JPH09308946A

JPH09308946A - 水平連続鋳造用鋳型

Info

Publication number: JPH09308946A
Application number: JP12554696A
Authority: JP
Inventors: Seiji Furuhashi; 誠治古橋; Masayuki Kawamoto; 正幸川本; Kazuhisa Nishino; 和久西野
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1996-05-21
Filing date: 1996-05-21
Publication date: 1997-12-02

Abstract

(57)【要約】【課題】製管用素材を製造するのに好適な水平連続鋳造
用鋳型の提供。【解決手段】(1) 鋳型入側端にブレークリングを内挿し
た鋳型であって、内面の垂直断面形状が入側から出側ま
で同一の正６、正８、正10、正12、正14又は正16角形で
あり、内面にセラミックス溶射層を有するもの。 (2)上記ブレークリング及びセラミックス溶射層を有
し、入側内面の垂直断面形状が上記(1) の多角形であ
り、内面の垂直断面形状が前記多角形部の下流側から出
側に向かい漸次丸形に変化したもの。【効果】ブレークアウト事故を防止すると共に表面欠陥
をなくすことができる。出側の断面形状が丸形の場合に
は、更に真円度の良好な丸断面鋳片を容易に得ることが
可能である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、水平連続鋳造によ
る鋳片の製造において、ブレークアウトによる操業トラ
ブルを回避し、表層欠陥がない鋳片を製造するのに好適
な鋳型に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の水平連続鋳造法を図４および図５
に基づいて説明する。図４は、水平式連続鋳造装置を模
式的に示す縦断面図である。図５は、鋳片引き抜きのタ
イミング（速度分布）を示す図である。

【０００３】図４に示す水平式連続鋳造装置は、レード
ル５から供給された溶鋼８を一時的に貯留するタンディ
ッシュ６の下部の側方から、鋳型１が接続耐火物７およ
びブレークリング４を介して直接水平方向に接続されて
おり、鋳片１０を水平方向に引き抜くものである。引き
抜きは、その安定化のため通常の縦型連続鋳造法の場合
のように鋳型を周期的に上下振動させながら行うような
連続引き抜きと異なり、図５に示すような引き抜き停止
期間ｔs と引き抜き期間ｔp とを交互に設ける間欠引き
抜きを行っている。これは、大型のタンディッシュ６と
鋳型１とが接続されているため、鋳型１を振動させるの
が困難だからである。したがって、鋳片１０の方を間欠
的に引き抜くことで、その安定引き抜きを達成してい
る。

【０００４】さらに、引き抜き停止期間ｔs を設けるこ
とは、ブレークリング４部で生じ始める脆弱な凝固シェ
ル９が鋳片１０の引き抜きにより破断するのを防止する
ため、或る程度凝固シェル９を成長させる効果も併せ持
っている。

【０００５】なお、図４において、符号Ｔは鋳型１と溶
鋼８とブレークリング４とが接する点、符号Ｍは引き抜
きマークおよび符号８′は未凝固溶鋼である。

【０００６】しかし、水平連続鋳造による鋳片では表面
疵の問題が存在し、大きくわけると次の２点になる。ひ
とつは、鋳片１０の表面での引き抜きマークＭに起因す
る割れにより表面研削量が増大し、歩留まりが低下する
こと、もうひとつは周方向の不均一凝固に起因する縦割
れ疵、さらには縦割れが顕著な場合にはブレークアウト
（凝固シェル９の破断に起因する未凝固溶鋼８′の噴出
による鋳造停止）が発生することである。

【０００７】前者の表面割れの問題が生じる理由を図６
により説明する。

【０００８】図６は、垂直断面が丸形の従来の水平連続
鋳造用鋳型を用いて丸断面形状の鋳片を製造する場合に
おける引き抜きマークＭおよび割れＰの発生機構を説明
する部分縦断面図である。図６のは引き抜き停止完了
時、は引き抜き中およびは引き抜き完了時をそれぞ
れ示し、〜は図５に記載のそれらの時期と対応して
いる。図６において符号ｄは、ブレークリング４の面で
成長する凝固シェル９の厚みである。

【０００９】図６に示すように、引き抜き停止期間ｔ
s 中に鋳型１と溶鋼８とブレークリング４とが接する点
Ｔで溶鋼８が過凝固する。図示するハッチング部が過凝
固した部分である。このため図６に示すように、続く
引き抜き時に溶鋼８が鋳型１内に流入するが、溶鋼８と
凝固シェル９の過凝固部の上流側先端との接合性が低下
し、接合部に引き抜きマークＭが形成される。この状態
でさらに鋳片１０が引き抜かれるため、その表面には接
合性が低下した引き抜きマークＭに沿う割れＰが生じる
ことになる。

【００１０】このような表面割れＰが生じた鋳片１０を
パイプなどに加工する場合、この割れＰは予め研削除去
し、かつ製品時点での欠陥をなくすため十分な研削量を
確保する必要がある。この問題に対しては、引き抜きサ
イクルｔｃ数の増加やブレークリング４の材質の改善な
どの最適操業技術により、最低限の研削量になるよう開
発がなされてきた。しかし、さらなる引き抜きマークＭ
や割れＰの深さの低減が求められている。

【００１１】一方、後者の縦割れやブレークアウトの問
題が生じる理由は、凝固収縮量が大きな、たとえばδ−
γ変態を起こすような鋼種または高合金鋼の場合、或る
箇所で凝固収縮が大きく生じると鋳型１の冷却面から鋳
片１０の表面が離れることになるからである。丸断面鋳
片ではその形状のためバルジングが生じにくいので、凝
固シェル９は鋳型１の内面から離れたままの状態とな
る。したがって、その箇所は抜熱が小さくなって冷却が
遅れ、さらに凝固シェル９の成長も遅れ、不均一凝固が
起こる。

【００１２】縦型連続鋳造法の場合と異なり、水平連続
鋳造法では潤滑剤であるパウダーを使用しないためパウ
ダー物性による冷却制御は困難となり、凝固シェル９は
冷却された鋳型１と直接接触し、上記の不均一凝固現象
はより顕著となる。結局、この凝固遅れにより凝固シェ
ル９の薄い部分が生じるため、鋳片１０は強度的に弱く
なり、鋳造方向の縦割れが発生する。また、甚だしい場
合には、凝固シェル９が完全に破断して未凝固溶鋼８′
が噴出し、ブレークアウトが発生することになる。

【００１３】特に、ステンレス鋼などの高合金鋼を鋳造
する場合、引き抜きマーク割れや縦割れ除去による表面
研削量の増大やブレークアウトの発生は、歩留まりの大
きな低下および製造コストにも甚だしく影響を与えるた
め、これらを低減することが必須となっている。したが
って、鋳片の表面欠陥、すなわち引き抜きマーク割れの
低減および不均一凝固の解消が望まれる。

【００１４】前述の引き抜きマークの問題を解決するた
めの水平連続鋳造用鋳型が、特公平１−３１９７３号公
報に示されている。この鋳型では、その内面部のうちブ
レークリングと接する位置から所定長さにわたる内面部
分の内径が、ブレークリングへ向けて漸次小さくなるよ
うに形成されており、その部分以外の内径は同一であ
る。このような段差部を設けることで、溶鋼と鋳型とブ
レークリングとの接点近傍で凝固したシェルが鋳片の引
き抜き時に鋳型冷却面から離されるため、復熱により、
凝固シェルの接合部となる引き抜きマーク部の溶鋼との
溶着性を向上させ、引き抜きマーク（割れ）の抑制を行
うものである。しかしこの鋳型は、引き抜きマーク起因
の割れなどの表層欠陥の改善には効果的であるが、依
然、前述の不均一凝固起因の縦割れ疵が発生し、縦割れ
が顕著な場合にはブレークアウトが発生する。

【００１５】一方、前述の不均一凝固を抑制して鋳片の
割れを抑制するため、特開平６−２９７１０３号公報で
は、縦型連続鋳造装置において凝固シェルが成長し始め
る湯面レベル近傍の鋳型面に直径が０．１〜３ｍｍで深
さが５〜３００μｍの複数の凹凸を均一に設けること
で、抜熱を制御して凝固シェルの成長厚みを周方向で均
一にする方法が提案されている。

【００１６】特公平６−７９７５３号公報では、水平連
続鋳造装置の鋳型の内面に鋳造方向と平行な溝を、溶鋼
と鋳型とブレークリングとの接点から或る距離離れた位
置から設けた鋳型が示されている。この溝により規則的
に凝固シェルを溝内で生成させることで均一凝固を図
り、均一な厚みの初期凝固シェルを得るものである。

【００１７】しかし、上記のような二種類の鋳型を水平
連続鋳造に適用した場合、凹凸により薄く脆弱な初期凝
固シェルが大きな摩擦力を受け、引き抜きマーク相当部
や凝固シェルの薄い箇所で破断し、安定な引き抜きが行
われなくなることがある。この問題を解決するために
は、より平滑な鋳型内面による鋳片の均一冷却化が必要
である。

【００１８】不均一凝固を改善する他の方法として、例
えば本出願人が特開昭５９−１７４２５４号公報で開示
したように、ベルト式連続鋳造装置においてベルトの表
面に耐火性セラミックスの溶射層を形成すれば、緩冷却
化により欠陥のない良好な鋳片を製造することができ
る。しかし、水平連続鋳造の場合のように、鋳片がバル
ジングしにくく、かつパウダーなどの潤滑剤を使用しな
いため冷却能の高い鋳型を用いるときには、不均一凝固
の著しい改善は期待されにくい。

【００１９】他に、本発明者らは特開平６−２６９９０
３号公報において、縦型連続鋳造法における正多角形断
面形状などの鋳型を開示した。この鋳型でも均一冷却を
図っているが、緩冷却などによる抜熱の抑制は全く考慮
していない。したがって、この鋳型をパウダーなどの潤
滑剤を使用せずに冷却能の高い鋳型を用いる水平連続鋳
造にそのまま適用しても、前述の諸問題を解決するには
まだ不十分である。

【００２０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の課題に
鑑みてなされたものである。本発明の目的は、製管用の
素材となる鋳片を水平連続鋳造法で製造する際に、鋳型
内における抜熱を抑制して鋳片の表面欠陥を減少させる
とともに、不均一凝固によるブレークアウト事故を防止
することができる鋳型を提供することにある。

【００２１】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は次の (1)
および(2) の水平連続鋳造用鋳型にある。

【００２２】(1)水平方向に鋳片の引き抜きを行う水平
式連続鋳造装置で用いる、鋳型入側端にブレークリング
を内挿した鋳型であって、鋳型内面の垂直断面形状が入
側から出側まで同一の正６角形、正８角形、正１０角
形、正１２角形、正１４角形または正１６角形であり、
鋳型内面にセラミックス溶射層を有することを特徴とす
る水平連続鋳造用鋳型。以下、本発明の第１の鋳型とい
う。

【００２３】(2)水平方向に鋳片の引き抜きを行う水平
式連続鋳造装置で用いる、鋳型入側端にブレークリング
を内挿した鋳型であって、鋳型入側内面の垂直断面形状
が、正６角形、正８角形、正１０角形、正１２角形、正
１４角形または正１６角形であり、鋳型内面の垂直断面
形状が前記多角形部の下流側から鋳型出側に向かい鋳造
方向に漸次丸形に変化し、鋳型内面にセラミックス溶射
層を有することを特徴とする水平連続鋳造用鋳型。以
下、本発明の第２の鋳型という。

【００２４】上記鋳型において、鋳型内面のセラミック
ス溶射層厚みの望ましい範囲は１００μｍを超え４００
μｍ未満である。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明の第１の鋳型の例を図１お
よび図２に基づいて説明する．図１は、本発明の第１の
鋳型の内面の垂直断面形状を示す図である。図１(a)は
正６角形、(b) は正８角形、(c) は正１０角形、(d) は
正１２角形、(e) は正１４角形および(f) は正１６角形
である。そして、これらの断面形状、すなわち鋳型径は
鋳型の入側から出側まで同一であって変化せず、例えば
入側が正８角形であれば出側も同一径の正８角形であ
る。

【００２６】図２は本発明の第１の鋳型における正６角
形の例を説明する図である。図２(1) は立体的な半裁断
面図、図２(2) は鋳型壁の断面図、図２(3) は図２(1)
の線Ａ−Ａ′における鋳型内面の垂直断面図および図２
(4) は同じく線Ｂ−Ｂ′における垂直断面図である。

【００２７】図２(1) に示すように、この鋳型１はその
入側端にブレークリング４が内挿され、鋳型内面にはセ
ラミックス溶射層３を有する。ブレークリング４は鋳型
１の入側端部２′に内挿して設け、ブレークリング４の
形状は鋳型１の内面の垂直断面形状と相似の正６角形状
とする必要がある。この場合、図２(3) および図２(4)
に示すように、鋳型１の内面の垂直断面形状は、ブレー
クリング４を内挿した入側端部２′の出側端面部Ｔ（前
記の接点）から鋳型１の出側まで同一径（ＬA＝ＬB ）
の正６角形となっている。

【００２８】鋳型１の内面におけるセラミックス溶射層
３の鋳造方向の領域は、図２(2) に示すような四つのパ
ターンとするのが望ましい。図２(2) の（ａ）は、溶鋼
が凝固し始める点、すなわち溶鋼、鋳型１およびブレー
クリング４の接点Ｔから凝固シェルが強度を持ち始める
領域までの場合である。（ｂ）は、接点Ｔから鋳型１の
出側までの全ての領域の場合である。（ｃ）は（ａ）の
領域に加え、ブレークリング４が内挿される入側端部
２′の接触面も含む領域の場合である。（ｄ）は同様に
（ｂ）の領域に加え、ブレークリング４が内挿される入
側端部２′の接触面も含む領域の場合である。

【００２９】図２に示すようにセラミックス溶射層３の
領域は、鋳造する鋼種により比較的不均一凝固しにくい
鋼種の場合には短くし、逆に不均一凝固しやすい鋼種の
場合には増加させるなどを行うのが望ましい。鋳型壁２
は、水冷などの冷却構造を有する銅製または銅合金製で
ある。

【００３０】セラミックスの材質としては、Al₂O₃系や
Zr₂O₃系などが適切であり、中でもAl₂O₃とZr₂O₃とを
組み合わせた材質が耐摩耗性及び緩冷却化の両観点から
最もよい。さらに、セラミックス溶射前に銅製または銅
合金の鋳型壁２の内面に、最大厚みで５０μｍ程度の下
地Ｎｉめっきを施すのが望ましい。

【００３１】セラミックス溶射層３の厚みの望ましい範
囲は、１００μｍを超え４００μｍ未満である。１００
μｍ以下では緩冷却の効果が得られにくい。一方、４０
０μｍ以上では冷却能が低下しすぎるため鋳型壁２の温
度が上昇しすぎ、鋳型１の寿命低下およびセラミックス
溶射層３の剥離などの問題が生じる。溶射方法は例えば
プラズマ溶射が適している。プラズマ溶射により、内面
に比較的均一に溶射可能であるからである。

【００３２】多角形の角数および形状を前記のとおり限
定した理由は次のとおりである。

【００３３】角数が１６を超えると鋳片の断面が丸形状
に近づくため、不均一凝固の改善効果は小さくなる。一
方、角数を６未満にした場合、一辺の長さが長くなるた
め、辺上での不均一凝固が発生しやすくなる。

【００３４】偶数角の正多角形状としたのは、安定な引
き抜きおよび鋳片の表面欠陥発生の抑制を達成するため
である。一般的に鋳片を引き抜く際には、ピンチロール
と呼ばれる２対のロールを用いて鋳片を両方向から挟み
込み、これらのロールを回転させることにより行う。こ
こで、奇数角の鋳片とする場合、鋳片の一辺を一つのピ
ンチロールに合わせると他方のピンチロールには鋳片の
コーナー部が必ず当たってしまい、適正に鋳片を保持す
るのが困難となる。さらに、鋳片のコーナー部に集中的
に負荷を与えることになるため、鋳片の表面欠陥を誘発
する可能性も存在する。したがって、前記の偶数正多角
の断面形状の鋳片とすることが、安定引き抜きおよび良
好な表面性状の確保のためにも必要となる。

【００３５】以上述べたような多角形状とすることによ
り、周方向で或る程度の均一冷却が可能となるため、鋳
片の不均一凝固を軽減することができる。しかし、鋳型
内面にセラミックス溶射層を設けることにより、さらに
熱的に緩冷却化して鋳片からの抜熱を制御するのであ
る。一般的に不均一凝固抑制の対策には、緩冷却化が必
要である。鋳型と溶鋼との間に適切な条件でセラミック
ス溶射層を存在させることにより、大きな抜熱の低下が
可能である。

【００３６】セラミックス溶射層を設ける効果は前述の
ように、不均一凝固のみならず、緩冷却が達成できると
いうことから、凝固シェルの成長が抑制されることであ
る。

【００３７】図６に示すように引き抜きマークＭの深さ
は、接点Ｔでの過凝固によりブレークリング４の面で成
長する凝固シェル９の厚みｔに対応している。したがっ
て、ブレークリング４の面上での凝固シェル９の成長を
抑制できれば、引き抜きマークＭの深さが低減できるこ
とになる。

【００３８】このため、図２(2) の（ｃ）および（ｄ）
に示すように、ブレークリング４の内挿部である鋳型入
り側端部２′の内面にもセラミックス溶射層３を設ける
ことで、ブレークリング４からの冷却を抑制し、ブレー
クリング４の面での凝固シェル９の成長がより抑制可能
となる。

【００３９】以上により、不均一凝固が解消され、さら
に割れ欠陥のない正多角形断面の鋳片が製造可能とな
る。

【００４０】次に、本発明の第２の鋳型を説明する。

【００４１】一般的に鋳造された鋳片には粗圧延を施す
ので、多角形鋳型で鋳造した多角形断面の鋳片はこの時
点で丸形に変形させることが可能である。また、角数が
多い鋳型を使用した場合には、そのままの多角形断面状
の鋳片で製管用の素材となる場合もある。しかし製管工
程では、丸断面形状の鋳片が求められる場合がある。

【００４２】本発明の第２の鋳型は、鋳型入側内面の垂
直断面形状を前記の本発明の第１の鋳型と同様に、正６
角形、正８角形、正１０角形、正１２角形、正１４角形
または正１６角形とし、かつ鋳型内面の垂直断面形状を
前記の多角形部の下流側から鋳型出側に向かい鋳造方向
に漸次丸形に変化させ、さらに鋳型内面にセラミックス
溶射層を有するものである。この例を図３に基づいて説
明する。

【００４３】図３は本発明の第２の鋳型の例を説明する
図である。図３(1) は立体的な半裁断面図、図３(2) は
図３(1) の線Ｃ−Ｃ′における鋳型内面の垂直断面図お
よび図３(3) は同じく線Ｄ−Ｄ′における垂直断面図で
ある。

【００４４】図３に示す例では、鋳型１の内面の垂直断
面形状は、鋳型１の入側端部２′から鋳造方向の或る範
囲までは正六角形であり、この正六角形の下流側から鋳
型１の出側に向かうにつれて漸次丸形に変化している。
鋳型１の出側における丸形部の内径Ｒは、丸形の面積が
正６角形の面積と等しくなるように決定する。正６角形
部分の長さ、すなわち変化を開始する鋳造方向の位置は
任意であるが、望ましい位置は鋳型１の長さの半分程度
である。なぜなら、正６角形部分の長さがあまりに短い
と凝固開始直後では、安定な凝固シェルの成長が阻害さ
れ、逆にあまりに長いと鋳型出側までの間では、鋳片が
所定の丸断面形状に変形せずに鋳型の外へ出てしまうか
らである。

【００４５】図３の場合、セラミックス溶射層３の領域
は、図２(2) の(a) に示す領域と同じであるが、図２
(2) の (b)〜(d) に示す本発明の第１の鋳型のときと同
様とすることができる。

【００４６】前記および上記の諸条件は、鋳型入側内面
の垂直断面形状が前記の正８角形〜正１６角形の場合に
おいても同様である。

【００４７】このような本発明の第２の鋳型で鋳造する
ことにより、鋳造中に鋳片を丸形断面状に矯正すること
が可能となり、圧延を行うことなく丸形断面状の製管用
素材が得られる。鋳型内での鋳片表面温度は１０００℃
近くあるため、丸形断面鋳片への変形が容易に可能であ
る。したがって、通常の丸形鋳型使用時と同じ状況で鋳
片を製造することが可能となる。

【００４８】本発明の鋳型では、鋳型径および適用する
鋼種は問わない。

【００４９】

【実施例】

（試験１）本発明例では基本的に図２に示す形状と構成
の鋳型を用い、下記および表１〜表３に示す鋳型垂直断
面形状の条件で鋳片の水平連続鋳造を行い、縦割れ発生
率、不均一凝固指数、引き抜きマーク割れおよび鋳造上
の問題の調査を実施した。

【００５０】鋳型長さ：６００ｍｍ鋳型または鋳片サイズ：φ３００ｍｍ相当鋳造鋼種：ＳＵＳ３４７（Ｎｂ入りステンレス鋼）鋳造速度：平均引き抜き速度１．５ｍ／ｍｉｎ鋳造長さ：５０ｍセラッミクス溶射領域：図２(2) の（ａ）相当鋳造方向長さ１００ｍｍセラッミクス材質： Al₂O₃−２０wt％Zr₂O₃ セラッミクス溶射層厚さ：２００μｍ（銅面上に下地Ｎ
ｉめっき５０μｍ）鋳型内電磁攪拌：１０００ガウス（３Ｈz) なお、鋳造鋼種を上記としたのは不均一凝固しやすいか
らである。

【００５１】比較例では、垂直断面形状が丸形、正方
形、正１８角形および正奇数角形の鋳型を用い、一部は
セラミックス溶射層なし、その他は本発明例の条件と同
じとした試験を行った。比較例の断面形状などを表１〜
表３に併せて示す。

【００５２】

【表１】

【００５３】

【表２】

【００５４】

【表３】

【００５５】表４〜表６に上記の結果を示す。

【００５６】

【表４】

【００５７】

【表５】

【００５８】

【表６】

【００５９】縦割れ発生率の定義は（縦割れの長さ／ビ
レット長さ）である。不均一凝固指数の定義は、鋳片の
横断面のシェル厚み〔鋳型内電撹により電撹時のシェル
形状がホワイトバンド（負偏析）となって測定可能とな
る〕を測定し、（周方向シェル厚みの標準偏差／平均凝
固シェル厚み）とした。

【００６０】表４〜表６の結果からわかるように、鋳型
形状を本発明の正６角形から正１６角形の範囲の多角形
垂直断面形状とし、セラミックス溶射層を併用すること
で、丸形および正４角形に比較し、大幅に不均一凝固が
解消される。しかし、正１６角形を超えた正１８角形の
場合には、不均一凝固は丸形の場合とほとんど変わらな
い結果であり、不均一凝固の解消はできなかった。

【００６１】正奇数角形状の比較例では、鋳片の保持が
不良であるため引き抜きが困難となり、鋳片のねじれな
どによる鋳片の表面欠陥が発生していた部分も見られ
た。

【００６２】また、本発明例ではいずれも、不均一凝固
が改善されたため、縦割れ発生率の低下や不均一凝固指
数の低下がより顕著であった。さらに緩冷却化により引
き抜きマーク起因の割れは皆無となり、表面欠陥の全く
存在しない鋳片の製造が可能であった。

【００６３】（試験２）基本的に図３に示す形状と構成
の本発明例鋳型を用い、試験１と同じ鋳造条件および表
７に示す鋳型垂直断面形状の条件で鋳片の水平連続鋳造
を行い、鋳片の真円度および表面性状の調査を実施し
た。

【００６４】

【表７】

【００６５】表８に真円度測定の結果を示す。真円度の
定義は（鋳片の短直径／長直径）である。

【００６６】

【表８】

【００６７】表８に示すとおり、鋳片は鋳型出側でかな
りの良い真円度で製造された。さらに、いずれも鋳片に
も表面欠陥は認められなかった。

【００６８】（試験３）図２示す構成の正８角形断面の
鋳型を用い、表９に示す条件およびその他の条件は試験
１と同じ鋳造条件で、鋳片の水平連続鋳造を行い、縦割
れ発生率、不均一凝固指数および引き抜きマーク割れの
調査を実施した。表１０に結果を示す。

【００６９】

【表９】

【００７０】

【表１０】

【００７１】表１０から、溶射領域が長い方が、不均一
凝固や縦割れの抑制により効果的であることがわかる。
しかし、図２(2) の（ａ）および図２(2) の（ｃ）に示
すような溶射領域が短い場合でも、十分な不均一凝固の
改善効果が認められた。

【００７２】

【発明の効果】本発明の水平連続鋳造用鋳型によれば、
製管用の素材となる鋳片を製造する際にブレークアウト
事故を防止するとともに、鋳片の表面欠陥をなくすこと
ができる。鋳型出側の垂直断面形状が丸形の場合には、
さらに真円度の良好な丸断面鋳片を容易に得ることが可
能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の鋳型内面の垂直断面形状を示す
図である。(a) は正６角形、(b) は正８角形、(c) は正
１０角形、(d) は正１２角形、(e) は正１４角形および
(f) は正１６角形である。

【図２】本発明の第１の鋳型における正６角形の例を説
明する図である。(1) は立体的な半裁断面図、(2) は鋳
型壁の断面図、(3) は(1) の線Ａ−Ａ′における鋳型内
面の垂直断面図および(4) は同じく線Ｂ−Ｂ′における
垂直断面図である。

【図３】本発明の第２の鋳型の例を説明する図である。
(1) は立体的な半裁断面図、(2) は(1) の線Ｃ−Ｃ′に
おける鋳型内面の垂直断面図および(3) は同じく線Ｄ−
Ｄ′における垂直断面図である。

【図４】水平式連続鋳造装置を模式的に示す縦断面図で
ある。

【図５】鋳片引き抜きのタイミング（速度分布）を示す
図である。

【図６】垂直断面が丸形の従来の水平連続鋳造用鋳型を
用いて丸断面形状の鋳片を製造する場合における引き抜
きマーク（割れ）の発生機構を説明する部分縦断面図で
ある。

【符号の説明】

１：鋳型、２：鋳型壁、２′：鋳型入側端
部、３：セラミックス溶射層、４：ブレークリング、
５：レードル、６：タンディッシュ、７：接続耐火
物、８：溶鋼、８′：未凝固溶鋼、９：凝
固シェル、 10：鋳片、Ｔ：溶鋼、鋳型およびブレ
ークリングの接点、Ｍ：引き抜きマーク、Ｐ：引き抜
きマーク割れ、ｄ：ブレークリング面で成長する凝固シ
ェルの厚み

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】水平方向に鋳片の引き抜きを行う水平式連
続鋳造装置で用いる、鋳型入側端にブレークリングを内
挿した鋳型であって、鋳型内面の垂直断面形状が入側か
ら出側まで同一の正６角形、正８角形、正１０角形、正
１２角形、正１４角形または正１６角形であり、鋳型内
面にセラミックス溶射層を有することを特徴とする水平
連続鋳造用鋳型。
【請求項２】水平方向に鋳片の引き抜きを行う水平式連
続鋳造装置で用いる、鋳型入側端にブレークリングを内
挿した鋳型であって、鋳型入側内面の垂直断面形状が正
６角形、正８角形、正１０角形、正１２角形、正１４角
形または正１６角形であり、鋳型内面の垂直断面形状が
前記多角形部の下流側から鋳型出側に向かい鋳造方向に
漸次丸形に変化し、鋳型内面にセラミックス溶射層を有
することを特徴とする水平連続鋳造用鋳型。