く、加熱温度が低いと、「反り」や「曲がり」の矯正効
果が小さく、逆に熱処理時間が長く、加熱温度が高い
と、やや逆「反り」、逆「曲がり」現象が認められるも
のの、加熱温度が80℃以上、170℃以下で加熱時間
0.1秒以上、50秒以下内であれば外平均伸縮比が、
1以上、1.005以下の残留歪みの小さい発泡体が得
られ、その加工製品の「反り」や「曲がり」はともに±
20mm以下の実用上加工寸法精度の優れたものである
ことがわかる。
実験例は、本発明で得られる表皮付きポリオレフィン系
樹脂押出発泡体の密度範囲を実証するものである。発泡
剤を表1に示す発泡剤1のものに固定すること、収縮防
止剤を表2に示す収縮防止剤2のものに固定すること、
及び製造条件を表7中「押出発泡条件」項に示すものに
変更したこと、比較例3では熱処理しないことの他は上
記の基本的製造方法と同じ製造方法を繰り返し、表皮付
きポリオレフィン系樹脂押出発泡体を作成した。
後、本文記載の方法で「反り」(y)、「曲がり」
(x)、内外平均伸縮比(α)を測定、計算し加工寸法
精度の評価を行った。その値は表8中の「加工特性」項
に示す。なお、この場合の実施例3は実験No.14
〜15 で示し、比較例3は、実験No.16 〜17
で示す。表8に示す結果から本発明の製造方法を用いた
場合、発泡体密度0.015g/cm3 以上0.050
g/cm3 以下の範囲では内外平均伸縮比が、1以上、
1.005以下の残留応力の小さい表皮付きポリオレフ
ィン系樹脂押出発泡体が得られ、その最終加工製品の
「反り」や「曲がり」はともに±20mm以下で実用
上、加工寸法精度の優れたものであることがわかる。
実験例は、本発明で得られる表皮付きポリオレフィン系
樹脂押出発泡体の厚み範囲を実証するものである。発泡
剤を表1に示す発泡剤1のものに固定すること、収縮防
止剤を表2に示す収縮防止剤1のものに固定すること、
及び製造条件を表9中「押出発泡条件」項に示すものに
変更したこと、比較例4では熱処理しないことの他は上
記の基本的製造方法と同じ製造方法を繰り返し表皮付き
ポリオレフィン系樹脂押出発泡体を作成した。
後、本文記載の方法で「反り」(y)、「曲がり」
(x)、内外平均伸縮比(α)を測定、計算し加工寸法
精度の評価を行った。その値は表10中の「加工特性」
項に示す。なお、この場合の実施例4は、実験No.1
8〜19で示し、比較例4は、実験No.20〜21で
示す。表10に示す結果から本発明の製造方法を用いた
場合、表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体厚み4
0mm以上、80mm以下の範囲では内外平均伸縮比
が、1.000以上、1.005以下の残留応力の小さ
い表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体が得られ、
その最終加工製品の「反り」や「曲がり」はともに±2
0mm以下で加工寸法精度の優れたものであることがわ
かる。
5g/cm3 以上、0.050g/cm3 以下で発泡体
厚みが40mm以上、80mm以下の表皮付きポリオレ
フィン系樹脂押出発泡体であって、発泡体を押出し方向
に長さ1m、巾方向に50mm±5mm、厚み方向に1
0mm±2mmの同形状の短冊片に切断分割し、測定し
た各短冊片の長さから算出した内外平均伸縮比αが1.
000以上、1.005以下であり、切断加工後の加工
製品に「反り」、「曲がり」のない寸法精度の優れる表
皮付きポリオレフィン系樹脂押発泡体及びその製造方法
を提供することが可能となった。
断加工した製品に発生する変形の概念図である。
体の残留応力を示す解析図である。
泡体の加工特性を示す実験図である。
泡体の残留応力を示す解析図である。
断分割方法の概念図である。
体 ○印 :本発明の表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発
泡体 1〜21 :各々実験No.に相当する表皮付きポリオ
レフィン系樹脂押出発泡体
Claims (3)
- 【請求項1】 発泡体密度が0.015g/cm3 以
上、0.050g/cm3 以下であり、発泡体厚みが4
0mm以上、80mm以下の表皮付きポリオレフィン系
樹脂押出発泡体であって、押出発泡体を押出し方向に長
さ1m、巾方向に50mm±5mm、厚み方向に10m
m±2mmの同形状の短冊片に切断分割した場合、測定
した各短冊片の長さから次の式で算出した内外平均伸
縮比αが1.000以上、1.005以下であることを
特徴とする表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体。 α=L1÷L2 ・・・ 〔L1:当該発泡体上下左右面に位置した全短冊片の測
定長の平均値 L2:当該発泡体上下左右面に位置しない全短冊片の測
定長の平均値〕 - 【請求項2】 表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡
体を押出し方向に長さ1m、巾方向に50mm±5m
m、厚み方向に10mm±2mmの同形状の短冊片に切
断分割した場合、測定した各短冊片の長さから次の式
で算出した内外平均伸縮比αが1.000以上、1.0
05以下である表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡
体を製造するために押出発泡成形後、熱風ヒーター、遠
赤外ヒーター、接触式熱板、及び加熱ロールからなる群
から選ばれた少なくとも1種の加熱手段により発泡体表
面を80℃以上、170℃以下の温度で、次の式、式
で各々計算される加熱時間tが0.1秒以上、50秒
以下で加熱することを特徴とする表皮付きポリオレフィ
ン系樹脂押出発泡体の製造方法。 α=L1÷L2 ・・・ 〔L1:当該発泡体上下左右面に位置した全短冊片の測
定長の平均値 L2:当該発泡体上下左右面に位置しない全短冊片の測
定長の平均値〕 加熱手段が熱風ヒーター、遠赤外ヒーター、及び接触式
熱板の場合 t=加熱装置長さ(cm)/通過速度(cm/秒) ・・・ 加熱手段が加熱ロールの場合 t=1/加熱ロール周速度(cm/秒) ・・・ - 【請求項3】 発泡体表面加熱手段が、発泡体厚み、及
び巾に対し各々95%以上、100%以下の間隙を設け
て設置された熱ロールであることを特徴とする請求項2
記載の表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体の製造
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP23464096A JP3352336B2 (ja) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | 表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP23464096A JP3352336B2 (ja) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | 表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体及びその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1058511A true JPH1058511A (ja) | 1998-03-03 |
JP3352336B2 JP3352336B2 (ja) | 2002-12-03 |
Family
ID=16974201
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP23464096A Expired - Lifetime JP3352336B2 (ja) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | 表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3352336B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015000979A (ja) * | 2013-06-18 | 2015-01-05 | 株式会社ジェイエスピー | ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡シートロール状物の製造方法 |
WO2017141971A1 (ja) * | 2016-02-17 | 2017-08-24 | キョーラク株式会社 | 発泡樹脂の押出方法、発泡樹脂の押出装置 |
-
1996
- 1996-08-19 JP JP23464096A patent/JP3352336B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015000979A (ja) * | 2013-06-18 | 2015-01-05 | 株式会社ジェイエスピー | ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡シートロール状物の製造方法 |
WO2017141971A1 (ja) * | 2016-02-17 | 2017-08-24 | キョーラク株式会社 | 発泡樹脂の押出方法、発泡樹脂の押出装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3352336B2 (ja) | 2002-12-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2185334B1 (en) | Improved method of forming extruded polystyrene foams and the products made thereform | |
EP2551088B1 (en) | Method for producing polypropylene-based resin foamed blow-molded article | |
EP2246175B1 (en) | Polyethylene-based resin foamed blow molded article | |
US4399086A (en) | Process for manufacturing foamed plastic sheets | |
US2414177A (en) | Method of making battery separators | |
HUP0202699A2 (hu) | Szigetelő, zárt cellás extrudált termoplasztikus műanyaghab, eljárás ennek előállítására és az eljárással kapott hab | |
JP3352336B2 (ja) | 表皮付きポリオレフィン系樹脂押出発泡体及びその製造方法 | |
EP1647384B1 (en) | Combined compression and shearing process for the production of a crushed polyolefin foam and product obtained thereby | |
JPH04191038A (ja) | 切削加工性に優れたスチレン系樹脂押出発泡シート及びその製造方法 | |
WO2021200641A1 (ja) | 車両用シート芯材 | |
JPS6216171B2 (ja) | ||
JPH03169622A (ja) | オレフィン系樹脂連続気泡発泡体の製造方法 | |
KR840000425B1 (ko) | 저밀도 합성수지 발포체의 제조방법 | |
JP4460098B2 (ja) | ポリオレフィン樹脂発泡シート及びその製造方法 | |
JPH0820060A (ja) | ポリエーテルイミドフイルムの製造方法 | |
JP2970876B2 (ja) | 切削加工性に優れたスチレン系樹脂押出発泡シート及びその製造方法 | |
JP2017122184A (ja) | スチレン系樹脂発泡シートとその製造方法及び食品包装容器 | |
KR200386489Y1 (ko) | 발포폴리스티렌 판재의 처리장치 | |
JP2973346B2 (ja) | 熱圧縮成形品の製造方法 | |
JP2001150510A5 (ja) | 押出成形装置、及び、熱可塑性樹脂シートの製造方法、熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法、発泡性複合シートの製造方法、並びに、複合発泡シートの製造方法 | |
JPH11115116A (ja) | ポリスチレン系樹脂積層発泡シート | |
JP2803012B2 (ja) | 厚物発泡合成樹脂シートの製造方法 | |
JPH0126325B2 (ja) | ||
CN118043389A (zh) | 聚丙烯类树脂发泡粒子 | |
JP2002347130A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡小片板状成形体及び熱可塑性樹脂発泡小片板状成形体の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020903 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090920 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090920 Year of fee payment: 7 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090920 Year of fee payment: 7 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100920 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110920 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110920 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120920 Year of fee payment: 10 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130920 Year of fee payment: 11 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |