JPH0939189A - 複合シートの製造方法およびこれに用いる装置 - Google Patents
複合シートの製造方法およびこれに用いる装置Info
- Publication number
- JPH0939189A JPH0939189A JP7193720A JP19372095A JPH0939189A JP H0939189 A JPH0939189 A JP H0939189A JP 7193720 A JP7193720 A JP 7193720A JP 19372095 A JP19372095 A JP 19372095A JP H0939189 A JPH0939189 A JP H0939189A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- roll
- embossed
- base
- heat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 エンボス模様を変更する場合でもエンボスロ
ールを交換する必要がなく、生産性が向上する複合シー
トおよびこれに用いる装置の提供。 【解決手段】 加熱軟化した基材シート６とポリシング
ロール４とを接触させ、該基材シート６を平滑化した
後、平滑化した該基材シート６と、あらかじめエンボス
加工したシート７とを熱ラミネートすることを特徴とす
る複合シートの製造方法および装置。
ールを交換する必要がなく、生産性が向上する複合シー
トおよびこれに用いる装置の提供。 【解決手段】 加熱軟化した基材シート６とポリシング
ロール４とを接触させ、該基材シート６を平滑化した
後、平滑化した該基材シート６と、あらかじめエンボス
加工したシート７とを熱ラミネートすることを特徴とす
る複合シートの製造方法および装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンボス加工され
た複合シートの製造方法およびこれに用いる装置に関す
るものであり、さらに詳しくは本発明は、エンボス模様
を変更する場合でもエンボスロールを交換する必要がな
く、生産性が向上する複合シートおよびこれに用いる装
置に関するものである。
た複合シートの製造方法およびこれに用いる装置に関す
るものであり、さらに詳しくは本発明は、エンボス模様
を変更する場合でもエンボスロールを交換する必要がな
く、生産性が向上する複合シートおよびこれに用いる装
置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】エンボス加工されたシートは、各種産業
分野において幅広く用いられている。従来のエンボス加
工されたシートは、基材シートと、目的に応じた別の各
種シートとをラミネートし、ポリシングロールを経由す
ることによりこれを平滑化し、得られた複合シートを凹
凸状のエンボスロールにかけてエンボスすることにより
製造されている。
分野において幅広く用いられている。従来のエンボス加
工されたシートは、基材シートと、目的に応じた別の各
種シートとをラミネートし、ポリシングロールを経由す
ることによりこれを平滑化し、得られた複合シートを凹
凸状のエンボスロールにかけてエンボスすることにより
製造されている。
【０００３】これとは別に、所望の形状の金型内に平滑
化した基材シートをおき、エンボス加工されたシートを
金型内で熱ラミネートするバッチ式の製造方法も知られ
ている。
化した基材シートをおき、エンボス加工されたシートを
金型内で熱ラミネートするバッチ式の製造方法も知られ
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
製造方法の場合、エンボス模様を変更するときはその度
にエンボスロールを交換する繁雑な作業が必要があり、
生産性が低下するという問題点があった。とくに小ロッ
ト生産の場合は、この交換作業を頻繁に行う必要があ
り、一層生産性が低下することになる。
製造方法の場合、エンボス模様を変更するときはその度
にエンボスロールを交換する繁雑な作業が必要があり、
生産性が低下するという問題点があった。とくに小ロッ
ト生産の場合は、この交換作業を頻繁に行う必要があ
り、一層生産性が低下することになる。
【０００５】また後者の製造方法は、あくまでもバッチ
式であり、連続生産には不向きである。
式であり、連続生産には不向きである。
【０００６】本発明は上記のような従来の課題を解決
し、エンボス模様を変更する場合でもエンボスロールを
交換する必要がなく、生産性が向上する基材シートとエ
ンボス加工したシートとからなる複合シートおよびこれ
に用いる装置を提供することを目的とするものである。
し、エンボス模様を変更する場合でもエンボスロールを
交換する必要がなく、生産性が向上する基材シートとエ
ンボス加工したシートとからなる複合シートおよびこれ
に用いる装置を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は鋭意検討の結
果、上記のような従来の課題を解決することができた。
すなわち本発明は、加熱軟化した基材シートとポリシン
グロールとを接触させ、該基材シートを平滑化した後、
平滑化した該基材シートと、あらかじめエンボス加工し
たシートとを熱ラミネートすることを特徴とする複合シ
ートの製造方法を提供するものである。
果、上記のような従来の課題を解決することができた。
すなわち本発明は、加熱軟化した基材シートとポリシン
グロールとを接触させ、該基材シートを平滑化した後、
平滑化した該基材シートと、あらかじめエンボス加工し
たシートとを熱ラミネートすることを特徴とする複合シ
ートの製造方法を提供するものである。
【０００８】また本発明は、圧着ロールを用いて基材シ
ートとエンボス加工したシートとの熱ラミネートが行わ
れる前記の複合シートの製造方法を提供するものであ
る。
ートとエンボス加工したシートとの熱ラミネートが行わ
れる前記の複合シートの製造方法を提供するものであ
る。
【０００９】さらに本発明は、加熱軟化した基材シート
が、ポリシング加工を行うためのトップロールおよびセ
ンターロール間を通過し、該基材シートはセンターロー
ルと接触しながら進行し、次に、あらかじめエンボス加
工したシートが、該センターロールと接触しながら進行
している該基材シートと熱ラミネートされ、続いてボト
ムロールにより熱ラミネートされたシートが引き出され
る前記の複合シートの製造方法を提供するものである。
が、ポリシング加工を行うためのトップロールおよびセ
ンターロール間を通過し、該基材シートはセンターロー
ルと接触しながら進行し、次に、あらかじめエンボス加
工したシートが、該センターロールと接触しながら進行
している該基材シートと熱ラミネートされ、続いてボト
ムロールにより熱ラミネートされたシートが引き出され
る前記の複合シートの製造方法を提供するものである。
【００１０】さらにまた本発明は、センターロールの上
部１／４の範囲でエンボス加工したシートが導入される
前記の複合シートの製造方法を提供するものである。
部１／４の範囲でエンボス加工したシートが導入される
前記の複合シートの製造方法を提供するものである。
【００１１】また本発明は、基材シートが塩化ビニル樹
脂である前記の複合シートの製造方法を提供するもので
ある。
脂である前記の複合シートの製造方法を提供するもので
ある。
【００１２】さらに本発明は、プラスチック材料を加熱
軟化し、押出して該プラスチック材料をシートの形状に
加工することのできる押出加工手段と；該押出加工手段
から供給される基材シートをポリシング加工することが
でき、互いに反対方向に回転するトップロールおよびセ
ンターロールと；該基材シートを引き出し、且つ該基材
シートを該センターロールとの接触を維持しながら進行
させることのできるボトムロールと；該センターロール
の上部の範囲において、該センターロールと接触しなが
ら進行する基材シートと、あらかじめエンボス加工した
シートと、を熱ラミネートすることのできる熱ラミネー
ト手段と；を備えたことを特徴とする複合シート製造装
置を提供するものである。
軟化し、押出して該プラスチック材料をシートの形状に
加工することのできる押出加工手段と；該押出加工手段
から供給される基材シートをポリシング加工することが
でき、互いに反対方向に回転するトップロールおよびセ
ンターロールと；該基材シートを引き出し、且つ該基材
シートを該センターロールとの接触を維持しながら進行
させることのできるボトムロールと；該センターロール
の上部の範囲において、該センターロールと接触しなが
ら進行する基材シートと、あらかじめエンボス加工した
シートと、を熱ラミネートすることのできる熱ラミネー
ト手段と；を備えたことを特徴とする複合シート製造装
置を提供するものである。
【００１３】さらにまた本発明は、基材シートとエンボ
ス加工したシートとの熱ラミネートのための圧着ロール
が、センターロールの上部の範囲に設けられている前記
の複合シート製造装置を提供するものである。を提供す
るものである。
ス加工したシートとの熱ラミネートのための圧着ロール
が、センターロールの上部の範囲に設けられている前記
の複合シート製造装置を提供するものである。を提供す
るものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明をさらに詳細に説明
する。本発明の複合シートの製造方法およびこれに用い
る装置は、あらかじめエンボス加工されたシートを作製
しておき、これをポリシングロールと接触しながら進行
する基材シートに熱ラミネートすることを特徴としてい
る。従来、エンボス加工は基材シートを含めたシート全
体をエンボスロールを用いてエンボスすることにより行
われ、あらかじめエンボス加工したシートを基材シート
にラミネートするという思想は存在しなかった。
する。本発明の複合シートの製造方法およびこれに用い
る装置は、あらかじめエンボス加工されたシートを作製
しておき、これをポリシングロールと接触しながら進行
する基材シートに熱ラミネートすることを特徴としてい
る。従来、エンボス加工は基材シートを含めたシート全
体をエンボスロールを用いてエンボスすることにより行
われ、あらかじめエンボス加工したシートを基材シート
にラミネートするという思想は存在しなかった。
【００１５】（加熱軟化した基材シート）本発明で用い
られる基材シートは、とくに限定するものではないが、
好ましくは塩化ビニル樹脂がよい。基材シートを加熱軟
化させ、これを次のポリシングロールに供給する押出加
工手段は、通常、押出機およびダイが使用される。基材
シート原料は、押出機により加熱軟化し、ダイからシー
トの形状で押出すことができる。基材シートの厚さは、
通常０.３〜５mmである。
られる基材シートは、とくに限定するものではないが、
好ましくは塩化ビニル樹脂がよい。基材シートを加熱軟
化させ、これを次のポリシングロールに供給する押出加
工手段は、通常、押出機およびダイが使用される。基材
シート原料は、押出機により加熱軟化し、ダイからシー
トの形状で押出すことができる。基材シートの厚さは、
通常０.３〜５mmである。
【００１６】（ポリシングロール）本発明に用いられる
ポリシングロールは、通常のポリシング成形加工に使用
するものであればよく、とくに制限されない。また、ポ
リシングロールの数もとくに制限するものではないが、
好ましくは２つのポリシングロールが使用される。押出
加工手段から供給される基材シートは、例えば２つのポ
リシングロール間を通過し、その後は一方のポリシング
ロール表面と接触しながら進行することができる。これ
により基材シートが平滑化される。
ポリシングロールは、通常のポリシング成形加工に使用
するものであればよく、とくに制限されない。また、ポ
リシングロールの数もとくに制限するものではないが、
好ましくは２つのポリシングロールが使用される。押出
加工手段から供給される基材シートは、例えば２つのポ
リシングロール間を通過し、その後は一方のポリシング
ロール表面と接触しながら進行することができる。これ
により基材シートが平滑化される。
【００１７】一般的には、ポリシングロールは、トップ
ロール、センターロールおよびボトムロールを備えた縦
型３段ポリシング成形装置が利用される。この装置は、
加熱軟化した基材シートは、トップロールおよびセンタ
ーロールの間を通過し、センターロールと接触しながら
進行し、平滑化され、続いてボトムロールにより巻き取
られるというものである。この場合、基材シートの巻取
り速度は、０.５〜１０m／分程度であることができる。
好ましくは１〜５m／分である。
ロール、センターロールおよびボトムロールを備えた縦
型３段ポリシング成形装置が利用される。この装置は、
加熱軟化した基材シートは、トップロールおよびセンタ
ーロールの間を通過し、センターロールと接触しながら
進行し、平滑化され、続いてボトムロールにより巻き取
られるというものである。この場合、基材シートの巻取
り速度は、０.５〜１０m／分程度であることができる。
好ましくは１〜５m／分である。
【００１８】（熱ラミネート）また本発明においては、
平滑化した基材シートは、続いてあらかじめエンボス加
工したシート（エンボス加工シート）と熱ラミネートさ
れる。この熱ラミネートは、基材シートおよびエンボス
加工シートが熱ラミネートに十分に高い温度に維持され
ている状態で行われる。エンボス加工シートを導入する
位置は、基材シートがポリシングロールと接触を開始し
た部分の下流方向直近、例えばポリシングロールの上部
１／４の範囲が好ましい。また基材シートとエンボス加
工シートとの熱ラミネートは、必要に応じて加熱された
圧着ロールを用いるのが好ましい。さらにエンボス加工
シートの厚さは、０.１〜０.５mm程度であることができ
る。上記の縦型３段ポリシング成形装置を使用した場合
は、センターロールに基材シートが接触している状態
で、エンボス加工シートを熱ラミネートするのが好まし
い。もしボトムロールの部分でこれが行われると、ラミ
ネートに必要な熱が十分に供給されず、基材シートとエ
ンボス加工シートとのラミネート強度が不十分になる場
合がある。
平滑化した基材シートは、続いてあらかじめエンボス加
工したシート（エンボス加工シート）と熱ラミネートさ
れる。この熱ラミネートは、基材シートおよびエンボス
加工シートが熱ラミネートに十分に高い温度に維持され
ている状態で行われる。エンボス加工シートを導入する
位置は、基材シートがポリシングロールと接触を開始し
た部分の下流方向直近、例えばポリシングロールの上部
１／４の範囲が好ましい。また基材シートとエンボス加
工シートとの熱ラミネートは、必要に応じて加熱された
圧着ロールを用いるのが好ましい。さらにエンボス加工
シートの厚さは、０.１〜０.５mm程度であることができ
る。上記の縦型３段ポリシング成形装置を使用した場合
は、センターロールに基材シートが接触している状態
で、エンボス加工シートを熱ラミネートするのが好まし
い。もしボトムロールの部分でこれが行われると、ラミ
ネートに必要な熱が十分に供給されず、基材シートとエ
ンボス加工シートとのラミネート強度が不十分になる場
合がある。
【００１９】なお、本発明に使用できるエンボス加工シ
ートは、目的に応じて各種のものを利用することがで
き、特に限定されない。また、本発明でいう“シート”
とは、厚さ１００〜５０００μm程度のものであること
ができ、一般にいう“フィルム”をも含むものである。
ートは、目的に応じて各種のものを利用することがで
き、特に限定されない。また、本発明でいう“シート”
とは、厚さ１００〜５０００μm程度のものであること
ができ、一般にいう“フィルム”をも含むものである。
【００２０】（本発明の複合シート製造装置）次に、図
面を参照しながら本発明の複合シート製造装置の一実施
態様について説明する。図１は、本発明の複合シート製
造装置を示す概略図である。図１において、本発明の複
合シート製造装置１は、押出加工手段として押出機およ
びダイ２、ポリシングロールとしてトップロール３、セ
ンターロール４およびボトムロール５を備えた縦型３段
ポリシング成形装置を使用している。
面を参照しながら本発明の複合シート製造装置の一実施
態様について説明する。図１は、本発明の複合シート製
造装置を示す概略図である。図１において、本発明の複
合シート製造装置１は、押出加工手段として押出機およ
びダイ２、ポリシングロールとしてトップロール３、セ
ンターロール４およびボトムロール５を備えた縦型３段
ポリシング成形装置を使用している。
【００２１】ダイ２から押出された基材シート６は、ト
ップロール３およびセンターロール４の間を通過し、続
いてセンターロール４と接触しながら進行する。センタ
ーロール４の上部１／４以上のところで、エンボス加工
シート７が、熱ラミネート手段として必要に応じて加熱
された圧着ロール８によって基材シート６とセンターロ
ール４上で熱ラミネートされ、複合フィルムが製造され
る。図１から分かるように、エンボス加工シート７は、
センターロール４を介してダイ２の反対側から導入され
ている。
ップロール３およびセンターロール４の間を通過し、続
いてセンターロール４と接触しながら進行する。センタ
ーロール４の上部１／４以上のところで、エンボス加工
シート７が、熱ラミネート手段として必要に応じて加熱
された圧着ロール８によって基材シート６とセンターロ
ール４上で熱ラミネートされ、複合フィルムが製造され
る。図１から分かるように、エンボス加工シート７は、
センターロール４を介してダイ２の反対側から導入され
ている。
【００２２】次に、複合フィルムは、ボトムロール５に
より引き出され、これと接触しながら進み、ラミネート
フィルムとなる。その後は、ガイドロール（冷却）９、
１０等を経て、巻取りロール１１により巻き取られる。
より引き出され、これと接触しながら進み、ラミネート
フィルムとなる。その後は、ガイドロール（冷却）９、
１０等を経て、巻取りロール１１により巻き取られる。
【００２３】このように本発明においては、小ロット生
産で複数の複合シートを製造する場合には、エンボス加
工シートあらかじめ幾つか用意しておけば、従来のよう
な繁雑なエンボスロール交換作業を行う必要がないた
め、生産性が格段に向上するものである。
産で複数の複合シートを製造する場合には、エンボス加
工シートあらかじめ幾つか用意しておけば、従来のよう
な繁雑なエンボスロール交換作業を行う必要がないた
め、生産性が格段に向上するものである。
【００２４】
【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。実施例 １ 上記でも説明した縦型３段ポリシング成形装置を使用
し、複合シートの製造を行った。その概要を図２に示
す。塩化ビニル樹脂（重合度１３００）１００重量部、
可塑剤としてジオクチルフタレート１５重量部、ジオク
チルアジペート３０重量部および安定剤としてジオクチ
ル錫マレート１.０重量部からなる樹脂組成物を、１９
０℃に温度調節したダイ２から２００mm幅で押出し、基
材シート６を調製した。ロール表面温度が４５℃のトッ
プロール３と、ロール表面温度が３５℃のセンターロー
ル４との間に基材シート６を供給し、その厚さを３mmに
調整した。次に、基材シート６をセンターロール４と接
触した状態で進行させ、厚さ０.３mmのエンボス加工シ
ート７（エンボス模様：レンズ効果を有する模様、塩化
ビニル樹脂製シート、明和グラビア株式会社製エーモス
ＭＡ−３０７ＣＬ）を、原反繰り出し装置１２からセン
ターロール４の上部１／４の位置に圧着ロール８を用い
て、基材シート６に熱ラミネートさせた。エンボス加工
面は、シートの外側になるようにした。続いて、ボトム
ロール５により複合シートを３m／分の速度で引き出
し、ロール９、１０を経て巻取りロール１１で巻き取っ
た。その結果、皺のない均一な複合シートが得られた。
また、熱ラミネートも十分な強度で行われたことも確認
した。
し、複合シートの製造を行った。その概要を図２に示
す。塩化ビニル樹脂（重合度１３００）１００重量部、
可塑剤としてジオクチルフタレート１５重量部、ジオク
チルアジペート３０重量部および安定剤としてジオクチ
ル錫マレート１.０重量部からなる樹脂組成物を、１９
０℃に温度調節したダイ２から２００mm幅で押出し、基
材シート６を調製した。ロール表面温度が４５℃のトッ
プロール３と、ロール表面温度が３５℃のセンターロー
ル４との間に基材シート６を供給し、その厚さを３mmに
調整した。次に、基材シート６をセンターロール４と接
触した状態で進行させ、厚さ０.３mmのエンボス加工シ
ート７（エンボス模様：レンズ効果を有する模様、塩化
ビニル樹脂製シート、明和グラビア株式会社製エーモス
ＭＡ−３０７ＣＬ）を、原反繰り出し装置１２からセン
ターロール４の上部１／４の位置に圧着ロール８を用い
て、基材シート６に熱ラミネートさせた。エンボス加工
面は、シートの外側になるようにした。続いて、ボトム
ロール５により複合シートを３m／分の速度で引き出
し、ロール９、１０を経て巻取りロール１１で巻き取っ
た。その結果、皺のない均一な複合シートが得られた。
また、熱ラミネートも十分な強度で行われたことも確認
した。
【００２５】実施例 ２ エンボス加工シートを、厚さ０.３mmの明和グラビア株
式会社製ペディオンＤ−４５ＣＬ（エンボス模様：レン
ズ効果を有する模様、塩化ビニル樹脂製）に変更したこ
と以外は、実施例１を繰り返した。その結果、皺のない
均一な複合シートが得られた。また、熱ラミネートも十
分な強度で行われたことも確認した。
式会社製ペディオンＤ−４５ＣＬ（エンボス模様：レン
ズ効果を有する模様、塩化ビニル樹脂製）に変更したこ
と以外は、実施例１を繰り返した。その結果、皺のない
均一な複合シートが得られた。また、熱ラミネートも十
分な強度で行われたことも確認した。
【００２６】比較例 １ エンボス加工シートを、トップロール３の上部（図２の
番号１３の位置）から供給し、基材シート６がポリシン
グロールを通過するのと同時にラミネートさせたこと以
外は、実施例１を繰り返した。その結果、エンボス模様
が損なわれた。
番号１３の位置）から供給し、基材シート６がポリシン
グロールを通過するのと同時にラミネートさせたこと以
外は、実施例１を繰り返した。その結果、エンボス模様
が損なわれた。
【００２７】比較例 ２ エンボス加工シートを、センターロール４のやや下方
（図２の番号１４の位置）から供給し、基材シート６が
ポリシングロールを通過するのと同時にラミネートさせ
たこと以外は、実施例１を繰り返した。その結果、エン
ボス模様が損なわれた。
（図２の番号１４の位置）から供給し、基材シート６が
ポリシングロールを通過するのと同時にラミネートさせ
たこと以外は、実施例１を繰り返した。その結果、エン
ボス模様が損なわれた。
【００２８】比較例 ３ エンボス加工シートを、ダイ２の反対側から（図２の番
号１５の位置）、ボトムロール５に導入した。ボトムロ
ール５は、熱ラミネートのために必要な加熱を行ってい
なかったため、基材シートとエンボス加工シートとの熱
ラミネートが不十分であり、両者は完全に密着しなかっ
た。
号１５の位置）、ボトムロール５に導入した。ボトムロ
ール５は、熱ラミネートのために必要な加熱を行ってい
なかったため、基材シートとエンボス加工シートとの熱
ラミネートが不十分であり、両者は完全に密着しなかっ
た。
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、エンボス模様を変更す
る場合でもエンボスロールを交換する必要がなく、生産
性が向上する複合シートおよびこれに用いる装置が提供
される。
る場合でもエンボスロールを交換する必要がなく、生産
性が向上する複合シートおよびこれに用いる装置が提供
される。
【図１】本発明の複合シート製造装置を説明するための
概略図である。
概略図である。
【図２】実施例２で使用した複合シート製造装置を説明
するための概略図である。
するための概略図である。
１ 複合シート製造装置 ２ ダイ ３ トップロール ４ センターロール ５ ボトムロール ６ 基材シート ７ エンボス加工シート ８ 圧着ロール ９，１０ ガイドロール（冷却） １１ 巻取りロール
Claims (7)
- 【請求項１】 加熱軟化した基材シートとポリシングロ
ールとを接触させ、該基材シートを平滑化した後、平滑
化した該基材シートと、あらかじめエンボス加工したシ
ートとを熱ラミネートすることを特徴とする複合シート
の製造方法。 - 【請求項２】 圧着ロールを用いて基材シートとエンボ
ス加工したシートとの熱ラミネートが行われる請求項１
に記載の複合シートの製造方法。 - 【請求項３】 加熱軟化した基材シートが、ポリシング
加工を行うためのトップロールおよびセンターロール間
を通過し、該基材シートはセンターロールと接触しなが
ら進行し、次に、あらかじめエンボス加工したシート
が、該センターロールと接触しながら進行している該基
材シートと熱ラミネートされ、続いてボトムロールによ
り熱ラミネートされたシートが引き出される請求項１に
記載の複合シートの製造方法。 - 【請求項４】 センターロールの上部１／４の範囲でエ
ンボス加工したシートが導入される請求項３に記載の複
合シートの製造方法。 - 【請求項５】 基材シートが塩化ビニル樹脂である請求
項１ないし５のいずれか１項に記載の複合シートの製造
方法。 - 【請求項６】 プラスチック材料を加熱軟化し、押出し
て該プラスチック材料をシートの形状に加工することの
できる押出加工手段と；該押出加工手段から供給される
基材シートをポリシング加工することができ、互いに反
対方向に回転するトップロールおよびセンターロール
と；該基材シートを引き出し、且つ該基材シートを該セ
ンターロールとの接触を維持しながら進行させることの
できるボトムロールと；該センターロールの上部の範囲
において、該センターロールと接触しながら進行する基
材シートと、あらかじめエンボス加工したシートと、を
熱ラミネートすることのできる熱ラミネート手段と；を
備えたことを特徴とする複合シート製造装置。 - 【請求項７】 基材シートとエンボス加工したシートと
の熱ラミネートのための圧着ロールが、センターロール
の上部の範囲に設けられている請求項６に記載の複合シ
ート製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7193720A JPH0939189A (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 複合シートの製造方法およびこれに用いる装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7193720A JPH0939189A (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 複合シートの製造方法およびこれに用いる装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0939189A true JPH0939189A (ja) | 1997-02-10 |
Family
ID=16312679
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7193720A Pending JPH0939189A (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 複合シートの製造方法およびこれに用いる装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0939189A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05177728A (ja) * | 1992-01-07 | 1993-07-20 | Riken Viny Kogyo Kk | 絵柄を有する塩化ビニルシートの製造方法 |
| JPH0780997A (ja) * | 1993-09-20 | 1995-03-28 | Kasai Kogyo Co Ltd | 化粧板のラミネート方法ならびにラミネート装置 |
-
1995
- 1995-07-28 JP JP7193720A patent/JPH0939189A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05177728A (ja) * | 1992-01-07 | 1993-07-20 | Riken Viny Kogyo Kk | 絵柄を有する塩化ビニルシートの製造方法 |
| JPH0780997A (ja) * | 1993-09-20 | 1995-03-28 | Kasai Kogyo Co Ltd | 化粧板のラミネート方法ならびにラミネート装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101242139B1 (ko) | 입체 무늬형성 합성수지시트 및 그 제조장치와 제조방법 | |
| EP0616880B1 (en) | Method for producing thermoplastic resin sheet or film | |
| WO2019134517A1 (zh) | 一种膜压制花纹的加工工艺及其加工模具 | |
| JPH0221387B2 (ja) | ||
| JPS62116197A (ja) | 立体模様を付与するための転写紙及びその製造方法 | |
| JP4992675B2 (ja) | プラスチック中空板の製造方法および製造装置 | |
| JP2837328B2 (ja) | 両面エンボスポリカーボネートシートの製造方法 | |
| JPH0939189A (ja) | 複合シートの製造方法およびこれに用いる装置 | |
| JP2011519750A (ja) | フレネルレンズの製造におけるポリメチルメタクリレート（ｐｍｍａ）フィルムの連続的貼合せ法 | |
| US7074289B2 (en) | Method for preparing laminating materials | |
| JP3124095B2 (ja) | 絵柄を有する塩化ビニルシートの製造方法 | |
| CN110735511A (zh) | 塑料地砖制造方法 | |
| US20020190421A1 (en) | Method of manufacturing flexible transparent polyvinyl chloride film without facial flow marks and pits | |
| KR102344374B1 (ko) | 동조엠보 바닥재 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 바닥재 | |
| JPH0523580B2 (ja) | ||
| CN111907163A (zh) | 一种3d打印pvc地板及其生产方法与生产线 | |
| JP2004216879A (ja) | 熱可塑性樹脂連続貼合シートの製造装置 | |
| JPH0564869A (ja) | 金属・樹脂複合板の連続的製造方法 | |
| JP5119228B2 (ja) | 樹脂シートの製造装置及び製造方法 | |
| JP3202625B2 (ja) | 帽子の芯材とその製造方法 | |
| EP1262298A1 (en) | A method of manufacturing flexible transparent polyvinyl chloride film without facial flow marks and pits | |
| WO2016031701A1 (ja) | 光学シートの製造装置及び製造方法 | |
| TWI273969B (en) | Apparatus of making substrate with surface profile and the method thereof | |
| JPS58162346A (ja) | 凹凸模様包装用フイルムの製造方法 | |
| JPH0822413B2 (ja) | 押出ラミネート法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20031224 |