JPH09302105A - 摩擦材 - Google Patents
摩擦材Info
- Publication number
- JPH09302105A JPH09302105A JP11647396A JP11647396A JPH09302105A JP H09302105 A JPH09302105 A JP H09302105A JP 11647396 A JP11647396 A JP 11647396A JP 11647396 A JP11647396 A JP 11647396A JP H09302105 A JPH09302105 A JP H09302105A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- friction
- cellulose
- bacterial cellulose
- friction material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Biological Depolymerization Polymers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 優れた摩擦特性、強度、耐熱性等を備え、且
つ自然環境下において生分解性を有し、摩耗粉や廃摩擦
材による環境汚染等の悪影響の少ない摩擦材を提供する
ことを課題とする。 【解決手段】 熱硬化性樹脂結合材、繊維補強材、無機
充填材、及び有機摩擦調整剤を主成分とする摩擦材にお
いて、前記繊維補強材の少なくとも一部としてバクテリ
アセルロースを用いる。
つ自然環境下において生分解性を有し、摩耗粉や廃摩擦
材による環境汚染等の悪影響の少ない摩擦材を提供する
ことを課題とする。 【解決手段】 熱硬化性樹脂結合材、繊維補強材、無機
充填材、及び有機摩擦調整剤を主成分とする摩擦材にお
いて、前記繊維補強材の少なくとも一部としてバクテリ
アセルロースを用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、繊維補強材として
バクテリアセルロースを用いた摩擦材に関する。詳しく
は、本発明は産業機械、鉄道車両、荷物車両、自動車用
摩擦摺動材（ブレーキパッド、ブレーキライニング、ク
ラッチフェーシング等）に使用される摩擦材であって、
自然環境への悪影響の少ない生分解性の繊維補強材を用
いた摩擦材に関する。
バクテリアセルロースを用いた摩擦材に関する。詳しく
は、本発明は産業機械、鉄道車両、荷物車両、自動車用
摩擦摺動材（ブレーキパッド、ブレーキライニング、ク
ラッチフェーシング等）に使用される摩擦材であって、
自然環境への悪影響の少ない生分解性の繊維補強材を用
いた摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般のブレーキやクラッチ用の摩擦材
（ブレーキパッド、ブレーキライニング、クラッチフェ
ーシング等）は、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂結合
材、レジンダスト等の摩擦調整剤、硫酸バリウム等の無
機充填材、及び有機繊維、無機繊維、金属繊維等の繊維
補強材を主成分として構成されているものが一般的であ
る。
（ブレーキパッド、ブレーキライニング、クラッチフェ
ーシング等）は、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂結合
材、レジンダスト等の摩擦調整剤、硫酸バリウム等の無
機充填材、及び有機繊維、無機繊維、金属繊維等の繊維
補強材を主成分として構成されているものが一般的であ
る。
【０００３】このような摩擦材に用いられる繊維補強材
としては、従来は石綿を使用していたものが多かった
が、人体への安全性の見地から、今日では石綿を使用し
ない非石綿系（ノンアスベスト系）摩擦材が主流となっ
ている。このような非石綿系摩擦材においては、繊維補
強材として、アラミド繊維等の有機系の強化繊維が広く
用いられるようになっている。アラミド繊維は、金属繊
維等に比べて軽量で強度が高く、有機系の繊維でありな
がら高耐熱性を有するという特徴を持つ。しかし、摩擦
によって環境中に放出される摩耗粉や廃棄処分になった
廃摩擦材は、自然環境下で消失しないため、環境中に蓄
積されることが予測される。
としては、従来は石綿を使用していたものが多かった
が、人体への安全性の見地から、今日では石綿を使用し
ない非石綿系（ノンアスベスト系）摩擦材が主流となっ
ている。このような非石綿系摩擦材においては、繊維補
強材として、アラミド繊維等の有機系の強化繊維が広く
用いられるようになっている。アラミド繊維は、金属繊
維等に比べて軽量で強度が高く、有機系の繊維でありな
がら高耐熱性を有するという特徴を持つ。しかし、摩擦
によって環境中に放出される摩耗粉や廃棄処分になった
廃摩擦材は、自然環境下で消失しないため、環境中に蓄
積されることが予測される。
【０００４】一方、木材パルプやコットン（綿）等の植
物セルロースは、天然高分子であり、自然界において微
生物により分解されて自然界の物質循環に組み込まれる
ため、その廃棄物等が環境に悪影響を与える恐れは少な
い。しかしながら、植物セルロースは、強度や耐熱性に
おいてアラミド繊維と比べると格段に劣るため、摩擦材
の繊維補強材としての使用に耐え得るものではない。
物セルロースは、天然高分子であり、自然界において微
生物により分解されて自然界の物質循環に組み込まれる
ため、その廃棄物等が環境に悪影響を与える恐れは少な
い。しかしながら、植物セルロースは、強度や耐熱性に
おいてアラミド繊維と比べると格段に劣るため、摩擦材
の繊維補強材としての使用に耐え得るものではない。
【０００５】そこで、物性面でアラミド繊維と同等以上
の強度を有し、しかも自然環境の下で分解消失しうる繊
維補強材を用いた摩擦材の開発が望まれていた。
の強度を有し、しかも自然環境の下で分解消失しうる繊
維補強材を用いた摩擦材の開発が望まれていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、優れた摩擦
特性、強度、耐熱性等を備え、且つ自然環境下において
生分解性を有し、摩耗粉や廃摩擦材による環境汚染等の
悪影響の少ない摩擦材を提供することを課題とする。
特性、強度、耐熱性等を備え、且つ自然環境下において
生分解性を有し、摩耗粉や廃摩擦材による環境汚染等の
悪影響の少ない摩擦材を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意検討
した結果、繊維補強材としてバクテリアセルロースを用
いることにより、上記課題を解決できることを見出し、
本発明を完成した。
した結果、繊維補強材としてバクテリアセルロースを用
いることにより、上記課題を解決できることを見出し、
本発明を完成した。
【０００８】すなわち、本発明は、熱硬化性樹脂結合
材、繊維補強材、無機充填材、及び有機摩擦調整剤を主
成分とする摩擦材において、前記繊維補強材の少なくと
も一部としてバクテリアセルロースを用いることを特徴
とする摩擦材に関する。
材、繊維補強材、無機充填材、及び有機摩擦調整剤を主
成分とする摩擦材において、前記繊維補強材の少なくと
も一部としてバクテリアセルロースを用いることを特徴
とする摩擦材に関する。
【０００９】また、本発明は、前記摩擦材において、バ
クテリアセルロースの含有量が摩擦材全量の１〜３５重
量％であるものに関する。また、本発明は、摩擦材全量
に対し、熱硬化性樹脂結合材が５〜２５重量％、繊維補
強材が１０〜５０重量％、無機充填材が２０〜７０重量
％、及び有機摩擦調整剤が５〜２５重量％である前記摩
擦材に関する。
クテリアセルロースの含有量が摩擦材全量の１〜３５重
量％であるものに関する。また、本発明は、摩擦材全量
に対し、熱硬化性樹脂結合材が５〜２５重量％、繊維補
強材が１０〜５０重量％、無機充填材が２０〜７０重量
％、及び有機摩擦調整剤が５〜２５重量％である前記摩
擦材に関する。
【００１０】バクテリアセルロースは、強度及び耐熱性
に優れ、且つ繊維長さが短く分散性が良好な繊維であ
り、しかも生分解性を有するため、摩擦材の繊維補強材
として用いることにより、アラミド繊維を用いた場合と
同等程度の物性を維持しつつ、自然環境への悪影響のな
い摩擦材を得ることができる。
に優れ、且つ繊維長さが短く分散性が良好な繊維であ
り、しかも生分解性を有するため、摩擦材の繊維補強材
として用いることにより、アラミド繊維を用いた場合と
同等程度の物性を維持しつつ、自然環境への悪影響のな
い摩擦材を得ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。本発明の摩擦材は、熱硬化性樹脂結合材、繊維補
強材、無機充填材、及び有機摩擦調整剤を主成分とする
ものであり、且つ前記繊維補強材の少なくとも一部とし
てバクテリアセルロースを用いることを特徴とする。
する。本発明の摩擦材は、熱硬化性樹脂結合材、繊維補
強材、無機充填材、及び有機摩擦調整剤を主成分とする
ものであり、且つ前記繊維補強材の少なくとも一部とし
てバクテリアセルロースを用いることを特徴とする。
【００１２】本発明で用いられるバクテリアセルロース
とは、微生物によって産生されるセルロースをいい、植
物セルロースと化学組成は同じであるが、リグニンやヘ
ミセルロースのような植物セルロースに混ざる不純物が
含まれない純粋なセルロースである。
とは、微生物によって産生されるセルロースをいい、植
物セルロースと化学組成は同じであるが、リグニンやヘ
ミセルロースのような植物セルロースに混ざる不純物が
含まれない純粋なセルロースである。
【００１３】バクテリアセルロースは、バクテリアセル
ロース産生能を有する細菌を培養して菌体内でゲル状の
セルロース繊維を合成し、これを菌体外に排出させるこ
とにより得られる。バクテリアセルロース産生能を有す
る細菌としては、食酢をつくる酢酸菌（Acetobacter ac
eti）等が用いられ、例えば Acetobacter aceti subspe
cies xylinum （IFO 3284）等が挙げられる。
ロース産生能を有する細菌を培養して菌体内でゲル状の
セルロース繊維を合成し、これを菌体外に排出させるこ
とにより得られる。バクテリアセルロース産生能を有す
る細菌としては、食酢をつくる酢酸菌（Acetobacter ac
eti）等が用いられ、例えば Acetobacter aceti subspe
cies xylinum （IFO 3284）等が挙げられる。
【００１４】バクテリアセルロースの製造方法として
は、具体的には、先ずグルコースのような単糖類を主な
原料とする培地に細菌を加え、３０℃程度で静置培養、
通気撹拌培養等を行う。細菌は単糖を摂取して、体内で
鎖状につないで多糖であるセルロースを合成し、菌体表
面にある小さな孔から押し出す。菌体外に出たセルロー
ス分子は、集合して幅１００〜５００Å、厚さ１０〜５
０Å程度のリボン状の繊維素のようなセルロースミクロ
フィブリルになる。このようにして得られるミクロフィ
ブリルがバクテリアセルロースである。このミクロフィ
ブリルは複雑に絡み合って、緻密な不織布のようにな
り、水を抱え込み寒天状になる。酢酸菌は好気性であ
り、培養槽の表面から皮膜状に寒天状物が産生され、一
昼夜で約１ｍｍ厚みが増す場合もある。前記単糖類から
のセルロースの合成収率は、約１５％程度である。寒天
状物をアルカリで洗い、菌体を除くと純粋なセルロース
が得られる。［土肥義治著「生分解性プラスチックのお
はなし」第７０〜７３頁（日本規格協会、１９９１
年）、白石信夫著「バイオプラスチックのすべて」第８
１〜９１頁（工業調査会、１９９３年）参照。］ このようなバクテリアセルロースは、例えば味の素
（株）等から市販されており、容易に入手可能である。
は、具体的には、先ずグルコースのような単糖類を主な
原料とする培地に細菌を加え、３０℃程度で静置培養、
通気撹拌培養等を行う。細菌は単糖を摂取して、体内で
鎖状につないで多糖であるセルロースを合成し、菌体表
面にある小さな孔から押し出す。菌体外に出たセルロー
ス分子は、集合して幅１００〜５００Å、厚さ１０〜５
０Å程度のリボン状の繊維素のようなセルロースミクロ
フィブリルになる。このようにして得られるミクロフィ
ブリルがバクテリアセルロースである。このミクロフィ
ブリルは複雑に絡み合って、緻密な不織布のようにな
り、水を抱え込み寒天状になる。酢酸菌は好気性であ
り、培養槽の表面から皮膜状に寒天状物が産生され、一
昼夜で約１ｍｍ厚みが増す場合もある。前記単糖類から
のセルロースの合成収率は、約１５％程度である。寒天
状物をアルカリで洗い、菌体を除くと純粋なセルロース
が得られる。［土肥義治著「生分解性プラスチックのお
はなし」第７０〜７３頁（日本規格協会、１９９１
年）、白石信夫著「バイオプラスチックのすべて」第８
１〜９１頁（工業調査会、１９９３年）参照。］ このようなバクテリアセルロースは、例えば味の素
（株）等から市販されており、容易に入手可能である。
【００１５】バクテリアセルロースは優れた生分解性を
有する高分子材料であり、自然界で微生物によって容易
に、完全に分解され炭酸ガスと水になる。よって、バク
テリアセルロースの廃棄物が環境に悪影響を与えるおそ
れがない。また、そのミクロフィブリルは木綿繊維と比
べ１／１０００程度と極めて細く、且つアラミド繊維の
ような合成繊維に比べて短いため、樹脂結合材等のマト
リックス内における分散性に優れている。更に、バクテ
リアセルロースはガラス転移点や融点を持たず、約３２
０℃以上で炭化する。この現象は、摩擦材の温度による
摩擦性能の変動を抑え、振動特性（耐ノイズ）を改善す
る。
有する高分子材料であり、自然界で微生物によって容易
に、完全に分解され炭酸ガスと水になる。よって、バク
テリアセルロースの廃棄物が環境に悪影響を与えるおそ
れがない。また、そのミクロフィブリルは木綿繊維と比
べ１／１０００程度と極めて細く、且つアラミド繊維の
ような合成繊維に比べて短いため、樹脂結合材等のマト
リックス内における分散性に優れている。更に、バクテ
リアセルロースはガラス転移点や融点を持たず、約３２
０℃以上で炭化する。この現象は、摩擦材の温度による
摩擦性能の変動を抑え、振動特性（耐ノイズ）を改善す
る。
【００１６】以下の表１に、バクテリアセルロースと他
の有機系繊維とにおいて各種物性を比較した結果を示
す。
の有機系繊維とにおいて各種物性を比較した結果を示
す。
【００１７】
【表１】
【００１８】表１からわかるように、本発明で用いるバ
クテリアセルロースは、強度や耐熱性において、植物セ
ルロースからなるＰＰＣ、木材パルプ、コットン等より
格段に優れており、従来のアラミド繊維と比べても遜色
ないものである。また、アラミド繊維や植物セルロース
より繊維が細く、短い。
クテリアセルロースは、強度や耐熱性において、植物セ
ルロースからなるＰＰＣ、木材パルプ、コットン等より
格段に優れており、従来のアラミド繊維と比べても遜色
ないものである。また、アラミド繊維や植物セルロース
より繊維が細く、短い。
【００１９】本発明の摩擦材全量中におけるバクテリア
セルロースの割合は特に限定されないが、好ましくは１
〜３５重量％、より好ましくは１０〜３０重量％であ
る。前記バクテリアセルロースは、本発明の摩擦材の構
成成分である繊維補強材の少なくとも一部として用いら
れ、前記繊維補強材のすべてが前記バクテリアセルロー
スであってもよいが、前記バクテリアセルロース以外の
繊維材料を併用して本発明の繊維補強材としてもよい。
併用できる繊維材料としては、銅繊維、青銅繊維、スチ
ール繊維、真鍮繊維等の金属繊維；アラミド繊維等の芳
香族ポリアミド繊維や、耐炎化アクリル繊維等の有機繊
維；チタン酸カリウム繊維、ガラス繊維、アルミナ繊
維、炭素繊維、ロックウール等の非石綿系無機繊維；等
が挙げられる。
セルロースの割合は特に限定されないが、好ましくは１
〜３５重量％、より好ましくは１０〜３０重量％であ
る。前記バクテリアセルロースは、本発明の摩擦材の構
成成分である繊維補強材の少なくとも一部として用いら
れ、前記繊維補強材のすべてが前記バクテリアセルロー
スであってもよいが、前記バクテリアセルロース以外の
繊維材料を併用して本発明の繊維補強材としてもよい。
併用できる繊維材料としては、銅繊維、青銅繊維、スチ
ール繊維、真鍮繊維等の金属繊維；アラミド繊維等の芳
香族ポリアミド繊維や、耐炎化アクリル繊維等の有機繊
維；チタン酸カリウム繊維、ガラス繊維、アルミナ繊
維、炭素繊維、ロックウール等の非石綿系無機繊維；等
が挙げられる。
【００２０】バクテリアセルロースと他の繊維材料とを
併用する場合、本発明の繊維補強材の使用量は、全体と
して、通常摩擦材全量に対し、好ましくは１０〜５０重
量％、より好ましくは２０〜５０重量％であり、繊維補
強材全体に対するバクテリアセルロースの割合は、好ま
しくは５０〜９８重量％である。
併用する場合、本発明の繊維補強材の使用量は、全体と
して、通常摩擦材全量に対し、好ましくは１０〜５０重
量％、より好ましくは２０〜５０重量％であり、繊維補
強材全体に対するバクテリアセルロースの割合は、好ま
しくは５０〜９８重量％である。
【００２１】本発明で用いられる熱硬化性樹脂結合材
は、摩擦材の各配合成分を結合させて固める役割を有す
るものであり、フェノール樹脂（ストレートフェノール
樹脂およびゴム等による各種変性フェノール樹脂を含
む）、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シアン酸エステル
樹脂等が使用される。このうち、好ましくはフェノール
樹脂が用いられる。熱硬化性樹脂結合材の使用量は通
常、摩擦材全量に対し、５〜２５重量％である。
は、摩擦材の各配合成分を結合させて固める役割を有す
るものであり、フェノール樹脂（ストレートフェノール
樹脂およびゴム等による各種変性フェノール樹脂を含
む）、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シアン酸エステル
樹脂等が使用される。このうち、好ましくはフェノール
樹脂が用いられる。熱硬化性樹脂結合材の使用量は通
常、摩擦材全量に対し、５〜２５重量％である。
【００２２】本発明で用いられる無機充填材としては、
アルミナ、シリカ、ジルコニア等の硬質の金属酸化物粒
子；銅、真鍮、鉄等の金属粒子；バーミキュライト、マ
イカ等の鱗片状無機物；グラファイト、二硫化モリブデ
ン等の固体潤滑剤；硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸
化マグネシウム等の無機化合物；等が用いられる。これ
らは１種又は２種以上用いることができる。無機充填材
の配合量は、摩擦材全量に対し、好ましくは２０〜７０
重量％、より好ましくは３０〜５０重量％程度である。
アルミナ、シリカ、ジルコニア等の硬質の金属酸化物粒
子；銅、真鍮、鉄等の金属粒子；バーミキュライト、マ
イカ等の鱗片状無機物；グラファイト、二硫化モリブデ
ン等の固体潤滑剤；硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸
化マグネシウム等の無機化合物；等が用いられる。これ
らは１種又は２種以上用いることができる。無機充填材
の配合量は、摩擦材全量に対し、好ましくは２０〜７０
重量％、より好ましくは３０〜５０重量％程度である。
【００２３】本発明で用いられる有機摩擦調整剤として
は、レジンダスト（例えばカシューダスト）、ゴム粉末
等が挙げられる。これらは１種又は２種以上用いること
ができる。有機摩擦調整剤の摩擦材全量に対する配合量
は、好ましくは５〜２５重量％、より好ましくは１０〜
２０重量％程度である。
は、レジンダスト（例えばカシューダスト）、ゴム粉末
等が挙げられる。これらは１種又は２種以上用いること
ができる。有機摩擦調整剤の摩擦材全量に対する配合量
は、好ましくは５〜２５重量％、より好ましくは１０〜
２０重量％程度である。
【００２４】本発明の摩擦材は、以上の配合組成物を、
一般にタブレット状に予備成形した後、これをプレッシ
ャープレートがセットされた熱プレスに投入して熱成形
し、所定の厚さ及び密度の成形品に仕上げ、次にこの成
形品を熱処理し、更に形状加工を行って得ることができ
る。この場合、予備成形は面圧１００〜５００Ｋｇｆ／
ｃｍ2で行い、熱成形は温度１３０〜１８０℃および面
圧２００〜１０００Ｋｇｆ／ｃｍ2で３〜１５分間程度
行い、また熱処理は温度１５０〜３００℃で１〜１５時
間程度行うのが普通である。
一般にタブレット状に予備成形した後、これをプレッシ
ャープレートがセットされた熱プレスに投入して熱成形
し、所定の厚さ及び密度の成形品に仕上げ、次にこの成
形品を熱処理し、更に形状加工を行って得ることができ
る。この場合、予備成形は面圧１００〜５００Ｋｇｆ／
ｃｍ2で行い、熱成形は温度１３０〜１８０℃および面
圧２００〜１０００Ｋｇｆ／ｃｍ2で３〜１５分間程度
行い、また熱処理は温度１５０〜３００℃で１〜１５時
間程度行うのが普通である。
【００２５】その後、こうして得られた摩擦材に形状加
工を施せば、所定のブレーキパッド等を得ることができ
る。
工を施せば、所定のブレーキパッド等を得ることができ
る。
【００２６】
【実施例】以下に、本発明の実施例を説明する。
【００２７】
【実施例１〜６】 （１）摩耗材試験片の製造 表２に示す種類および量の配合成分を十分に撹拌、混合
し、得られた配合組成物を面圧２００Ｋｇｆ／ｃｍ2で
タブレット状に予備成形した後、この予備成形物をプレ
ッシャープレートがセットされた熱プレスに移し、温度
１５５℃、面圧５００Ｋｇｆ／ｃｍ2で１０分間熱成形
した。次に、この成形品を２００℃で１０時間熱処理
し、更に研磨等の形状加工を行って摩耗材試験片（ブレ
ーキパッド）を作成した。得られた試験片のサイズは以
下の通りである。 ・プレッシャープレートの厚さ：５ｍｍ ・摩擦材試験片の厚さ：１０ｍｍ ・摩擦面の面積：４５ｃｍ2
し、得られた配合組成物を面圧２００Ｋｇｆ／ｃｍ2で
タブレット状に予備成形した後、この予備成形物をプレ
ッシャープレートがセットされた熱プレスに移し、温度
１５５℃、面圧５００Ｋｇｆ／ｃｍ2で１０分間熱成形
した。次に、この成形品を２００℃で１０時間熱処理
し、更に研磨等の形状加工を行って摩耗材試験片（ブレ
ーキパッド）を作成した。得られた試験片のサイズは以
下の通りである。 ・プレッシャープレートの厚さ：５ｍｍ ・摩擦材試験片の厚さ：１０ｍｍ ・摩擦面の面積：４５ｃｍ2
【００２８】
【表２】
【００２９】（２）摩耗量及び摩擦係数の測定 得られた各ブレーキパッドをフルサイズダイナモメータ
ーに取り付け、フルサイズダイナモメーターの制動初速
度（Ｖ：ｋｍ／ｈ）、ブレーキ液圧（Ｐ：Ｋｇｆ／ｃｍ
2）、及びブレーキ回数（Ｎ）について、下記表３に示
すＡ〜Ｄの４種類の条件を設定し、温度６５℃にて各条
件における摩擦係数を測定した。摩擦係数の測定結果を
図１に示す。
ーに取り付け、フルサイズダイナモメーターの制動初速
度（Ｖ：ｋｍ／ｈ）、ブレーキ液圧（Ｐ：Ｋｇｆ／ｃｍ
2）、及びブレーキ回数（Ｎ）について、下記表３に示
すＡ〜Ｄの４種類の条件を設定し、温度６５℃にて各条
件における摩擦係数を測定した。摩擦係数の測定結果を
図１に示す。
【００３０】また、各ブレーキパッドについて、マイク
ロメーターでパッド中の任意の６ヶ所の厚みを測定して
厚みの減少量を求めることにより摩耗量を測定した。そ
の測定結果を表４に示す。
ロメーターでパッド中の任意の６ヶ所の厚みを測定して
厚みの減少量を求めることにより摩耗量を測定した。そ
の測定結果を表４に示す。
【００３１】
【表３】
【００３２】
【表４】
【００３３】これらの結果から、バクテリアセルロース
を１〜３５重量％配合したもの（実施例１〜４）は、主
としてアラミド繊維及び金属繊維を繊維補強材に用いバ
クテリアセルロースを１％未満しか含まない従来の組成
に近いもの（実施例５）と比べても、摩耗量及び摩擦係
数において遜色のないものであり、十分使用に耐え得る
ものであることが判明した。これに対し、バクテリアセ
ルロースの配合量が多すぎる場合（実施例６）は、摩耗
量及び摩擦係数において実施例１〜４と比べて劣ること
がわかる。
を１〜３５重量％配合したもの（実施例１〜４）は、主
としてアラミド繊維及び金属繊維を繊維補強材に用いバ
クテリアセルロースを１％未満しか含まない従来の組成
に近いもの（実施例５）と比べても、摩耗量及び摩擦係
数において遜色のないものであり、十分使用に耐え得る
ものであることが判明した。これに対し、バクテリアセ
ルロースの配合量が多すぎる場合（実施例６）は、摩耗
量及び摩擦係数において実施例１〜４と比べて劣ること
がわかる。
【００３４】
【発明の効果】本発明によれば、繊維補強材としてバク
テリアセルロースを用いることにより、従来のアラミド
繊維を用いた摩擦材と比べて摩擦係数、摩耗量等の物性
において同等程度であり、且つ生分解性に優れ自然環境
への悪影響の少ない摩擦材を得ることができる。
テリアセルロースを用いることにより、従来のアラミド
繊維を用いた摩擦材と比べて摩擦係数、摩耗量等の物性
において同等程度であり、且つ生分解性に優れ自然環境
への悪影響の少ない摩擦材を得ることができる。
【図１】 本発明の実施例における各測定条件毎の摩擦
係数を示すグラフである。
係数を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木村 滋行 埼玉県羽生市東５丁目４番71号株式会社曙 ブレーキ中央技術研究所内 (72)発明者 今村 顕 埼玉県羽生市東５丁目４番71号株式会社曙 ブレーキ中央技術研究所内
Claims (3)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂結合材、繊維補強材、無機
充填材、及び有機摩擦調整剤を主成分とする摩擦材にお
いて、前記繊維補強材の少なくとも一部としてバクテリ
アセルロースを用いることを特徴とする摩擦材。 - 【請求項２】 バクテリアセルロースの含有量が摩擦材
全量の１〜３５重量％である、請求項１記載の摩擦材。 - 【請求項３】 摩擦材全量に対し、熱硬化性樹脂結合材
が５〜２５重量％、繊維補強材が１０〜５０重量％、無
機充填材が２０〜７０重量％、及び有機摩擦調整剤が５
〜２５重量％である、請求項１又は２記載の摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11647396A JP3639847B2 (ja) | 1996-05-10 | 1996-05-10 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11647396A JP3639847B2 (ja) | 1996-05-10 | 1996-05-10 | 摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09302105A true JPH09302105A (ja) | 1997-11-25 |
| JP3639847B2 JP3639847B2 (ja) | 2005-04-20 |
Family
ID=14687980
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11647396A Expired - Fee Related JP3639847B2 (ja) | 1996-05-10 | 1996-05-10 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3639847B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008248093A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Starlite Co Ltd | フェノール樹脂組成物の製造方法 |
| JP2010037412A (ja) * | 2008-08-04 | 2010-02-18 | Fukushima Univ | 摺動部材の製造方法 |
| JP2016536428A (ja) * | 2013-09-05 | 2016-11-24 | ウーペーエム−キュンメネ コーポレイションＵＰＭ−Ｋｙｍｍｅｎｅ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | 複合体およびそれを製造する方法 |
| JP2020076068A (ja) * | 2018-11-06 | 2020-05-21 | 大阪瓦斯株式会社 | 摩擦材料及び摩擦部材、並びにその製造方法 |
-
1996
- 1996-05-10 JP JP11647396A patent/JP3639847B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008248093A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Starlite Co Ltd | フェノール樹脂組成物の製造方法 |
| JP2010037412A (ja) * | 2008-08-04 | 2010-02-18 | Fukushima Univ | 摺動部材の製造方法 |
| JP2016536428A (ja) * | 2013-09-05 | 2016-11-24 | ウーペーエム−キュンメネ コーポレイションＵＰＭ−Ｋｙｍｍｅｎｅ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | 複合体およびそれを製造する方法 |
| JP2020076068A (ja) * | 2018-11-06 | 2020-05-21 | 大阪瓦斯株式会社 | 摩擦材料及び摩擦部材、並びにその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3639847B2 (ja) | 2005-04-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4278584A (en) | Organic friction material | |
| CN103119120B (zh) | 无石棉摩擦材料组合物、使用了该组合物的摩擦材料及摩擦构件 | |
| Xin et al. | Friction properties of sisal fibre reinforced resin brake composites | |
| Daramola et al. | Mechanical performance and water uptake behaviour of treated bamboo fibre-reinforced high-density polyethylene composites | |
| Ma et al. | Tribological and physio-mechanical characterization of cow dung fibers reinforced friction composites: An effective utilization of cow dung waste | |
| US6635349B2 (en) | Friction material for brake | |
| US6284815B1 (en) | Non-asbestos friction material | |
| JP2005036157A (ja) | 摩擦材 | |
| JP2007326999A (ja) | 摩擦材 | |
| Sugözü | Investigation of using rice husk dust and ulexite in automotive brake pads | |
| CN101555920A (zh) | 高性能汽车陶瓷刹车片 | |
| JP5213302B2 (ja) | フェノール樹脂成形材料 | |
| Rao et al. | A Review paper on alternate materials for Asbestos brake pads and its characterization | |
| Chandgude et al. | Biofiber‐reinforced polymeric hybrid composites: An overview on mechanical and tribological performance | |
| Vinod et al. | Investigation of biodegradable hybrid composites: effect of fibers on tribo-mechanical characteristics | |
| KR20110115840A (ko) | 브레이크 마찰재 조성물 | |
| JPH09302105A (ja) | 摩擦材 | |
| CN109906261B (zh) | 摩擦材料组合物以及摩擦材料 | |
| JPS594455B2 (ja) | 耐摩耗性に優れる摩擦材料及びその製造方法 | |
| CN112240364A (zh) | 一种增强韧性和抗拉强度的摩擦材料调节剂 | |
| JPH108036A (ja) | 非石綿系摩擦材 | |
| WO2020089979A1 (ja) | 摩擦部材、摩擦材組成物、摩擦材及び車両 | |
| Atmika et al. | Development of Environmentally Friendly Brake Lining Material | |
| PINCA-BRETOTEAN et al. | Composites based on sustainable biomass fiber for automotive brake pads | |
| CN1027989C (zh) | 一种摩擦材料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20031201 |
|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Effective date: 20040319 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040422 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040427 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20040628 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040727 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040908 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Effective date: 20041026 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20041124 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R154 | Certificate of patent or utility model (reissue) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R154 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080128 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 4 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090128 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |