JPH10296797A - ディスク成形体、ディスク成形体成形装置、ディスク成形体製造方法、光ディスク、及び光ディスク製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 光ディスクの品質の向上、歩留りの向上、製
造コストの低減を達成する、ディスク成形体、ディスク
成形体の成形装置、ディスク成形体の製造方法、光ディ
スク、及び光ディスク製造方法を提供する。 【解決手段】 ディスク成形体の成形装置の金型に、該
金型の空隙部５を流れる樹脂材の流動幅を広げて流速を
下げる凹部２５２，２５３を設けることで、成形体にお
ける複屈折特性を向上させ、光ディスクの品質の向上、
歩留りの向上、製造コストの低減を図る。上記成形装置
にて成形される成形体１０１には上記凹部に対応して突
出部１０４，１０５が形成される。上記突出部を有する
成形体を接着剤にて貼り合わせて光ディスクを製造する
とき、上記突出部は当該光ディスクからの接着剤のはみ
出しを防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光ディスク用のデ
ィスク成形体、該ディスク成形体の成形装置、上記ディ
スク成形体の製造方法、上記ディスク成形体を貼り合わ
せてなる光ディスク、該光ディスクの製造方法に関す
る。上記成形される光ディスクとしては、特に、ＤＶＤ
（Digital Versatile Disc）のように、２枚の成形体を
貼り合せて製造されるタイプに関し、上記光ディスク製
造方法は、このような貼り合せタイプの光ディスクの製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、光ディスクは各業界から非常に注
目されている。中でも、記憶容量の飛躍的な増大、及び
記憶する情報のデジタル化が要求される昨今、この大容
量化及びデジタル化に対応するために上記ＤＶＤ等が市
場に登場しつつある。上記ＤＶＤとして製造される光デ
ィスクは、成形した２枚の成形体を貼り合せることによ
り製造されている。このような貼り合せタイプの光ディ
スクにおいて、従来の上記成形体とその成形方法、及び
成形体の貼り合せ方法の一例について、以下に図を参照
しながら説明する。

【０００３】従来より、ディスク成形体は図１６に示す
ような成形装置１にて成形される。尚、当該成形装置１
は、中心軸４を中心に同心円状の構造を有する。上記成
形装置１は、型開き可能であり型閉めしたときにディス
ク成形体を成形するための空隙部５を形成する２つの金
型２及び金型１０を備え、金型２には成形されるディス
ク成形体へ情報を刻むためのスタンパ３が固定され、金
型１０にはディスク成形体を成形するための樹脂材を注
入するためのスプル６が形成されている。又、金型２側
には、成形されるディスク成形体の中央部分にゲートカ
ッター１１が中心軸４に沿って移動可能に取り付けら
れ、さらに上記ディスク成形体の中心部分には、中心軸
４に沿ってゲートカッター１１に対して摺動可能なエジ
ェクトロッド７が設けられている。尚、ディスク成形体
の成形時においては、エジェクトロッド７は、図示する
ように、ゲートカッター１１内に引き込まれており、そ
れによりゲートカッター１１との間にてスラグウエル１
３と呼ばれる凹部を形成している。

【０００４】このような成形装置１を使用したディスク
成形体の成形は以下のように行われる。金型２にスタン
パ３を取り付けた後、金型２と金型１０とを閉じたとき
に両者の間に形成された、ディスク成形体を形成する部
分である空隙部５へスプル６を介して樹脂材が充填さ
れ、スタンパ３に刻まれた凹凸８が上記樹脂材に転写さ
れる。上記凹凸８の転写後、充填した樹脂材の冷却が行
われ、冷却後、金型２，１０の型開きが行われる。そし
て上記型開き完了後、エジェクトロッド７によりスプル
６に存在する樹脂材と空隙部５によって成形されディス
ク成形体となる成形体との突き上げを行い、金型２から
上記成形体を剥離させる。エジェクト動作終了後、取り
出し機により上記成形体を成形装置１の外部に移送す
る。

【０００５】このようにして成形された上記成形体は、
図１７に示すような断面形状にてなり、このような２枚
の成形体２０，２０が以下に説明する貼り合せ方法によ
り、接着剤を用いて貼り合される。この貼り合せの際、
はみでた上記接着剤を溜める為に、上記成形体２０に
は、上記スタンパ３の凹凸８が転写された、上記成形体
２０における記録部２１よりも内周側にて、記録面２２
には凹部２３が環状に形成されるとともに、上記成形体
２０の外周側端部には傾斜部２４を設けてある。図１７
に示すような成形体２０における従来の貼り合せ方法を
説明する。図１８に示すように、２枚の上記成形体２
０，２０について、互いの記録面２２，２２を対向さ
せ、かつ位置決めピン３１にて同心軸上に配置して、そ
の隙間にディスペンサー３２のノズル先端３３を持って
いく。そして各成形体２０，２０を軸回りに同方向に回
転させて、上記ノズル先端２３から成形体２０，２０の
上記記録部２１よりも内周側に接着剤を注入した後、デ
ィスペンサー３２を取り除く。そして、各成形体２０，
２０をその厚み方向に押圧するとともに、上記位置決め
ピン３１の内部に形成された吸引パイプ３４を介して吸
引装置３５にて成形体２０，２０の中央部から上記接着
剤を吸引し、成形体２０，２０の内周部に均一に上記接
着剤を拡散させる。このとき、余分な接着剤は上記凹部
２３に捕獲される。次に成形体２０，２０を上記軸回り
に同方向に高速回転させ、上記内周部に拡散させた上記
接着剤を成形体２０，２０の外周側へ拡散させる。その
後、成形体２０，２０の記録面２２，２２に広がった上
記接着剤を紫外線照射により硬化させて２枚の成形体２
０，２０の貼り合せを完了する。尚、図１８では、各成
形体２０，２０の記録部２１の図示を省略している。
又、上記説明では、貼り合される２枚のそれぞれの成形
体２０，２０に記録部２１が形成される場合を例に採っ
たが、２枚の内のいずれか一方の成形体のみに記録部２
１が形成されている場合もある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ような従来の構成では以下の問題点が生じる。即ち、成
形体２０に凹部２３を形成するため、成形装置１には、
図１６に示すように、スタンパ３の凹凸８よりも内周側
に突起９が設けられている。上述のようにスプル６から
空隙部５に射出された上記樹脂材は、成形される成形体
２０の内周側から外周側に向けて流れるが、上記突起９
が設けられていることで、該突起９の配置位置１２では
樹脂材の流路が狭められ、上記樹脂材の流速が上がる。
これにより複屈折特性が悪化し、光ディスクの品質が低
下することから、品質面から成形体２０の凹部２３は、
形成しない、若しくは可能な限り浅い方が望ましい。
又、成形体２０，２０の貼り合せ行程では、上述のよう
に成形体２０，２０を高速回転させてスピンコートによ
り接着剤を塗布する際、成形体２０の外周部から上記接
着剤が飛び散り、飛び散った接着剤がディスク成形体の
表面に付着する為にクリーン度が悪化し、光ディスクの
歩留りが低下したり、接着材層の厚みがばらつく為に光
ディスクの品質が低下するという問題がある。又、貼り
合わせる成形体２０，２０における回転中心軸がずれる
という問題もあった。このように従来の成形装置、ディ
スク成形体の製造方法においては、ディスク成形体の歩
留り、品質が低下する等の重大な問題点を有していた。
本発明はこのような問題点を解決するためになされたも
ので、光ディスクの品質の向上、歩留りの向上、及び製
造コストの低減を達成する、ディスク成形体、ディスク
成形体の成形装置、ディスク成形体の製造方法、光ディ
スク、及び光ディスク製造方法を提供することを目的と
する。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の第１態様のディ
スク成形体は、金型内の空隙部に樹脂材を射出すること
で円板状に成形されて該円板表面に情報記録部が形成さ
れる光ディスク用のディスク成形体であって、上記情報
記録部よりも内周側及び外周側の少なくとも一方には、
上記空隙部への樹脂材射出のときに上記空隙部内を流れ
る樹脂材の流動幅を広げ上記樹脂材の流速を下げること
で光ディスクにおける複屈折特性を向上させるために上
記金型に設けた凹部にて成形され、上記円板表面より当
該ディスク成形体の厚み方向に突出する突出部を備えた
ことを特徴とする。

【０００８】本発明の第２態様のディスク成形体の製造
方法は、金型内の空隙部に樹脂材を射出することで円板
状に成形されて該円板表面に情報記録部が形成される光
ディスク用のディスク成形体の製造方法であって、上記
空隙部への樹脂材射出のときに、上記情報記録部よりも
内周側及び外周側の少なくとも一方において、上記空隙
部内を流れる樹脂材の流動幅を広げて上記樹脂材の流速
を下げた後、再び上記流動幅を元に戻して上記流速を上
げて、成形されるディスク成形体における複屈折特性を
向上させることを特徴とする。

【０００９】本発明の第３態様の光ディスクは、円板状
に成形された２枚のディスク成形体についてそれぞれの
円板表面を対向させ、かつ各ディスク成形体の各回転中
心軸を一致させた状態にて接着剤で上記２枚のディスク
成形体を接着して形成される光ディスクであって、上記
２枚のディスク成形体の少なくとも１枚において、上記
円板表面に形成された情報記録部よりも内周側及び外周
側の少なくとも一方には、上記円板表面より当該ディス
ク成形体の厚み方向に突出して、上記接着の際に上記接
着剤が光ディスクの内周面及び外周面の少なくとも一方
からはみ出すのを防止する突出部を備えたことを特徴と
する。

【００１０】本発明の第４態様のディスク成形体の成形
装置は、上記第１態様のディスク成形体及び上記第３態
様の光ディスクを構成するディスク成形体を成形するた
めの金型を備えたことを特徴とする。

【００１１】本発明の第５態様の光ディスク製造方法
は、円板状に成形された２枚のディスク成形体について
それぞれの円板表面を対向させ、かつ各ディスク成形体
の各回転中心軸を一致させた状態にて接着剤で上記２枚
のディスク成形体を接着して光ディスクを製造する光デ
ィスクの製造方法であって、上記２枚のディスク成形体
の間に上記接着剤を注入した後、当該接着剤の注入箇所
よりも当該光ディスクの内周側へ上記接着剤を拡散する
とき、及び上記注入箇所よりも当該光ディスクの外周側
へ上記接着剤を拡散するときの少なくとも一工程におい
て、上記２枚のディスク成形体の少なくとも１枚におけ
る情報記録部よりも内周側及び外周側の少なくとも一方
に形成された、上記円板表面より当該ディスク成形体の
厚み方向に突出した突出部にて、上記接着剤の拡散工程
に対応して上記接着剤が当該光ディスクの内周面及び外
周面の少なくとも一方からはみ出すのを防止して、上記
２枚のディスク成形体の接着を行うことを特徴とする。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明の一実施形態である、ディ
スク成形体、該ディスク成形体を２枚貼り合わせてなる
光ディスク、上記ディスク成形体の成形装置、上記ディ
スク成形体の製造方法、上記光ディスクの製造方法につ
いて、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図にお
いて同じ構成部分については同じ符号を付している。
又、以下の説明では、貼り合わせる２枚の成形体の両方
に記録部が形成されているタイプを例にとるが、上記２
枚の内、いずれか一方のみに上記記録部が形成されてい
るタイプについても本実施形態は適用可能である。ま
ず、上記ディスク成形体の成形装置、製造方法、及び該
成形装置にて成形される上記ディスク成形体について説
明する。図１０に示すように本実施形態におけるディス
ク成形体成形装置２５１の基本的な構成は、上述した従
来の成形装置１の構成と変わりはない。即ち、ディスク
成形体成形装置２５１においても、中心軸４を中心に同
心円状の構造を有し、型開き可能であり型閉めしたとき
には上記ディスク成形体を成形するための空隙部５を形
成する２つの金型２及び金型１０を備える。さらに、金
型２にはスタンパ３が固定され、金型１０にはスプル６
が形成されている。又、エジェクトロッド７が設けら
れ、スラグウエル１３が形成されている。

【００１３】一方、上記成形装置１とディスク成形体成
形装置２５１とは以下の点で相違する。即ち、スタンパ
３における記録領域２５７よりも中心軸４側には、成形
装置１と同様にゲートカッター２５５が設けられるが、
ゲートカッター２５５の空隙部５に面する表面２５５ａ
には、中心軸４に沿って表面２５５ａからゲートカッタ
ー２５５の内部へ延在する、直径寸法が異なる第１凹部
２５２及び第２凹部２５３が中心軸４を中心として同心
円状で、周方向に連続して形成される。尚、図１３から
図１５は凹部のみを図示した平面図であり、上記第１凹
部２５２及び第２凹部２５３は図１４に示すように形成
されている。又、第１凹部２５２及び第２凹部２５３
は、ディスク成形体の直径方向において例えば上記記録
領域２５７よりも中心軸４側の領域内の任意の位置のよ
うに、記録領域２５７以外の領域に形成することができ
る。

【００１４】上記第１凹部２５２及び第２凹部２５３を
備えたディスク成形体成形装置２５１により形成される
ディスク成形体としては、図１に示すディスク成形体１
０１が相当する。ディスク成形体１０１では、記録部１
０２よりも内周側に、上記第１凹部２５２にて成形され
た第１突出部１０４と、上記第２凹部２５３にて成形さ
れた第２突出部１０５とが当該ディスク成形体１０１の
厚み方向に突出して形成される。

【００１５】本実施形態では、２つの凹部２５２，２５
３を形成したが、図１３に示すように一つの凹部を形成
してもよいし、若しくは３以上の凹部を形成することも
できる。さらに、複数の凹部を形成する場合には、各凹
部は、成形されるディスク成形体の周方向に連続して形
成される必要はなく、図１５に示すように上記周方向に
沿って複数に分割されてもよい。この場合、図１５に示
す凹部２６１は３つに分割されており、すき間２６２が
形成される。しかしながら、上記ディスク成形体の直径
方向においてすき間２６２に対応する部分には、凹部２
６３が形成されている。このように、凹部を分割して形
成するときには、上記ディスク成形体の直径方向におい
て少なくとも一つの凹部が存在するように各凹部を形成
する必要がある。

【００１６】又、ディスク成形体成形装置２５１では、
第１凹部２５２及び第２凹部２５３における深さ寸法は
同一としたが、異ならせてもよい。例えば、後述の図４
に示すディスク成形体１０６を形成するために、中心軸
４に近い第１凹部２５２の深さを第２凹部２５３の深さ
よりも大きくしてもよい。尚、ディスク成形体を貼り合
わすときに上記接着剤が光ディスクの内周面及び外周面
からはみ出すのを防止するという観点においては、上記
ディスク成形体１０６であって図３のII部分に相当する
拡大図である図４に示すように、光ディスクの直径方向
に沿って上記内周面及び外周面のそれぞれに最も近い各
凹部の深さを他の凹部の深さに比べて大きくするのが好
ましい。

【００１７】さらに又、本実施形態では、スタンパ３に
おける記録領域２５７よりも内周側に凹部を形成した
が、図２に示すディスク成形体１１１を成形するための
成形装置であって、図１１に示すディスク成形体成形装
置２７１のように、上記記録領域２５７よりも外周側部
分に、一若しくは複数の凹部２７２，２７３を中心軸４
に同心円状にそれぞれ形成することもできる。尚、上記
凹部２７２，２７３は、スタンパ３に形成される。又、
図５に示すディスク成形体１２１を成形するために、上
記凹部２５２，２５３を形成せず、上記凹部２７２，２
７３のみを形成してもよい。これらの各種の成形装置に
より、図２に示すディスク成形体１１１では、突出部１
０４，１０５に加えてさらに、記録部１０２よりも外周
側に、凹部２７２にて突出部１１２が形成され、凹部２
７３にて突出部１１３が当該ディスク成形体１１１の厚
み方向に突出して形成される。又、図５に示すディスク
成形体１２１では、上記突出部１１２，１１３のみが形
成されている。

【００１８】このような凹部２５２，２５３，２７２，
２７３は以下の作用をする。即ち、図１２は、図１０に
示すV部分の拡大図であり、図示する矢印の向きはディ
スク成形体の成形の際における樹脂材の流動方向を示
し、矢印の長さはせん断応力の大きさを示す。例えば、
「光ディスク基板成形における残留応力・ひずみの制
御」（成形加工．第二巻．第４号．１９９０、吉井正樹
他、著）に開示されるように、上記せん断応力が大きい
と、光ディスクにおける複屈折特性が悪くなることはよ
く知られている。空隙部５へ充填中の樹脂材に上記せん
断応力が作用すると、上記樹脂材の分子が流れ方向に配
向し、歪みが発生する。このような分子配向やせん断歪
みの一部は、充填後の冷却過程において緩和されるが、
緩和されない分子配向、せん断歪みは、ガラス転移点以
下でそのまま凍結されてしまい、複屈折特性を悪化させ
る原因となる。よって複屈折特性の悪化を防止するため
には上記せん断応力を低くすればよい。樹脂材の充填中
に発生する上記せん断応力を低くするためには、二次元
ポアズイユ流れの観点から、樹脂材の粘度を低下させる
か、金型内の厚さ方向の流速の勾配を小さくするのが効
果的である。上記樹脂材の粘度は、温度によって決定さ
れるため、他の成形条件との関係から任意には決定でき
ない。一方、金型内周部の厚みは変更可能であり、上記
厚みを厚くすることで流速の勾配を小さくすることがで
き、せん断応力を小さくすることができる。そこで、例
えば凹部２５２，２５３を形成することで、成形される
ディスク成形体における平均的な厚み寸法VIに比べて上
記樹脂材の流動幅を広げることができ、上記樹脂材にか
かるせん断応力を小さくすることができる。したがっ
て、凹部２５２，２５３を設けたディスク成形体成形装
置２５１にて成形されるディスク成形体１０１や、凹部
２５２，２５３，２７２，２７３を設けたディスク成形
体成形装置２７１にて成形されるディスク成形体１１１
においては、複屈折特性を良化させることができる。よ
って、光ディスクの品質の向上、歩留りの向上、製造コ
ストの低減を図ることができる。

【００１９】尚、一旦広がった上記流動幅は、上記凹部
２５２，２５３以外の箇所では再び狭くなる。よって狭
くなった箇所では上記せん断応力は上記凹部２５２，２
５３における上記せん断応力に比べて大きくなるが、上
記樹脂材がディスク成形体の外周側方向へ進むにつれて
その流速も遅くなることから、図１２に示すように上記
せん断応力も徐々に小さくなる。又、空隙部５において
ディスク成形体の外周側に対応する部分では、上記樹脂
材がディスク成形体の周方向及び内周側方向に流れるの
で、上記樹脂材の分子の配向性が崩れ異方性が生じる。
よって、上記凹部２７２，２７３のようにディスク成形
体の外周側に対応する部分に凹部を設けることで、上記
外周側部分における上記樹脂材の流速を遅くし、上記複
屈折特性を良化させることができる。尚、上述のディス
ク成形体成形装置２５１，２７１にてディスク成形体を
成形する動作は、従来の成形装置１における動作と同じ
であるので、ここでの説明は省略する。

【００２０】次に、上述したようなディスク成形体成形
装置にて成形されたディスク成形体を使用して製造され
る光ディスク、及びその製造方法について説明する。図
３には、上述のディスク成形体成形装置２５１を用いて
成形されたディスク成形体１０１と、突出部１０４，１
０５に相当する突出部を有しないディスク成形体１３１
とがそれぞれの記録部１０２，１３２を対向させ、かつ
それぞれの回転中心軸を一致させた状態で接着剤１９１
にて貼り合わせた光ディスク１４１を示している。又、
ディスク成形体１０１とディスク成形体１３１との貼り
合わせ動作、即ち光ディスクの製造動作は、図１８を参
照して説明した従来の動作に同様である。即ち、光ディ
スク１４１では、ディスペンサー３２のノズル先端３３
から接着剤１９１がディスク成形体１０１とディスク成
形体１３１との隙間内であって突出部１０５よりも外周
側に注入される。その後、ディスク成形体１０１及びデ
ィスク成形体１３１を互いに押しあて、位置決めピン３
１内の吸引パイプ３４を介して吸引が行われる。該吸引
により上記接着剤１９１は当該光ディスク１４１の内周
側へ拡散してくるが、突出部１０５及び突出部１０４に
てその拡散が制限される。よって光ディスク１４１の内
周面に接着剤１９１がはみ出すことを防止することがで
きる。よって、はみ出した接着剤が光ディスクに付着す
ることを防止でき、光ディスクの品質の向上、歩留りの
向上、及び製造コストの低減を図ることができる。尚、
当該光ディスク１４１のように、複数の突出部が形成さ
れたディスク成形体１０１を使用することで、接着剤１
９１がたとえ突出部１０５を越えたとしても突出部１０
４にてその拡散を止めることができ、単一の突出部を設
ける場合に比べて有利である。

【００２１】又、図５には、ディスク成形体の外周側に
突出部１１２，１１３を形成したディスク成形体１２１
と、上記ディスク成形体１３１とがそれぞれの記録部１
２２，１３２を対向させ、かつそれぞれの回転中心軸を
一致させた状態で接着剤１９１にて貼り合わせた光ディ
スク１４３を示している。該光ディスク１４３の場合も
上述の光ディスク１４１の場合と同様に、光ディスク外
への接着剤１９１の飛散を防止することができる。即
ち、接着剤１９１は、ディスペンサー３２のノズル先端
３３からディスク成形体１２１とディスク成形体１３１
との隙間内であって突出部１１２よりも内周側に注入さ
れる。その後、ディスク成形体１２１及びディスク成形
体１３１を互いに押しあてた後、スピンコートにより、
接着剤１９１は当該光ディスク１４３の外周側へ拡散し
ていくが、図６に示すように、突出部１１２及び突出部
１１３にて上記拡散は制限され、接着剤１９１が当該光
ディスク１４３の外周面１４４からはみ出すことを防止
することができる。よって、はみ出した接着剤が光ディ
スクに付着することを防止でき、光ディスクの品質の向
上、歩留りの向上、及び製造コストの低減を図ることが
できる。

【００２２】又、上述したディスク成形体成形装置２７
１にて成形されたディスク成形体１１１を使用して、図
７に示すような光ディスク１４５を形成することもでき
る。光ディスク１４５では、内、外周の両側に突出部１
０４，１０５，１１２，１１３を設けているので、上述
した光ディスク１４１及び光ディスク１４３の両方の効
果を奏することができる。

【００２３】又、上述の光ディスク１４１，１４３，１
４５において、ディスク成形体の貼り合せ面に注入した
接着剤１９１から遠い方の突出部を、該突出部が対向す
るディスク成形体に当接させることにより、接着剤１９
１層の厚みを安定させることができる。例えば、図４に
示す光ディスクを例に採ると、接着剤１９１よりも遠い
方の突出部１０７を、該突出部１０７が対向するディス
ク成形体１３１に当接させることで、接着剤１９１層の
厚さを安定させることができる。尚、接着剤１９１に近
い方の突出部は余分な接着剤が乗り越えることができる
ように接着剤１９１から遠い方の突出部に比べてその高
さを低くするのが好ましい。

【００２４】又、上述の光ディスク１４１，１４３，１
４５では、片方のディスク成形体１０１，１２１，１１
１のみが突出部を有しているが、同一の突出量にてなる
突出部をそれぞれが有するディスク成形体を貼り合わせ
て光ディスクを製造してもよい。尚、貼り合わせるとき
に、各ディスク成形体に形成された突出部どうしが当接
しないように、各ディスク成形体における突出部は形成
されている。このように、貼り合わせる各ディスク成形
体において、同一の高さにてなる突出部が形成されてい
ることで、貼り合わせた際には両ディスク成形体間の隙
間を均一にすることができる。又、貼り合わせる各ディ
スク成形体が互いに同一高さの突出部を有する場合、一
方のディスク成形体には、内周側に突出部を形成し、他
方のディスク成形体には外周部に突出部を形成して、
内、外周部の両方にて両ディスク成形体の隙間を保持す
るようにしてもよい。このときには、さらに接着層の厚
みをより安定させることができる。このように上記隙間
に注入された接着剤層の厚みを安定させることができ
る。したがって、光ディスクに対するレーザ光の透過が
安定し情報の読み取り精度を向上させることができ、光
ディスクの品質の向上、歩留りの向上、及び製造コスト
の低減を図ることができる。

【００２５】又、貼り合わせる両方のディスク成形体が
それぞれ突出部を有するタイプの光ディスクにおいて
は、両ディスク成形体におけるそれぞれの回転中心軸を
一致させるように係合する突出部を上記両ディスク成形
体にそれぞれ形成することができる。即ち、図８及び図
９に示すように、光ディスク１４６を構成する一方のデ
ィスク成形体１５１には突出部１５２，１５３が形成さ
れており、他方のディスク成形体１６１には上記突出部
１５２に係合して、ディスク成形体１５１における回転
中心軸とディスク成形体１６１における回転中心軸とを
一致させる突出部１６２，１６３が形成されている。よ
って、ディスク成形体１５１の突出部１５２と、ディス
ク成形体１６１の突出部１６２，１６３とを係合させる
ことで、ディスク成形体１５１の回転中心軸とディスク
成形体１６１の回転中心軸とを一致させることができ
る。成形によって形成される突出部１５２，１５３，１
６２，１６３の中心軸４に対する形成位置精度は、図１
８を参照して説明した従来の位置決めピン３１自体の精
度、及び位置決めピン３１とディスク成形体の内周面と
の隙間精度に比べて非常に高い。よって、光ディスク１
４６のように、突出部を利用した回転中心軸合わせの方
が、位置決めピン３１を使用した従来の位置決め方法に
比べて、貼り合わせる二枚のディスク成形体の同軸度を
向上させることができる。よって、位置決めピン３１の
直径における高い精度が必要とされなくなり、設備コス
トが抑えられる。

【００２６】又、それぞれのディスク成形体において、
接着剤１９１に近接して位置する突出部どうしの隙間、
即ち、光ディスク１４６ではディスク成形体１５１の突
出部１５３と、ディスク成形体１６１の突出部１６３と
の隙間１５５を調整することで接着剤１９１のはみ出し
を制限することができる。即ち、図９に示すように、突
出部１５３を越えて来た接着剤１９１を受け入れ可能な
程度に上記隙間１５５をあけておくことで、光ディスク
１４６の内周面１４７への接着剤１９１のはみ出しを制
限することができる。

【００２７】又、図４を参照して説明したように、例え
ばディスク成形体１６１の突出部１６２をディスク成形
体１５１に当接させたり、又はディスク成形体１５１の
突出部１５２をディスク成形体１６１に当接させかつ上
記突出部１６２をディスク成形体１５１に当接させるこ
とで、ディスク成形体１５１とディスク成形体１６１と
の隙間における接着剤１９１の厚みを安定させることが
できる。

【００２８】尚、光ディスク１４６を構成するディスク
成形体１５１，１６１も、例えば図１０に示すようなデ
ィスク成形体成形装置にてそれぞれ成形される。又、光
ディスク１４６では、内周側に突出部を形成している
が、外周側に突出部を形成してもよい。又、光ディスク
１４６では、各ディスク成形体１５１，１６１には、そ
れぞれ２つずつ突出部が形成されているが、これに限定
されるものではなく、各ディスク成形体には、各ディス
ク成形体の各回転中心軸を一致させるように互いに係合
する、少なくとも一つずつの突出部が形成されていれば
よい。

【００２９】又、上述の実施形態における突出部は、す
べて矩形状の断面形状にてなるが、もちろんこれに限定
されるものではない。

【００３０】

【発明の効果】以上詳述したように本発明の第１態様の
ディスク成形体、及び第２態様の当該ディスク成形体の
製造方法によれば、当該ディスク成形体を成形する金型
に凹部を設け上記金型内を流れる樹脂材の流速を下げた
ので、成形されるディスク成形体においては複屈折特性
が向上される。よって、光ディスクの品質を向上させる
ことができ、歩留りの向上、及び製造コストの低減を図
ることができる。

【００３１】又、本発明の第３態様の光ディスク、及び
第５態様の光ディスクの製造方法によれば、光ディスク
を構成するディスク成形体には突出部を設けたことよ
り、２枚の上記ディスク成形体を貼り合わせるときに使
用する接着剤は上記突出部を越えることができず、当該
光ディスクの内周面及び外周面の少なくとも一方に、上
記接着剤がはみ出すのを防止することができる。よっ
て、光ディスクの品質を向上させることができ、歩留り
の向上、及び製造コストの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施形態であるディスク成形体の
断面図である。

【図２】 図１に示すディスク成形体の変形例における
断面図である。

【図３】 図１に示すディスク成形体を用いた光ディス
クの断面図である。

【図４】 図３に示す光ディスクの変形例における断面
図である。

【図５】 図３に示す光ディスクの他の変形例における
断面図である。

【図６】 図５に示すIII部の拡大図である。

【図７】 図２に示すディスク成形体を用いた光ディス
クの断面図である。

【図８】 本発明の一実施形態である光ディスクの断面
図である。

【図９】 図８に示すIV部の拡大図である。

【図１０】 図１に示すディスク成形体を成形するため
の成形装置の断面図である。

【図１１】 図２に示すディスク成形体を成形するため
の成形装置の断面図である。

【図１２】 図１０及び図１１に示す成形装置に備わる
空隙部における樹脂材の流動方向及びせん断応力分布を
示す図である。

【図１３】 図１０及び図１１に示す成形装置に備わる
凹部の平面形状を示す平面図である。

【図１４】 図１３に示す平面形状の他の例を示す平面
図である。

【図１５】 図１３に示す平面形状の別の例を示す平面
図である。

【図１６】 従来のディスク成形体を成形するための成
形装置の断面図である。

【図１７】 従来のディスク成形体の断面図である。

【図１８】 従来の光ディスクを製造する際における接
着工程の状態を示す図である。

【符号の説明】

５…空隙部、１０１…ディスク成形体、１０４，１０５
…突出部、１１１…ディスク成形体、１１２，１１３…
突出部、１４１…光ディスク、１４２…内周面、１４３
…光ディスク、１４４…外周面、１４５，１４６…光デ
ィスク、１５２，１５３…突出部、１６２，１６３…突
出部、１９１…接着剤、２５１…ディスク成形体成形装
置、２５２，２５３…凹部、２７１…ディスク成形体成
形装置、２７２，２７３…凹部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 角陸 晋二 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 油谷 博 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 三沢 義彦 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 檜垣 典秀 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金型内の空隙部（５）に樹脂材を射出す
   ることで円板状に成形されて該円板表面に情報記録部
   （２１）が形成される光ディスク用のディスク成形体で
   あって、 上記情報記録部よりも内周側及び外周側の少なくとも一
   方には、上記空隙部への樹脂材射出のときに上記空隙部
   内を流れる樹脂材の流動幅を広げ上記樹脂材の流速を下
   げることで光ディスクにおける複屈折特性を向上させる
   ために上記金型に設けた凹部にて成形され、上記円板表
   面より当該ディスク成形体の厚み方向に突出する突出部
   （１０４，１０５，１１２，１１３）を備えたことを特
   徴とする光ディスクのディスク成形体。
2. 【請求項２】 上記突出部は、上記内周側にて一又は同
   心円状に複数形成される、請求項１記載のディスク成形
   体。
3. 【請求項３】 金型内の空隙部（５）に樹脂材を射出す
   ることで円板状に成形されて該円板表面に情報記録部
   （２１）が形成される光ディスク用のディスク成形体の
   製造方法であって、 上記空隙部への樹脂材射出のときに、上記情報記録部よ
   りも内周側及び外周側の少なくとも一方において、上記
   空隙部内を流れる樹脂材の流動幅を広げて上記樹脂材の
   流速を下げた後、再び上記流動幅を元に戻して上記流速
   を上げて、成形されるディスク成形体における複屈折特
   性を向上させることを特徴とする光ディスクのディスク
   成形体の製造方法。
4. 【請求項４】 円板状に成形された２枚のディスク成形
   体についてそれぞれの円板表面を対向させ、かつ各ディ
   スク成形体の各回転中心軸を一致させた状態にて接着剤
   で上記２枚のディスク成形体を接着して形成される光デ
   ィスクであって、 上記２枚のディスク成形体の少なくとも１枚において、
   上記円板表面に形成された情報記録部よりも内周側及び
   外周側の少なくとも一方には、上記円板表面より当該デ
   ィスク成形体の厚み方向に突出して、上記接着の際に上
   記接着剤が光ディスクの内周面（１４２）及び外周面
   （１４４）の少なくとも一方からはみ出すのを防止する
   突出部（１０４，１０５，１１２，１１３）を備えたこ
   とを特徴とする光ディスク。
5. 【請求項５】 上記突出部は、当該光ディスクにおける
   複屈折特性の向上を図る機能を有する、請求項４記載の
   光ディスク。
6. 【請求項６】 上記突出部は、上記内周側にて一又は同
   心円状に複数形成される、請求項４又は５記載の光ディ
   スク。
7. 【請求項７】 上記突出部は、さらに、当該光ディスク
   の全周にわたり上記円板表面から均一の高さにて形成さ
   れ、上記２枚のディスク成形体を接着するときに対向す
   る上記円板表面に当接させることで上記２枚のディスク
   成形体間の隙間を均一にして上記接着剤の厚みを均一に
   する、請求項４ないし６のいずれかに記載の光ディス
   ク。
8. 【請求項８】 上記突出部は、上記２枚のディスク成形
   体の一方のディスク成形体に形成される第１突出部（１
   ５２）と、他方のディスク成形体に形成され、上記第１
   突出部に係合して上記一方のディスク成形体の回転中心
   軸と他方のディスク成形体の回転中心軸とを一致させる
   第２突出部（１６２，１６３）と、を備えた、請求項４
   ないし７のいずれかに記載の光ディスク。
9. 【請求項９】 上記請求項１ないし８のいずれかに記載
   のディスク成形体を形成するための金型を備えたことを
   特徴とするディスク成形体成形装置。
10. 【請求項１０】 円板状に成形された２枚のディスク成
    形体についてそれぞれの円板表面を対向させ、かつ各デ
    ィスク成形体の各回転中心軸を一致させた状態にて接着
    剤で上記２枚のディスク成形体を接着して光ディスクを
    製造する光ディスクの製造方法であって、 上記２枚のディスク成形体の間に上記接着剤を注入した
    後、当該接着剤の注入箇所よりも当該光ディスクの内周
    側へ上記接着剤を拡散するとき、及び上記注入箇所より
    も当該光ディスクの外周側へ上記接着剤を拡散するとき
    の少なくとも一工程において、上記２枚のディスク成形
    体の少なくとも１枚における情報記録部よりも内周側及
    び外周側の少なくとも一方に形成された、上記円板表面
    より当該ディスク成形体の厚み方向に突出した突出部
    （１０４，１０５，１１２，１１３）にて、上記接着剤
    の拡散工程に対応して上記接着剤が当該光ディスクの内
    周面（１４２）及び外周面（１４４）の少なくとも一方
    からはみ出すのを防止して、上記２枚のディスク成形体
    の接着を行うことを特徴とする光ディスクの製造方法。
11. 【請求項１１】 上記２枚のディスク成形体の間に上記
    接着剤を注入した後、及び上記接着剤の注入前の少なく
    とも一方にて、上記突出部に対向する上記円板表面に上
    記突出部を当接させて上記２枚のディスク成形体間の隙
    間を均一にし上記接着剤の厚みを均一にする、請求項１
    ０記載の光ディスクの製造方法。
12. 【請求項１２】 上記突出部は、上記２枚のディスク成
    形体の一方のディスク成形体に形成される第１突出部
    （１５２）と、他方のディスク成形体に形成される第２
    突出部（１６２，１６３）とを備え、上記２枚のディス
    ク成形体の間に上記接着剤を注入した後、及び上記接着
    剤の注入前の少なくとも一方にて、上記第１突出部と上
    記第２突出部とを係合させて上記一方のディスク成形体
    の回転中心軸と他方のディスク成形体の回転中心軸とを
    一致させる、請求項１０又は１１の光ディスクの製造方
    法。