JPH09302333A - 摩擦材組成物 - Google Patents
摩擦材組成物Info
- Publication number
- JPH09302333A JPH09302333A JP11357396A JP11357396A JPH09302333A JP H09302333 A JPH09302333 A JP H09302333A JP 11357396 A JP11357396 A JP 11357396A JP 11357396 A JP11357396 A JP 11357396A JP H09302333 A JPH09302333 A JP H09302333A
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- Japan
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- friction material
- fiber
- component
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦材の異音（ノイズ）の発生を防止し、ま
た摩擦材製作時における加熱加圧成形後の成形体の皺、
亀裂等の問題点が生ぜず、かつ加熱加圧成形時間を従来
の２／３〜１／２に短縮するための摩擦材組成物を提供
する。 【解決手段】 補強繊維、潤滑剤及び充てん剤を含み、
かつ全組成物中にフェノール樹脂及びレゾルシンを含む
速硬化性結合剤を４〜２０重量％含有してなる摩擦材組
成物。
た摩擦材製作時における加熱加圧成形後の成形体の皺、
亀裂等の問題点が生ぜず、かつ加熱加圧成形時間を従来
の２／３〜１／２に短縮するための摩擦材組成物を提供
する。 【解決手段】 補強繊維、潤滑剤及び充てん剤を含み、
かつ全組成物中にフェノール樹脂及びレゾルシンを含む
速硬化性結合剤を４〜２０重量％含有してなる摩擦材組
成物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、鉄道車
両、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩擦
材組成物に関する。
両、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩擦
材組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、鉄道車両、各種産業機械等に
は、その制動のためディスクブレーキパッド、ブレーキ
ライニング等の摩擦材が使用されている。この摩擦材と
して、従来は特開昭６４−８７９３０号公報、特開平２
−１１７９８５号公報等に示されるようにスチール繊維
を主構成繊維としたセミメタリック系摩擦材が主流であ
ったが、自動車産業界の軽量化、高級化への移行に沿っ
て、オートマチック車の発進時や停止時の異音発生、低
温での制動力不足、摩耗粉によるホイール汚れ等の問題
点が出て来た。ここで発生する異音は、速度が３０km／
時間程度から減速していく過程で現われる摩擦材の制動
に伴うノイズ（７５dB以上の音圧）であり、周波数では
約１００（Hz）の乗用者に不快を感ずる領域の音であ
る。
は、その制動のためディスクブレーキパッド、ブレーキ
ライニング等の摩擦材が使用されている。この摩擦材と
して、従来は特開昭６４−８７９３０号公報、特開平２
−１１７９８５号公報等に示されるようにスチール繊維
を主構成繊維としたセミメタリック系摩擦材が主流であ
ったが、自動車産業界の軽量化、高級化への移行に沿っ
て、オートマチック車の発進時や停止時の異音発生、低
温での制動力不足、摩耗粉によるホイール汚れ等の問題
点が出て来た。ここで発生する異音は、速度が３０km／
時間程度から減速していく過程で現われる摩擦材の制動
に伴うノイズ（７５dB以上の音圧）であり、周波数では
約１００（Hz）の乗用者に不快を感ずる領域の音であ
る。
【０００３】これらの問題点を解消するため、スチール
繊維の代替として銅繊維、黄銅繊維等の非鉄金属繊維、
アラミド繊維、セラミック繊維等の有機繊維や、無機繊
維を使用したノンスチール摩擦材への移行が急速に進ん
で来た。
繊維の代替として銅繊維、黄銅繊維等の非鉄金属繊維、
アラミド繊維、セラミック繊維等の有機繊維や、無機繊
維を使用したノンスチール摩擦材への移行が急速に進ん
で来た。
【０００４】従来の技術では、この異音の発生を防止す
るため、有機繊維、無機繊維を使用したノンスチール摩
擦材に結合剤としてストレートフェノール樹脂からゴム
変性フェノール樹脂、Ｓｉ変性フェノール樹脂を適用
し、結合剤自身の柔軟性の付与での摩擦材の柔軟性向上
によって、摩擦材の制動に伴う異音（ノイズ）の発生の
防止を図ってきた。
るため、有機繊維、無機繊維を使用したノンスチール摩
擦材に結合剤としてストレートフェノール樹脂からゴム
変性フェノール樹脂、Ｓｉ変性フェノール樹脂を適用
し、結合剤自身の柔軟性の付与での摩擦材の柔軟性向上
によって、摩擦材の制動に伴う異音（ノイズ）の発生の
防止を図ってきた。
【０００５】しかしながら、制動時のノイズの発生対策
に変性結合させたゴム、Ｓｉ自身がゴム変性フェノール
樹脂、Ｓｉ変性フェノール樹脂の変性から外れた場合、
これがストレートフェノール樹脂の熱硬化時に障害とな
り、摩擦材の製品面から樹脂間結合力の低下、熱硬化性
状態の不均一、製造工程面からは成形体の皺、亀裂等に
対応するため加熱加圧成形時間の増大の問題点が生じ、
未だ解決されていない状況にある。
に変性結合させたゴム、Ｓｉ自身がゴム変性フェノール
樹脂、Ｓｉ変性フェノール樹脂の変性から外れた場合、
これがストレートフェノール樹脂の熱硬化時に障害とな
り、摩擦材の製品面から樹脂間結合力の低下、熱硬化性
状態の不均一、製造工程面からは成形体の皺、亀裂等に
対応するため加熱加圧成形時間の増大の問題点が生じ、
未だ解決されていない状況にある。
【０００６】例えば従来のストレートフェノール樹脂、
ゴム変性フェノール樹脂、Ｓｉ変性フェノール樹脂等の
熱硬化性樹脂を摩擦材の結合剤として配合した場合、加
熱加圧成形に６．５〜１５分の時間が必要となり、作業
性が悪いという問題点がある。
ゴム変性フェノール樹脂、Ｓｉ変性フェノール樹脂等の
熱硬化性樹脂を摩擦材の結合剤として配合した場合、加
熱加圧成形に６．５〜１５分の時間が必要となり、作業
性が悪いという問題点がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、摩擦材の異
音の発生を防止し、また摩擦材製作時における加熱加圧
成形後の成形体の皺、亀裂等の問題点が生ぜず、かつ加
熱加圧成形時間を従来の２／３〜１／２に短縮するため
の摩擦材組成物を提供するものである。
音の発生を防止し、また摩擦材製作時における加熱加圧
成形後の成形体の皺、亀裂等の問題点が生ぜず、かつ加
熱加圧成形時間を従来の２／３〜１／２に短縮するため
の摩擦材組成物を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は補強繊維、潤滑
剤及び充てん剤を含み、かつ全組成物中にフェノール樹
脂及びレゾルシンを含む速硬化性結合剤を４〜２０重量
％含有してなる摩擦材組成物に関する。
剤及び充てん剤を含み、かつ全組成物中にフェノール樹
脂及びレゾルシンを含む速硬化性結合剤を４〜２０重量
％含有してなる摩擦材組成物に関する。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明において、速硬化性結合剤
はフェノール樹脂及びレゾルシンを含み、かつ補強繊
維、潤滑剤及び充てん剤を含む全組成物中に４〜２０重
量％、好ましくは８〜１５重量％の範囲とされる。４重
量％未満であると成形不能又は成形が可能であっても摩
擦材の強度が低下するという問題点が生じ、２０重量％
を超えると潤滑剤の効果が十分に機能せず、安定した摩
擦係数（μ≧０．３）が得られない。本発明における速
硬化性結合剤は、フェノール樹脂及びレゾルシンの他に
必要に応じ硬化剤が添加される。
はフェノール樹脂及びレゾルシンを含み、かつ補強繊
維、潤滑剤及び充てん剤を含む全組成物中に４〜２０重
量％、好ましくは８〜１５重量％の範囲とされる。４重
量％未満であると成形不能又は成形が可能であっても摩
擦材の強度が低下するという問題点が生じ、２０重量％
を超えると潤滑剤の効果が十分に機能せず、安定した摩
擦係数（μ≧０．３）が得られない。本発明における速
硬化性結合剤は、フェノール樹脂及びレゾルシンの他に
必要に応じ硬化剤が添加される。
【００１０】なおレゾルシンの含有量は特に制限はない
が、加熱加圧成形時間の短縮及び成形性の点で速硬化性
結合剤中に０．５〜１０重量％含有することが好まし
く、３〜７重量％含有すればさらに好ましい。
が、加熱加圧成形時間の短縮及び成形性の点で速硬化性
結合剤中に０．５〜１０重量％含有することが好まし
く、３〜７重量％含有すればさらに好ましい。
【００１１】本発明で用いられるフェノール樹脂として
は、ノボラック樹脂、固形アンモニアレゾール樹脂等が
用いられ、また必要に応じ添加される硬化剤としては、
ヘキサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒド、ト
リオキサン等が用いられる。硬化剤は速硬化性結合剤中
に０〜１０重量％含有することが好ましい。補強繊維と
しては、ガラス繊維、セラミック繊維、炭素繊維、鉱物
繊維等の無機繊維、アラミド繊維、ポリアミド繊維、ポ
リイミド繊維等の有機繊維、銅繊維、黄銅繊維、スチー
ル繊維等の金属繊維が用いられる。補強繊維は全組成物
中に１４〜１７重量％含有することが好ましい。
は、ノボラック樹脂、固形アンモニアレゾール樹脂等が
用いられ、また必要に応じ添加される硬化剤としては、
ヘキサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒド、ト
リオキサン等が用いられる。硬化剤は速硬化性結合剤中
に０〜１０重量％含有することが好ましい。補強繊維と
しては、ガラス繊維、セラミック繊維、炭素繊維、鉱物
繊維等の無機繊維、アラミド繊維、ポリアミド繊維、ポ
リイミド繊維等の有機繊維、銅繊維、黄銅繊維、スチー
ル繊維等の金属繊維が用いられる。補強繊維は全組成物
中に１４〜１７重量％含有することが好ましい。
【００１２】また潤滑剤としては、黒鉛、硫化アンチモ
ン、硫化モリブデン等が、充てん剤としては、カシュー
ダスト、ゴムダスト、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、
炭酸マグネシウム、シリカ、金属粉等が一種又は二種以
上混合して用いられる。潤滑剤は全組成物中に５〜７重
量％含有することが好ましく、充てん剤は全組成物中に
５２〜７７重量％含有することが好ましい。なお本発明
の摩擦材組成物は、上記成分の他に必要に応じ黄銅、し
んちゅう、銅等の金属粉が添加される。本発明になる摩
擦材組成物を用いて摩擦材を得るには、金型内に裏金及
び摩擦材組成物を挿入及び充てんした後、１３０〜１６
０℃、３０〜７０MPaの条件で加熱加圧成形法で成形
し、その後必要に応じ１８０〜２４０℃で３〜１０時間
熱処理が行われる。
ン、硫化モリブデン等が、充てん剤としては、カシュー
ダスト、ゴムダスト、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、
炭酸マグネシウム、シリカ、金属粉等が一種又は二種以
上混合して用いられる。潤滑剤は全組成物中に５〜７重
量％含有することが好ましく、充てん剤は全組成物中に
５２〜７７重量％含有することが好ましい。なお本発明
の摩擦材組成物は、上記成分の他に必要に応じ黄銅、し
んちゅう、銅等の金属粉が添加される。本発明になる摩
擦材組成物を用いて摩擦材を得るには、金型内に裏金及
び摩擦材組成物を挿入及び充てんした後、１３０〜１６
０℃、３０〜７０MPaの条件で加熱加圧成形法で成形
し、その後必要に応じ１８０〜２４０℃で３〜１０時間
熱処理が行われる。
【００１３】
【実施例】以下本発明の実施例を説明するが、本発明は
これに制限するものではない。 実施例１〜３、比較例１〜２ フェノール樹脂（三井東圧化学(株)製、アクリルゴム変
性フェノール樹脂、商品名ＲＮ２８３０ＭＢ）９５重量
％及びレゾルシン（住友化学(株)製、商品名レゾルシノ
ール）５重量％を混合機で均一に混合して速硬化性結合
剤を得た。次いでこの速硬化性結合剤と表１に示す成分
を配合し、混合機で均一に混合して摩擦材組成物を得
た。
これに制限するものではない。 実施例１〜３、比較例１〜２ フェノール樹脂（三井東圧化学(株)製、アクリルゴム変
性フェノール樹脂、商品名ＲＮ２８３０ＭＢ）９５重量
％及びレゾルシン（住友化学(株)製、商品名レゾルシノ
ール）５重量％を混合機で均一に混合して速硬化性結合
剤を得た。次いでこの速硬化性結合剤と表１に示す成分
を配合し、混合機で均一に混合して摩擦材組成物を得
た。
【００１４】次に１４０℃、圧力４０MPaの条件で５分
間加熱加圧成形し、さらに２００℃で５時間熱処理を行
ってディスクブレーキパッドを得た。但し比較例１は成
形不能な為、途中でディスクブレーキパッドの製作を中
止した。
間加熱加圧成形し、さらに２００℃で５時間熱処理を行
ってディスクブレーキパッドを得た。但し比較例１は成
形不能な為、途中でディスクブレーキパッドの製作を中
止した。
【００１５】比較例３〜４ 表１に示す成分を混合機で均一に混合して摩擦材組成物
を得た。次いで１４０℃、圧力４０MPaの条件で比較例
３は５分間、比較例４は１０分間加熱加圧成形し、さら
に２００℃で５時間熱処理を行ってディスクブレーキパ
ッドを得た。
を得た。次いで１４０℃、圧力４０MPaの条件で比較例
３は５分間、比較例４は１０分間加熱加圧成形し、さら
に２００℃で５時間熱処理を行ってディスクブレーキパ
ッドを得た。
【００１６】
【表１】
【００１７】次に本発明になるディスクブレーキパッド
と比較例のディスクブレーキパッドとについて、比較試
験を行った。その試験結果を表２に示す。なお試験条件
は下記の通りである。 剪断強度 ＪＡＳＯ、Ｃ４２７に従い、２２℃及び３００℃におけ
る強度を測定した。 耐摩耗性 キャリパ型式：コレットタイプ（シリンダ面積２８．８
cm2） 試験条件：ＪＡＳＯ、Ｃ４２７に従い、イナーシャ…４
９kgm2、制動初速度…６４km/時間、減速度…２．９４m
/秒2、制動前温度…２５０℃、制動回数…各１０００回
毎の条件で摩耗量を測定した。 異音の発生状況及び効力 ２０００ccのオートマチック車（日産自動車(株)製、車
種名セドリック（Ｙ３２））でＪＡＳＯ、Ｃ４０２の実
車試験を行い、試験中の異音を測定し、その発生率及び
最大音圧を求めた。また効力については、試験中のディ
スクブレーキとしての効力をμ値で、相手材表面攻撃量
をロータの研削量で評価した。 成形性 ディスクブレーキパッドの外観を目視し、皺及び亀裂の
発生の有無について観察した。表２において○印は皺及
び亀裂がないものを示し、×印は皺及び亀裂が発生した
ものを示す。
と比較例のディスクブレーキパッドとについて、比較試
験を行った。その試験結果を表２に示す。なお試験条件
は下記の通りである。 剪断強度 ＪＡＳＯ、Ｃ４２７に従い、２２℃及び３００℃におけ
る強度を測定した。 耐摩耗性 キャリパ型式：コレットタイプ（シリンダ面積２８．８
cm2） 試験条件：ＪＡＳＯ、Ｃ４２７に従い、イナーシャ…４
９kgm2、制動初速度…６４km/時間、減速度…２．９４m
/秒2、制動前温度…２５０℃、制動回数…各１０００回
毎の条件で摩耗量を測定した。 異音の発生状況及び効力 ２０００ccのオートマチック車（日産自動車(株)製、車
種名セドリック（Ｙ３２））でＪＡＳＯ、Ｃ４０２の実
車試験を行い、試験中の異音を測定し、その発生率及び
最大音圧を求めた。また効力については、試験中のディ
スクブレーキとしての効力をμ値で、相手材表面攻撃量
をロータの研削量で評価した。 成形性 ディスクブレーキパッドの外観を目視し、皺及び亀裂の
発生の有無について観察した。表２において○印は皺及
び亀裂がないものを示し、×印は皺及び亀裂が発生した
ものを示す。
【００１８】
【表２】
【００１９】表２に示されるように、本発明になるディ
スクブレーキパッドは、加熱加圧成形時間を比較例４に
示す従来の１／２に短縮しても皺及び亀裂の発生がな
く、全ての特性に優れることが確認された。
スクブレーキパッドは、加熱加圧成形時間を比較例４に
示す従来の１／２に短縮しても皺及び亀裂の発生がな
く、全ての特性に優れることが確認された。
【００２０】
【発明の効果】本発明になる摩擦材組成物は、摩擦材の
異音の発生を防止ないしは減少させることができ、また
摩擦材製作時における加熱加圧成形後の成形体の皺、亀
裂等の問題が生ぜず、かつ熱圧成形時間を従来の１／２
に短縮することができる。
異音の発生を防止ないしは減少させることができ、また
摩擦材製作時における加熱加圧成形後の成形体の皺、亀
裂等の問題が生ぜず、かつ熱圧成形時間を従来の１／２
に短縮することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０９Ｋ 3/14 ５２０ Ｃ０９Ｋ 3/14 ５２０Ｚ Ｃ０８Ｊ 5/14 ＣＦＢ Ｃ０８Ｊ 5/14 ＣＦＢ Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｇ (72)発明者 小野 有三 愛知県名古屋市南区丹後通二丁目１番地 三井東圧化学株式会社内 (72)発明者 前田 正信 愛知県名古屋市南区丹後通二丁目１番地 三井東圧化学株式会社内 (72)発明者 勝岡 浩敏 愛知県名古屋市南区丹後通二丁目１番地 三井東圧化学株式会社内 (72)発明者 菊地 誠 茨城県日立市鮎川町三丁目３番１号 日立 化成工業株式会社山崎工場内 (72)発明者 小野 学 茨城県日立市鮎川町三丁目３番１号 日立 化成工業株式会社山崎工場内 (72)発明者 馬場 日男 茨城県下館市大字小川1500番地 日立化成 工業株式会社下館研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 補強繊維、潤滑剤及び充てん剤を含み、
かつ全組成物中にフェノール樹脂及びレゾルシンを含む
速硬化性結合剤を４〜２０重量％含有してなる摩擦材組
成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11357396A JPH09302333A (ja) | 1996-05-08 | 1996-05-08 | 摩擦材組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11357396A JPH09302333A (ja) | 1996-05-08 | 1996-05-08 | 摩擦材組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09302333A true JPH09302333A (ja) | 1997-11-25 |
Family
ID=14615673
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11357396A Pending JPH09302333A (ja) | 1996-05-08 | 1996-05-08 | 摩擦材組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09302333A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107477119A (zh) * | 2016-06-08 | 2017-12-15 | 青岛方冠摩擦材料有限公司 | 一种刹车片耐磨添加材料 |
-
1996
- 1996-05-08 JP JP11357396A patent/JPH09302333A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107477119A (zh) * | 2016-06-08 | 2017-12-15 | 青岛方冠摩擦材料有限公司 | 一种刹车片耐磨添加材料 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040706 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040903 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Effective date: 20040915 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 |
|
| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Effective date: 20060428 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Effective date: 20060515 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20060515 |