JPH09302105A - 摩擦材 - Google Patents
摩擦材Info
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Abstract
つ自然環境下において生分解性を有し、摩耗粉や廃摩擦
材による環境汚染等の悪影響の少ない摩擦材を提供する
ことを課題とする。 【解決手段】 熱硬化性樹脂結合材、繊維補強材、無機
充填材、及び有機摩擦調整剤を主成分とする摩擦材にお
いて、前記繊維補強材の少なくとも一部としてバクテリ
アセルロースを用いる。
Description
バクテリアセルロースを用いた摩擦材に関する。詳しく
は、本発明は産業機械、鉄道車両、荷物車両、自動車用
摩擦摺動材(ブレーキパッド、ブレーキライニング、ク
ラッチフェーシング等)に使用される摩擦材であって、
自然環境への悪影響の少ない生分解性の繊維補強材を用
いた摩擦材に関する。
(ブレーキパッド、ブレーキライニング、クラッチフェ
ーシング等)は、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂結合
材、レジンダスト等の摩擦調整剤、硫酸バリウム等の無
機充填材、及び有機繊維、無機繊維、金属繊維等の繊維
補強材を主成分として構成されているものが一般的であ
る。
としては、従来は石綿を使用していたものが多かった
が、人体への安全性の見地から、今日では石綿を使用し
ない非石綿系(ノンアスベスト系)摩擦材が主流となっ
ている。このような非石綿系摩擦材においては、繊維補
強材として、アラミド繊維等の有機系の強化繊維が広く
用いられるようになっている。アラミド繊維は、金属繊
維等に比べて軽量で強度が高く、有機系の繊維でありな
がら高耐熱性を有するという特徴を持つ。しかし、摩擦
によって環境中に放出される摩耗粉や廃棄処分になった
廃摩擦材は、自然環境下で消失しないため、環境中に蓄
積されることが予測される。
物セルロースは、天然高分子であり、自然界において微
生物により分解されて自然界の物質循環に組み込まれる
ため、その廃棄物等が環境に悪影響を与える恐れは少な
い。しかしながら、植物セルロースは、強度や耐熱性に
おいてアラミド繊維と比べると格段に劣るため、摩擦材
の繊維補強材としての使用に耐え得るものではない。
の強度を有し、しかも自然環境の下で分解消失しうる繊
維補強材を用いた摩擦材の開発が望まれていた。
特性、強度、耐熱性等を備え、且つ自然環境下において
生分解性を有し、摩耗粉や廃摩擦材による環境汚染等の
悪影響の少ない摩擦材を提供することを課題とする。
した結果、繊維補強材としてバクテリアセルロースを用
いることにより、上記課題を解決できることを見出し、
本発明を完成した。
材、繊維補強材、無機充填材、及び有機摩擦調整剤を主
成分とする摩擦材において、前記繊維補強材の少なくと
も一部としてバクテリアセルロースを用いることを特徴
とする摩擦材に関する。
クテリアセルロースの含有量が摩擦材全量の1〜35重
量%であるものに関する。また、本発明は、摩擦材全量
に対し、熱硬化性樹脂結合材が5〜25重量%、繊維補
強材が10〜50重量%、無機充填材が20〜70重量
%、及び有機摩擦調整剤が5〜25重量%である前記摩
擦材に関する。
に優れ、且つ繊維長さが短く分散性が良好な繊維であ
り、しかも生分解性を有するため、摩擦材の繊維補強材
として用いることにより、アラミド繊維を用いた場合と
同等程度の物性を維持しつつ、自然環境への悪影響のな
い摩擦材を得ることができる。
する。本発明の摩擦材は、熱硬化性樹脂結合材、繊維補
強材、無機充填材、及び有機摩擦調整剤を主成分とする
ものであり、且つ前記繊維補強材の少なくとも一部とし
てバクテリアセルロースを用いることを特徴とする。
とは、微生物によって産生されるセルロースをいい、植
物セルロースと化学組成は同じであるが、リグニンやヘ
ミセルロースのような植物セルロースに混ざる不純物が
含まれない純粋なセルロースである。
ロース産生能を有する細菌を培養して菌体内でゲル状の
セルロース繊維を合成し、これを菌体外に排出させるこ
とにより得られる。バクテリアセルロース産生能を有す
る細菌としては、食酢をつくる酢酸菌(Acetobacter ac
eti)等が用いられ、例えば Acetobacter aceti subspe
cies xylinum (IFO 3284)等が挙げられる。
は、具体的には、先ずグルコースのような単糖類を主な
原料とする培地に細菌を加え、30℃程度で静置培養、
通気撹拌培養等を行う。細菌は単糖を摂取して、体内で
鎖状につないで多糖であるセルロースを合成し、菌体表
面にある小さな孔から押し出す。菌体外に出たセルロー
ス分子は、集合して幅100〜500Å、厚さ10〜5
0Å程度のリボン状の繊維素のようなセルロースミクロ
フィブリルになる。このようにして得られるミクロフィ
ブリルがバクテリアセルロースである。このミクロフィ
ブリルは複雑に絡み合って、緻密な不織布のようにな
り、水を抱え込み寒天状になる。酢酸菌は好気性であ
り、培養槽の表面から皮膜状に寒天状物が産生され、一
昼夜で約1mm厚みが増す場合もある。前記単糖類から
のセルロースの合成収率は、約15%程度である。寒天
状物をアルカリで洗い、菌体を除くと純粋なセルロース
が得られる。[土肥義治著「生分解性プラスチックのお
はなし」第70〜73頁(日本規格協会、1991
年)、白石信夫著「バイオプラスチックのすべて」第8
1〜91頁(工業調査会、1993年)参照。] このようなバクテリアセルロースは、例えば味の素
(株)等から市販されており、容易に入手可能である。
有する高分子材料であり、自然界で微生物によって容易
に、完全に分解され炭酸ガスと水になる。よって、バク
テリアセルロースの廃棄物が環境に悪影響を与えるおそ
れがない。また、そのミクロフィブリルは木綿繊維と比
べ1/1000程度と極めて細く、且つアラミド繊維の
ような合成繊維に比べて短いため、樹脂結合材等のマト
リックス内における分散性に優れている。更に、バクテ
リアセルロースはガラス転移点や融点を持たず、約32
0℃以上で炭化する。この現象は、摩擦材の温度による
摩擦性能の変動を抑え、振動特性(耐ノイズ)を改善す
る。
の有機系繊維とにおいて各種物性を比較した結果を示
す。
クテリアセルロースは、強度や耐熱性において、植物セ
ルロースからなるPPC、木材パルプ、コットン等より
格段に優れており、従来のアラミド繊維と比べても遜色
ないものである。また、アラミド繊維や植物セルロース
より繊維が細く、短い。
セルロースの割合は特に限定されないが、好ましくは1
〜35重量%、より好ましくは10〜30重量%であ
る。前記バクテリアセルロースは、本発明の摩擦材の構
成成分である繊維補強材の少なくとも一部として用いら
れ、前記繊維補強材のすべてが前記バクテリアセルロー
スであってもよいが、前記バクテリアセルロース以外の
繊維材料を併用して本発明の繊維補強材としてもよい。
併用できる繊維材料としては、銅繊維、青銅繊維、スチ
ール繊維、真鍮繊維等の金属繊維;アラミド繊維等の芳
香族ポリアミド繊維や、耐炎化アクリル繊維等の有機繊
維;チタン酸カリウム繊維、ガラス繊維、アルミナ繊
維、炭素繊維、ロックウール等の非石綿系無機繊維;等
が挙げられる。
併用する場合、本発明の繊維補強材の使用量は、全体と
して、通常摩擦材全量に対し、好ましくは10〜50重
量%、より好ましくは20〜50重量%であり、繊維補
強材全体に対するバクテリアセルロースの割合は、好ま
しくは50〜98重量%である。
は、摩擦材の各配合成分を結合させて固める役割を有す
るものであり、フェノール樹脂(ストレートフェノール
樹脂およびゴム等による各種変性フェノール樹脂を含
む)、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シアン酸エステル
樹脂等が使用される。このうち、好ましくはフェノール
樹脂が用いられる。熱硬化性樹脂結合材の使用量は通
常、摩擦材全量に対し、5〜25重量%である。
アルミナ、シリカ、ジルコニア等の硬質の金属酸化物粒
子;銅、真鍮、鉄等の金属粒子;バーミキュライト、マ
イカ等の鱗片状無機物;グラファイト、二硫化モリブデ
ン等の固体潤滑剤;硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸
化マグネシウム等の無機化合物;等が用いられる。これ
らは1種又は2種以上用いることができる。無機充填材
の配合量は、摩擦材全量に対し、好ましくは20〜70
重量%、より好ましくは30〜50重量%程度である。
は、レジンダスト(例えばカシューダスト)、ゴム粉末
等が挙げられる。これらは1種又は2種以上用いること
ができる。有機摩擦調整剤の摩擦材全量に対する配合量
は、好ましくは5〜25重量%、より好ましくは10〜
20重量%程度である。
一般にタブレット状に予備成形した後、これをプレッシ
ャープレートがセットされた熱プレスに投入して熱成形
し、所定の厚さ及び密度の成形品に仕上げ、次にこの成
形品を熱処理し、更に形状加工を行って得ることができ
る。この場合、予備成形は面圧100〜500Kgf/
cm2で行い、熱成形は温度130〜180℃および面
圧200〜1000Kgf/cm2で3〜15分間程度
行い、また熱処理は温度150〜300℃で1〜15時
間程度行うのが普通である。
工を施せば、所定のブレーキパッド等を得ることができ
る。
し、得られた配合組成物を面圧200Kgf/cm2で
タブレット状に予備成形した後、この予備成形物をプレ
ッシャープレートがセットされた熱プレスに移し、温度
155℃、面圧500Kgf/cm2で10分間熱成形
した。次に、この成形品を200℃で10時間熱処理
し、更に研磨等の形状加工を行って摩耗材試験片(ブレ
ーキパッド)を作成した。得られた試験片のサイズは以
下の通りである。 ・プレッシャープレートの厚さ:5mm ・摩擦材試験片の厚さ:10mm ・摩擦面の面積:45cm2
ーに取り付け、フルサイズダイナモメーターの制動初速
度(V:km/h)、ブレーキ液圧(P:Kgf/cm
2)、及びブレーキ回数(N)について、下記表3に示
すA〜Dの4種類の条件を設定し、温度65℃にて各条
件における摩擦係数を測定した。摩擦係数の測定結果を
図1に示す。
ロメーターでパッド中の任意の6ヶ所の厚みを測定して
厚みの減少量を求めることにより摩耗量を測定した。そ
の測定結果を表4に示す。
を1〜35重量%配合したもの(実施例1〜4)は、主
としてアラミド繊維及び金属繊維を繊維補強材に用いバ
クテリアセルロースを1%未満しか含まない従来の組成
に近いもの(実施例5)と比べても、摩耗量及び摩擦係
数において遜色のないものであり、十分使用に耐え得る
ものであることが判明した。これに対し、バクテリアセ
ルロースの配合量が多すぎる場合(実施例6)は、摩耗
量及び摩擦係数において実施例1〜4と比べて劣ること
がわかる。
テリアセルロースを用いることにより、従来のアラミド
繊維を用いた摩擦材と比べて摩擦係数、摩耗量等の物性
において同等程度であり、且つ生分解性に優れ自然環境
への悪影響の少ない摩擦材を得ることができる。
係数を示すグラフである。
Claims (3)
- 【請求項1】 熱硬化性樹脂結合材、繊維補強材、無機
充填材、及び有機摩擦調整剤を主成分とする摩擦材にお
いて、前記繊維補強材の少なくとも一部としてバクテリ
アセルロースを用いることを特徴とする摩擦材。 - 【請求項2】 バクテリアセルロースの含有量が摩擦材
全量の1〜35重量%である、請求項1記載の摩擦材。 - 【請求項3】 摩擦材全量に対し、熱硬化性樹脂結合材
が5〜25重量%、繊維補強材が10〜50重量%、無
機充填材が20〜70重量%、及び有機摩擦調整剤が5
〜25重量%である、請求項1又は2記載の摩擦材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11647396A JP3639847B2 (ja) | 1996-05-10 | 1996-05-10 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP11647396A JP3639847B2 (ja) | 1996-05-10 | 1996-05-10 | 摩擦材 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09302105A true JPH09302105A (ja) | 1997-11-25 |
JP3639847B2 JP3639847B2 (ja) | 2005-04-20 |
Family
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11647396A Expired - Fee Related JP3639847B2 (ja) | 1996-05-10 | 1996-05-10 | 摩擦材 |
Country Status (1)
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---|---|
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008248093A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Starlite Co Ltd | フェノール樹脂組成物の製造方法 |
JP2010037412A (ja) * | 2008-08-04 | 2010-02-18 | Fukushima Univ | 摺動部材の製造方法 |
JP2016536428A (ja) * | 2013-09-05 | 2016-11-24 | ウーペーエム−キュンメネ コーポレイションUPM−Kymmene Corporation | 複合体およびそれを製造する方法 |
JP2020076068A (ja) * | 2018-11-06 | 2020-05-21 | 大阪瓦斯株式会社 | 摩擦材料及び摩擦部材、並びにその製造方法 |
-
1996
- 1996-05-10 JP JP11647396A patent/JP3639847B2/ja not_active Expired - Fee Related
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