JPH10264117A - 繊維板 - Google Patents
繊維板Info
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- JPH10264117A JPH10264117A JP7481997A JP7481997A JPH10264117A JP H10264117 A JPH10264117 A JP H10264117A JP 7481997 A JP7481997 A JP 7481997A JP 7481997 A JP7481997 A JP 7481997A JP H10264117 A JPH10264117 A JP H10264117A
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- fiberboard
- fibers
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来技術の木材チップによる繊維板よりも、
比重の割合に曲げ強度、剥離強度等に優れ、吸水膨張率
が低く、白色度の高い繊維板を製造する。 【解決手段】 繊維材料として、麻類の茎を１００℃〜
１６０℃の温度で解繊して得た繊維を用いる。 【効果】 従来技術による繊維板よりも、比重の割合に
曲げ強度、剥離強度等に優れ、吸水膨張率が低く、白色
度の高い繊維板が得られる。
比重の割合に曲げ強度、剥離強度等に優れ、吸水膨張率
が低く、白色度の高い繊維板を製造する。 【解決手段】 繊維材料として、麻類の茎を１００℃〜
１６０℃の温度で解繊して得た繊維を用いる。 【効果】 従来技術による繊維板よりも、比重の割合に
曲げ強度、剥離強度等に優れ、吸水膨張率が低く、白色
度の高い繊維板が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、家具、木工、建築
内装材に使用される木質繊維板に関する発明である。
内装材に使用される木質繊維板に関する発明である。
【０００２】
【従来の技術】木質繊維板は、表面が平滑で、裁断・モ
ールディング・穴あけ加工等が容易であること、コスト
が安いこと等から、家具、木工、建材内装材に使用され
ている。木質繊維板は、ラワン等の広葉樹やツガ、ヒノ
キ、マツ等の針葉樹材を解繊して、それに接着剤を混入
し、熱圧成型して製造される。そのため、ほぼ同じ用途
に使用される合板のように大径木を使用する必要はな
く、製材、木工、合板工場等で発生する屑材のような原
料からでも、大面積のものが製造できる。
ールディング・穴あけ加工等が容易であること、コスト
が安いこと等から、家具、木工、建材内装材に使用され
ている。木質繊維板は、ラワン等の広葉樹やツガ、ヒノ
キ、マツ等の針葉樹材を解繊して、それに接着剤を混入
し、熱圧成型して製造される。そのため、ほぼ同じ用途
に使用される合板のように大径木を使用する必要はな
く、製材、木工、合板工場等で発生する屑材のような原
料からでも、大面積のものが製造できる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】近年、天然木材の資源
が急速に枯渇し、特に大径木を原材料とする合板は、コ
ストが急速に上昇しているばかりでなく、原材料の入手
も極めて困難になりつつある。そのため、大径木を必要
としない木質繊維板が注目されている。ところが、木質
繊維板は、木材を解繊せず木材組織を原木状態のままに
残存させている合板と比較すると、比重が高いわりに強
度や寸法安定性において劣る。そのため、強度を要する
部分や、狂いの生じやすい部分には、合板の代わりに使
用しにくい。
が急速に枯渇し、特に大径木を原材料とする合板は、コ
ストが急速に上昇しているばかりでなく、原材料の入手
も極めて困難になりつつある。そのため、大径木を必要
としない木質繊維板が注目されている。ところが、木質
繊維板は、木材を解繊せず木材組織を原木状態のままに
残存させている合板と比較すると、比重が高いわりに強
度や寸法安定性において劣る。そのため、強度を要する
部分や、狂いの生じやすい部分には、合板の代わりに使
用しにくい。
【０００４】本発明は、木材繊維から製造される通常の
繊維板よりも、大きな強度と寸法安定性を持つ非木質の
繊維板を製造することにある。
繊維板よりも、大きな強度と寸法安定性を持つ非木質の
繊維板を製造することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明による繊維板は、
木材から得られる繊維に代えて、ヘンプ、ラミー、ジュ
ート、マニラ麻、サイザル麻、ケナフ等の麻類の茎を解
繊して得る繊維を用いる。そして、麻類を原材料として
用いるにあたって、鋭意研究した結果、その解繊温度を
従来の木質繊維板における解繊温度よりも低く設定する
ことにより、目的とする繊維板を得ることができた。
木材から得られる繊維に代えて、ヘンプ、ラミー、ジュ
ート、マニラ麻、サイザル麻、ケナフ等の麻類の茎を解
繊して得る繊維を用いる。そして、麻類を原材料として
用いるにあたって、鋭意研究した結果、その解繊温度を
従来の木質繊維板における解繊温度よりも低く設定する
ことにより、目的とする繊維板を得ることができた。
【０００６】木質繊維板の場合、原材料の木材茎を１７
０℃〜１９０℃で予備加熱した後解繊する。しかし、麻
類の茎を上記温度で解繊して、繊維板を製造しても、表
１の比較例１に示すように、目的とする強度の繊維板が
得られない。しかし、ケナフ等の麻類の茎を、解繊温度
１７０℃以下、望ましくは１００℃〜１６０℃で解繊す
ると、強度が大きく寸法安定性の優れた繊維板が得られ
ることを見いだした。また、解繊温度を従来技術による
方法よりも低くすることにより、白色度の高い繊維板が
得られることが判明した。白色度の高い繊維板は、その
表面に淡色系の色に塗装したり薄い化粧シートを貼ると
きに、下地の色を隠蔽する手間が省けるので、その用途
も広い。
０℃〜１９０℃で予備加熱した後解繊する。しかし、麻
類の茎を上記温度で解繊して、繊維板を製造しても、表
１の比較例１に示すように、目的とする強度の繊維板が
得られない。しかし、ケナフ等の麻類の茎を、解繊温度
１７０℃以下、望ましくは１００℃〜１６０℃で解繊す
ると、強度が大きく寸法安定性の優れた繊維板が得られ
ることを見いだした。また、解繊温度を従来技術による
方法よりも低くすることにより、白色度の高い繊維板が
得られることが判明した。白色度の高い繊維板は、その
表面に淡色系の色に塗装したり薄い化粧シートを貼ると
きに、下地の色を隠蔽する手間が省けるので、その用途
も広い。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明による繊維板の製造方法
は、繊維材料として麻類の茎を用いることと、解繊温度
を除けば、木材繊維を用いて製造される従来技術による
木質繊維板の製造方法とほぼ同じである。
は、繊維材料として麻類の茎を用いることと、解繊温度
を除けば、木材繊維を用いて製造される従来技術による
木質繊維板の製造方法とほぼ同じである。
【０００８】麻類の繊維分は、主として茎に多く含まれ
ているが、麻類の中には、外見上、茎と葉を明瞭に区別
できるものもあれば、区別しにくいものもある。そのよ
うに区別しにくい麻類の場合、茎のように堅い葉であれ
ば、葉にも茎なみの繊維分が多く含まれているので、当
然、葉も原材料として利用できる。従って、本発明にお
いては、外見上、葉のごとく見える部分も茎に含まれる
ものとする。
ているが、麻類の中には、外見上、茎と葉を明瞭に区別
できるものもあれば、区別しにくいものもある。そのよ
うに区別しにくい麻類の場合、茎のように堅い葉であれ
ば、葉にも茎なみの繊維分が多く含まれているので、当
然、葉も原材料として利用できる。従って、本発明にお
いては、外見上、葉のごとく見える部分も茎に含まれる
ものとする。
【０００９】以下実施例によって説明する。
【００１０】
【実施例】以下に、本発明による繊維板の実施例、およ
びその性能の試験結果を表１に示すとともに、比較例と
して、ラワン、針葉樹材の混合チップを使用した従来技
術による繊維板の試験結果を示す。なお、比較対照する
ため、比較例３以外はいずれの場合も、得られる繊維板
の密度が０．５５ｇ／ｍ3 となるよう調整した。
びその性能の試験結果を表１に示すとともに、比較例と
して、ラワン、針葉樹材の混合チップを使用した従来技
術による繊維板の試験結果を示す。なお、比較対照する
ため、比較例３以外はいずれの場合も、得られる繊維板
の密度が０．５５ｇ／ｍ3 となるよう調整した。
【００１１】［実施例１］麻類のひとつであるケナフの
茎を温度１００℃で５分間蒸煮した後、クリアランス
１．３ｍｍ、温度１００℃に調整した加圧リファイナー
で解繊し、水分８０％の繊維を得た。得られた繊維を撹
拌機で撹拌しながら、ユリア樹脂接着剤を絶乾の繊維に
対して１２％（重量％）及び耐水性付与剤としてパラフ
ィンワックス１％を添加した。上記繊維と接着剤、パラ
フンの混合物を水分１０％にまで乾燥し、バキュームフ
ォーマーで繊維マットにフォーミングした。
茎を温度１００℃で５分間蒸煮した後、クリアランス
１．３ｍｍ、温度１００℃に調整した加圧リファイナー
で解繊し、水分８０％の繊維を得た。得られた繊維を撹
拌機で撹拌しながら、ユリア樹脂接着剤を絶乾の繊維に
対して１２％（重量％）及び耐水性付与剤としてパラフ
ィンワックス１％を添加した。上記繊維と接着剤、パラ
フンの混合物を水分１０％にまで乾燥し、バキュームフ
ォーマーで繊維マットにフォーミングした。
【００１２】上記マットを１５ｋｇ／ｃｍ2 で１分間予
備圧締し、さらにホットプレス機で熱盤温度１７５℃、
圧締圧力５０ｋｇ／ｃｍ2 、圧締時間４分３０秒で、板
状に熱圧成型し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の
繊維板を製造した。
備圧締し、さらにホットプレス機で熱盤温度１７５℃、
圧締圧力５０ｋｇ／ｃｍ2 、圧締時間４分３０秒で、板
状に熱圧成型し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の
繊維板を製造した。
【００１３】上記製造条件により得られた繊維板を、Ｊ
ＩＳ Ａ ５９０５−1994（繊維板）の試験方法によ
り、曲げ強さ、剥離強さ、吸水厚さ膨張率を測定すると
ともに、ハンター式白色度計で青の反射率を測定した。
その結果を表１に示す。
ＩＳ Ａ ５９０５−1994（繊維板）の試験方法によ
り、曲げ強さ、剥離強さ、吸水厚さ膨張率を測定すると
ともに、ハンター式白色度計で青の反射率を測定した。
その結果を表１に示す。
【００１４】［実施例２］実施例１において使用したケ
ナフの茎の蒸煮温度を１３０℃、リファイナーの温度を
１３０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一と
し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得
た。この繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳＡ ５９０
５−1994（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離
強さ、吸水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式
白色度計で青の反射率を測定した。その結果を表１に示
す。
ナフの茎の蒸煮温度を１３０℃、リファイナーの温度を
１３０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一と
し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得
た。この繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳＡ ５９０
５−1994（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離
強さ、吸水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式
白色度計で青の反射率を測定した。その結果を表１に示
す。
【００１５】［実施例３］実施例１において使用したケ
ナフの茎の蒸煮温度を１５０℃、リファイナーの温度を
１５０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一と
し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得
た。この繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳＡ ５９０
５−1994（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離
強さ、吸水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式
白色度計で青の反射率を測定した。その結果を表１に示
す。
ナフの茎の蒸煮温度を１５０℃、リファイナーの温度を
１５０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一と
し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得
た。この繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳＡ ５９０
５−1994（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離
強さ、吸水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式
白色度計で青の反射率を測定した。その結果を表１に示
す。
【００１６】［実施例４］実施例１において使用したケ
ナフの茎の蒸煮温度を１６０℃、リファイナーの温度を
１６０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一と
し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得
た。この繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳＡ ５９０
５−1994（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離
強さ、吸水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式
白色度計で青の反射率を測定した。その結果を表１に示
す。
ナフの茎の蒸煮温度を１６０℃、リファイナーの温度を
１６０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一と
し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得
た。この繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳＡ ５９０
５−1994（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離
強さ、吸水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式
白色度計で青の反射率を測定した。その結果を表１に示
す。
【００１７】［比較例１］実施例１において使用したケ
ナフの茎の蒸煮温度を９０℃、リファイナーの温度を９
０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一とし、厚
さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得た。この
繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳ Ａ５９０５−1994
（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離強さ、吸
水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式白色度計
で青の反射率を測定した。その結果を表１に示す。
ナフの茎の蒸煮温度を９０℃、リファイナーの温度を９
０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一とし、厚
さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得た。この
繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳ Ａ５９０５−1994
（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離強さ、吸
水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式白色度計
で青の反射率を測定した。その結果を表１に示す。
【００１８】［比較例２］実施例１において使用したケ
ナフの茎の蒸煮温度を１７０℃、リファイナーの温度を
１７０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一と
し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得
た。この繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳＡ ５９０
５−1994（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離
強さ、吸水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式
白色度計で青の反射率を測定した。その結果を表１に示
す。
ナフの茎の蒸煮温度を１７０℃、リファイナーの温度を
１７０℃とし、その他の製造条件は実施例１と同一と
し、厚さ９ｍｍ，密度０．５５ｇ／ｍ3 の繊維板を得
た。この繊維板を実施例１と同様に、ＪＩＳＡ ５９０
５−1994（繊維板）の試験方法により、曲げ強さ、剥離
強さ、吸水厚さ膨張率を測定するとともに、ハンター式
白色度計で青の反射率を測定した。その結果を表１に示
す。
【００１９】［比較例３］ラワン材約７０％、針葉樹材
３０％の混合チップを、蒸煮温度を１７０℃、リファイ
ナーの温度を１７０℃とし、その他の製造条件は実施例
１と同一とし、厚さ９ｍｍ，比重０．６０の繊維板を得
た。
３０％の混合チップを、蒸煮温度を１７０℃、リファイ
ナーの温度を１７０℃とし、その他の製造条件は実施例
１と同一とし、厚さ９ｍｍ，比重０．６０の繊維板を得
た。
【００２０】［比較例４］ラワン材約７０％に針葉樹材
３０％の混合チップを、蒸煮温度を１７０℃、リファイ
ナーの温度を１７０℃とし、その他の製造条件は実施例
と同一とし、厚さ９ｍｍ，比重０．５５の繊維板を得
た。
３０％の混合チップを、蒸煮温度を１７０℃、リファイ
ナーの温度を１７０℃とし、その他の製造条件は実施例
と同一とし、厚さ９ｍｍ，比重０．５５の繊維板を得
た。
【００２１】上記実施例及び比較例で得た繊維板を、Ｊ
ＩＳ Ａ ５９０５−1994（繊維板）の試験方法によ
り、曲げ強さ、剥離強さ、吸水厚さ膨張率を測定すると
ともに、ハンター式白色度計で青の反射率を測定した結
果を表１に示す。
ＩＳ Ａ ５９０５−1994（繊維板）の試験方法によ
り、曲げ強さ、剥離強さ、吸水厚さ膨張率を測定すると
ともに、ハンター式白色度計で青の反射率を測定した結
果を表１に示す。
【００２２】
【発明の効果】表１の比較例２に示すように、原材料と
してケナフの茎を用い、蒸煮温度及びリファイナー温度
を従来技術と同じ１７０℃で製造した繊維板は、木材を
原料として従来技術により製造された同じ密度の比較例
４の繊維板と比較すると、曲げ強度において劣る。一
方、実施例１〜４のケナフの茎を１００〜１６０℃で解
繊した繊維を用いて製造した繊維板は、曲げ強度、剥離
強度、吸水膨張率、白色度のいずれにおいても比較例４
の繊維板よりもはるかに優れた性能を示す。さらに、従
来技術による繊維板で、密度が１０％程高い比較例３の
繊維板と同等又はそれよりも優れた性能を示す。
してケナフの茎を用い、蒸煮温度及びリファイナー温度
を従来技術と同じ１７０℃で製造した繊維板は、木材を
原料として従来技術により製造された同じ密度の比較例
４の繊維板と比較すると、曲げ強度において劣る。一
方、実施例１〜４のケナフの茎を１００〜１６０℃で解
繊した繊維を用いて製造した繊維板は、曲げ強度、剥離
強度、吸水膨張率、白色度のいずれにおいても比較例４
の繊維板よりもはるかに優れた性能を示す。さらに、従
来技術による繊維板で、密度が１０％程高い比較例３の
繊維板と同等又はそれよりも優れた性能を示す。
【００２３】また、繊維板は、通常、その表面に塗装し
たり化粧シートを貼って使用するが、従来技術による繊
維板は、色が黒ずんでいるため、下地塗装を施す等の下
地隠蔽のための手間又はコストを要していた。本発明の
繊維板は、白色度が高いため、下地の色を隠蔽する手間
やコストを低減できる。
たり化粧シートを貼って使用するが、従来技術による繊
維板は、色が黒ずんでいるため、下地塗装を施す等の下
地隠蔽のための手間又はコストを要していた。本発明の
繊維板は、白色度が高いため、下地の色を隠蔽する手間
やコストを低減できる。
【００２４】
【表１】
Claims (2)
- 【請求項１】 繊維原材料として麻類の茎を１００℃〜
１６０℃の温度で蒸煮し、上記温度にて解繊して得た繊
維を用いて製造されることを特徴とする繊維板。 - 【請求項２】 繊維板の製造方法において、麻類の茎を
１００℃〜１６０℃の温度で蒸煮し、上記温度にて解繊
することを特徴とする繊維板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7481997A JPH10264117A (ja) | 1997-03-27 | 1997-03-27 | 繊維板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7481997A JPH10264117A (ja) | 1997-03-27 | 1997-03-27 | 繊維板 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10264117A true JPH10264117A (ja) | 1998-10-06 |
Family
ID=13558313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7481997A Pending JPH10264117A (ja) | 1997-03-27 | 1997-03-27 | 繊維板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10264117A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002012397A2 (en) * | 2000-08-10 | 2002-02-14 | Masonite Corporation | Fibrous composite articles and method of making the same |
| JP2021107135A (ja) * | 2019-12-27 | 2021-07-29 | 永大産業株式会社 | 木質繊維ボードおよびその製造方法 |
-
1997
- 1997-03-27 JP JP7481997A patent/JPH10264117A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002012397A2 (en) * | 2000-08-10 | 2002-02-14 | Masonite Corporation | Fibrous composite articles and method of making the same |
| WO2002012397A3 (en) * | 2000-08-10 | 2002-05-30 | Masonite Corp | Fibrous composite articles and method of making the same |
| US6841231B1 (en) | 2000-08-10 | 2005-01-11 | Masonite Corporation | Fibrous composite article and method of making the same |
| JP2021107135A (ja) * | 2019-12-27 | 2021-07-29 | 永大産業株式会社 | 木質繊維ボードおよびその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20050708 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050720 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050913 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051011 |