JPH09272929A

JPH09272929A - 非晶質合金材の成形方法及び非晶質合金

Info

Publication number: JPH09272929A
Application number: JP8065707A
Authority: JP
Inventors: Jun Inahashi; 潤稲橋
Original assignee: Olympus Optical Co Ltd
Current assignee: Olympus Corp
Priority date: 1996-03-22
Filing date: 1996-03-22
Publication date: 1997-10-21

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、３次元の複雑形状の非晶質合金を
成形し得る方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明に係る非晶質合金材の成形方法
は、結晶化温度とガラス遷移温度との差が１０Ｋ以上２
５０Ｋ以下である非晶質合金の粉未に、結合剤を添加、
混合し、この混合体を射出成形し、その後、前記結合剤
を除去し、少なくとも、結晶化温度とガラス遷移温度と
の間の温度で加圧しつつ加熱して管状構造体１を得るこ
とを特徴とするものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、非晶質合金の成形
方法及び非晶質合金に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、非晶質合金の製造は大きな冷却速
度が必要なことから、液体急冷法、ガスアトマイズ法等
が用いられていた。

【０００３】しかしながら、いずれの方法で成形したと
しても、成形できる形状は薄いリボン状か粉末状に限定
されていて３次元の複雑な形状には成形できなかった。
そこで、非晶質合金材（一般的にはアモルファス合金と
も称される）の中でガラス遷移を示す合金を成形するこ
とにより、このような３次元の複雑形状の非晶質材を得
る方法が多数研究されている。

【０００４】非晶質合金のガラス遷移現象とは、非晶質
合金特有の相変化である。即ち、非晶質の固体を加熱す
ると過冷却液体となり、さらに加熱すると結晶の固体と
なり、さらに加熱すると液体となる現象である。

【０００５】非晶質の固体から過冷却液体への相変化温
度をガラス遷移温度といい、過冷却液体から結晶の固体
への相変化温度を結晶化温度、結晶の固体から液体への
相変化温度を融点という。

【０００６】一般的な金属合金は結晶の固体を加熱する
と液体となり、この固体から液体の相変化を融点という
場合とは際立って異なっている。

【０００７】この非晶質の過冷却液体の状態は、約１０
⁶乃至１０¹²Ｐａ・Ｓの粘性を示す水飴状である。特に
Ｍｇ−Ｎｉ−Ｌｎ（Ｌｎは稀土類金属）やＭｇ−Ｃｕ−
ＬｎのＭｇ系合金、Ａｌ−Ｎｉ−ＬｎのＡｌ系合金、Ｌ
ａ−Ａｌ−ＬｎやＬａ−Ｇａ−ＬｎのＬａ系合金、Ｚｒ
−Ａｌ−ＬｎやＺｒ−Ｇａ−Ｌｎ系合金等は、ガラス遷
移温度と結晶化温度との温度差が３０Ｋ以上有り、最大
１３０Ｋ近く有る。

【０００８】この過冷却液体状態を利用して複雑形状を
形成する方法、例えば、特開平５−３０９４２７号公報
に開示されている方法は、ガラス遷移挙動を示す非晶質
を一対の型で保持し、ガラス遷移温度と結晶化温度の間
の温度に加熱し、閉じられた空間側と成形用金型とに圧
力差を与えて、非晶質材を成形用金型に密着させ複雑形
状を得ようとするものである。

【０００９】即ち、ガラス遷移温度と結晶化温度の間
（過冷却液体状態）の水飴状の状態を利用して所望の形
状を成形し、その後冷却することで非晶質の複雑形状物
を得るものである。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
合金の成形方法には以下のような課題がある。即ち、成
形用金型に非晶質材を密着させるためには大きな圧力が
必要となる。例えば、１０ｍｍの凸部を形成する場合、
２気圧（２．０２７×１０⁵Ｐａ）以上の圧力差が必要
である。また、過冷却液体状態の約１０⁶乃至１０¹²２
Ｐａ・Ｓという粘性を利用して所望の形状を形成するた
め、あまり小さい形状は形成できず、高々１ｍｍ程度の
凸部までしか成形できない。

【００１１】さらに、一方向からの圧力で形状を成形す
るため、３次元の複雑形状はやはり困難であり、厚みの
ある２次元形状のみが可能である。

【００１２】また、従来の非晶質合金には以下のような
課題がある。即ち、ガラス遷移現象を有する非晶質合金
であっても靭性は低く、例えば、ジルコニウム系合金の
Ｚｒ ₆₅Ａl_7.5Ｃｕ_27.5の伸びは２％である。

【００１３】各原子記号の下付数字は原子パーセント組
成を示している。即ち、この表記はＺｒ：６５ａｔ％、
Ａｌ：７．５ａｔ％、Ｃｕ：２７．５ａｔ％を表してい
る（以降原子記号と下付数字を用いた表記も同様であ
る。）。上述した非晶質合金は、非常に脆いと通常考え
られているマルテンサイト系ステンレス鋼、例えばＪＩ
Ｓ規格ＳＵＳ４２０Ｊ２の伸びが１２％であることから
みても極めて脆いといわざる得ない。この伸びの小ささ
のため、非晶質合金は衝撃力に極めて弱いという課題が
ある。

【００１４】本発明は以上の課題に鑑みてなされたもの
であり、３次元の複雑形状の非晶質合金を成形し得る方
法を提供することを目的とする。また、本発明は、耐衝
撃力の高い非晶質合金を提供することを目的とする。

【００１５】請求項１記載の発明に係る非晶質合金材の
成形方法は、結晶化温度とガラス遷移温度との差が１０
Ｋ以上２５０Ｋ以下である非晶質合金の粉未に、結合剤
を添加、混合し、この混合体を射出成形し、その後、前
記結合剤を除去し、少なくとも、結晶化温度とガラス遷
移温度との間の温度で加圧しつつ加熱することを特徴と
するものである。

【００１６】請求項２記載の発明に係る非晶質合金材の
成形方法は、結晶化温度とガラス遷移温度との差が１０
Ｋ以上２５０Ｋ以下である非晶質合金の粉末に、結合剤
を添加、混合し、この混合体を射出成形し、少なくとも
結晶化温度とガラス遷移温度との間の温度で加圧しつつ
加熱し、同時に結合材を除去することを特徴とするもの
である。

【００１７】請求項３記載の発明に係る非晶質合金は、
結晶化温度とガラス遷移温度との差が１０Ｋ以上２５０
Ｋ以下であり、気孔率（体積率）０．００１乃至９．５
ｖｏｌ％以下であることを特徴とるものである。

【００１８】上記手段を用いることによる請求項１記載
の発明の作用を以下に説明する。非晶質合金粉末と結合
材を混合した混合体を射出成形することにより３次元複
雑形状を成形する。即ち、結合材の流動性を利用し射出
成形用金型の所望の形状を得るためのキャビティ部に前
記混合材を射出し、３次元複雑形状を得る。これにより
混合材の射出成形体としては１ｍｍ以下の凸部であって
も成形できる。

【００１９】その後、結合材を除去し、少なくとも結晶
化温度とガラス遷移温度の間の温度で加圧しつつ加熱す
ることで、過冷却液体状態の流動性（粘性約１０⁶乃至
１０ ¹²Ｐａ・Ｓの水飴状であり流動性を有する）を利用
し、結合材除去後の射出成形体（以下これを「脱脂体」
と称する。）を均等に収縮させ最終的な非晶質合金を得
る。

【００２０】上記手段を用いることによる請求項２記載
の発明の作用を以下に説明する。非晶質合金粉末と結合
材とを混合した混合体を射出成形することにより、３次
元複雑形状を成形する。即ち、結合材の流動性を利用し
射出成形用金型の所望の形状を得るためのキャビティ部
に前記混合材を射出し、３次元複雑形状を得る。

【００２１】これにより混合材の射出成形体としては１
ｍｍ以下の凸部であっても成形できる。その後。少なく
とも結晶化温度とガラス遷移温度の間の温度で加圧しつ
つ加熱し、同時に結合材を除去することで、過冷却液体
状態の流動性を利用し、射出成形体を均等に収縮させ最
終的な非晶質合金を得る。

【００２２】上記手段を用いることによる請求項３記載
の発明の作用を以下に説明する。非晶質合金中に存在す
る０．００１乃至９．５ｖｏｌ％以下の気孔部のため、
この気孔部がいわゆるクッションのような働きをし、前
記非品質合金にかかる衝撃力を吸収する。即ち、前記非
晶質合金にかかる衝撃力により一つ一つの気孔部が僅か
に変形する。個々の気孔部の変形は僅かであるが全体と
して大きな変形となり、この変形により衝撃力を吸収す
る。

【００２３】

【発明の実施の形態】

（実施の形態１）図１乃至４を参照して実施の形態１を
説明する。尚、図１は本実施の形態１で成形した管状構
造体の斜視図、図２は前記管状構造体の断面図、図３は
図１、図２に示す管状構造体を射出成形するための金型
の断面図、図４は脱脂後の管状構造体を加圧加熱する加
熱炉を示す概略図である。

【００２４】［構成］図１、図２に示す管状構造体１
は、直径（外径）１０ｍｍ、肉厚０．５ｍｍで、中空環
状のリング部２を具備し、このリング部２の一端側に一
対の突起部３ａ、３ｂを対抗配置に、リング部２の他端
側に一対の突起部５ａ、５ｂを対抗配置に有している。
突起部３ａ、３ｂ、突起部５ａ、５ｂには、各々孔４
ａ、４ｂ、孔６ａ、６ｂが穿設されている。

【００２５】また、前記リング部２の内径方向には一対
の内径突起７を対抗配置に備え、この内径突起７には孔
８が穿設されている。

【００２６】尚、前記内径突起７は、高さ１．５ｍｍ、
また、前記孔４ａ、４ｂ、孔６ａ、６ｂ及び孔８の孔径
は０．５ｍｍとしている。

【００２７】図３に示す射出成形金型１０は、固定型１
１、可動型１２からなり、パーティングライン１３を境
に型開き、型締め可能となっている。

【００２８】前記固定型１１は、固定取付板１５にロケ
ートリング１４が取り付られており、この固定取付板１
５に固定型板１６が連結されている。固定型板１６には
スプルーブッシュ１７が組み込まれている。

【００２９】また、可動型１２における可動型板２３に
は、スペーサーブロック２４、可動取付板２５が連結さ
れており、さらに、可動型板２３には第１のエジェクタ
ーピン２６、第２のエジエクターピン２７が各々摺動可
能に取付られており、これら第１のエジェクターピン２
６、第２のエジエクターピン２７は突出板２８により固
定されている。

【００３０】また、前記可動取板２５には、突出口ット
逃穴２９が形成されており。この突出口ット逃穴２９を
図示しない射出成形機の突出ロットが通過し、突出板２
８を押すことによって、前記第１のエジェクターピン２
６、第２のエジエクターピン２７を前進させるようにな
っている。

【００３１】さらに、前記固定型板１６、可動型板２３
には、スプルー１８、コールドスラグ１９、ランナー２
０、ゲート２１が形成されており、ゲート２１の次段に
前記管状構造体１の射出成形体を得るためのキャビティ
２２が形成されている。

【００３２】図４は加熱炉４１を示すものであり、炉内
４２は、ヒーター４３により囲まれており、密閉構造と
なっている。また、炉内４２には、通気口４４が設置さ
れ、この通気口４４の次段には分岐管４５が設けられ
て、分岐管４５の一方はリークバルブ４６を介してリー
ク口４６に連通し、他方は増圧ポンプ４８、ガス導入バ
ルブ４９を介して図示しないＡｒガスボンベに連通して
いる。

【００３３】次に、実施の形態１の作用を説明する。平
均粒径１２μｍのＬａ₅₅Ａ１₂₅Ｎｉ ₂₀の非晶質合金粉末
（ガラス遷移温度４８１Ｋ、結晶化温度５４６Ｋ、ガラ
ス遷移温度と結晶化温度の温度差６５Ｋ、以下、ガラス
遷移温度をＴｇ、結晶化温度をＴｘ、ガラス遷移温度と
結晶化温度の温度差をΔＴｘとする。）９１．５ｗｔ
％、低分子ポリアミド８．５ｗｔ％を混合し、混合材を
得る。

【００３４】この混合材を図示しない射出成形機に固定
取付板１５、可動取付板２５を介して取り付た射出成形
金型１０内に射出する。前記混合材は、スプルー１８、
ランナー２０、ゲート２１を通してキャビティ２２内に
射出される。

【００３５】このキャビティ２２にて射出成形体での管
状溝造体１´（以降それぞれの状態を区別するために、
最終的な非晶質合金の管状構造体を１、射出成形体での
管状構造体を１´、脱脂体での管状構造体を１´´と称
する。）を得る。

【００３６】その後、パーテイングライン１３より固定
型１１、可動型１２を型開きし、突出ロットで突出板２
８を押し、第１、第２のエジェクターピン２６、２７を
前進させることにより、コールドスラグ１９、管状構造
体１を突出し、射出成形金型１０から離型する。

【００３７】その後、この管状構造体１を図示しない脱
脂炉に移送し、常圧大気下で２０Ｋ／Ｈで昇温し、４７
１Ｋまで加熱し、４７１Ｋで６時間保持した後、放冷し
脱脂炉から管状構造体１´´を取り出す。この管状構造
体１´´を加熱炉４１の炉内４２に移送し、リークバル
ブ４６を閉鎖し、ガス導入バルブ４９を開放し、通気口
４４よりＡｒガスを炉内４２に導入する。

【００３８】その際、増圧ポンプ４８により炉内４２の
雰囲気圧力を１．５気圧（１．５２０×１０⁵Ｐａ）に
増圧する。その後ヒーター４３に通電し、炉内温度５０
６Ｋに加熱し、１時間保持する。

【００３９】その後、ヒーター４３ヘの通電を停止し、
炉内４２の温度が常温に戻ったところで増圧ポンプ４８
を停止し、ガス導入バルブ４９を閉鎖する。さらに、リ
ークバルブ４６を開放し、炉内４２のＡｒガスを通気口
４４、リーク口４７より排出し、炉内４２の雲囲気圧力
が常圧まで下がったところで、最終的な管状構造体１を
取り出す。尚この管状構造体１は気孔率（体積率）５ｖ
ｏｌ％で成形された。

【００４０】［効果］本実施の形態１によれば、結合材
であるポリアミドの流動性を利用して管状構造体１を得
るので１ｍｍ以下の３次元複雑形状であっても対応可能
である。さらに、この管状構造体１´を脱脂し、Ｔｘで
比較的低圧で加圧し、加熱することで管状構造体１´´
を均等に収縮させ良好な管状構造体１を得ることができ
る。

【００４１】また、この管状構造体１は、気孔率（体積
率）５ｖｏｌ％であるため、衝撃力をこの気孔一つ一つ
の変化により吸収することができ耐衝撃力が向上した。

【００４２】（実施の形態２）図１乃至図４を再び参照
して実施の形態２を説明する。尚、実施の形態２におい
て、実施の形態１と共通のものに関しては詳細な説明は
省略する。

【００４３】［構成］本実施の形態２においては、非晶
質合金粉末として、Ｍｇ₈₅Ｃｕ₅Ｙ₁₀粉末（平均粒径２
０μｍ、Ｔｇ：４３５Ｋ、Ｔｘ：４６３Ｋ、ΔＴｘ：２
８Ｋ）９２．７ｗｔ％、ポリスチレン５．０ｗｔ％。エ
チレン−ビニル酢酸共重合体（ＥＶＡ）２．０ｗｔ％、
ステアリン酸０．３ｗｔ％を混合し、混合体を得て射出
成形し、管状構造体１´を成形する。そして、この管状
構造体１´を加熱炉４１の炉内４２に移送する。

【００４４】その後、炉内４１をＮ₂ガスにて１．２気
圧（１．２１６×１０⁵Ｐａ）まで増圧し、昇温速度５
Ｋ／Ｈで昇温し、４５５Ｋまで加熱し、４５５Ｋで５時
間保持した後、放冷する。炉内４２の温度が常温まで下
がった時、炉内４２を減圧し、管状構造体１を得る。得
られた菅状構造体１の気孔率（体債率）は、３．５ｖｏ
ｌ％であった。

【００４５】［作用・効果］本実施の形態２によれば、
結合材であるポリスチレン、エチレン−ビニル酢酸共重
合体、ステアリン酸の流動性を利用するので、１ｍｍ以
下の３次元複雑形状である管状構造体１´得ることがで
きる。さらに、Ｔｘで比較的低圧で加熱し、同時に脱脂
も行うので脱脂体を加熱炉に移送する手間が省ける。

【００４６】また、この管状構造体１は気孔率（体積
率）３．５ｖｏｌ％ｗであるため、衝撃力を気孔一つ一
つの変化で吸収することができ、耐衝撃力が向上した。
尚、実施の形態１、２において、結合材の脱脂を加圧雰
囲気若しくは常圧雰囲気（大気圧雰囲気と同義）で行っ
ているが、これにとらわれることなく、脱脂を減圧下で
行っても支障はなく、ΔＴｘの時加圧すれば同様な効果
が得られる。

【００４７】（実施の形態３）図５を参照して実施の形
態３を説明する。図５は本実施の形態３で用いる抽出加
熱槽６１を示すものである。

【００４８】［構成］図５に示す抽出加熱槽６１は、槽
内６２に水を満たしており、槽内６２を囲んでヒーター
６３を配置している。本実施の形態３においては、非晶
質合金粉末としてＺｒ₆₅Ａl_7.5Ｃｕ_27.55粉末（平均粒
径２０μｍ、Ｔｇ：６４０Ｋ、Ｔｘ：７４０Ｋ、ΔＴ
ｘ：１００Ｋ）９２．０ｗｔ％、水溶性セルロース８．
０ｗｔ％を混合し、この混合材を射出成形して管状構造
体１´を得る。

【００４９】その後、この管状構造は１´を抽出加熱槽
６１に移送し、ヒーター６３に通電し槽内６２の温度を
３３５Ｋに保持し、４時間維持する。その後、脱脂の完
了した管状構造体１´´を加熱炉４１に移送し、炉内４
２の雰囲気をＡｒガスで１．１気圧（１．１１５×１０
⁵Ｐａ）に加圧し、７００Ｋで３０分間加熱した。

【００５０】その後、加熱を停止し、炉内４２を減圧し
た後、管状構造体１を取り出した。尚、完成した管状構
造体１は、気孔率（体積率）４．０ｖｏｌ％であった。

【００５１】［作用・効果］本実施の形態３によれば、
結合材である水溶性セルロースに流動性を利用するの
で、１ｍｍ以下の３次元複雑形状である管状構造体１を
得ることができる。

【００５２】さらに、脱脂を抽出により行うため、加熱
する方法に較べて変形しずらい。即ち、加熱する脱脂方
法の場合、結合材は加熱により分解するが、昇温速度を
速くし過ぎると結合材の分解が射出成形体内部でも発生
し、この分解によるガスが内部に発生することによるフ
クレ、ワレ等の不具合が起こることがある。

【００５３】しかし、抽出する場合は、必ず射出成形体
表面から結合材が除去されるので、このような不具合が
発生しない。また、この管状構造体１は気孔率（体積
率）４．０ｖｏｌ％であるため、衝撃力を気孔一つ一つ
の変化で吸収することができ、耐衝撃力が向上した。

【００５４】尚、以上の実施の形態１乃至３では、射出
成形に非晶質合金粉末としてＬａ₅₅Ａｌ₂₅Ｎｉ₂₀、Ｍｇ
₈₅Ｃｕ₅Ｙ₁₀、Ｚｒ₆₅Ａl_7.5Ｃｕ_27.5を用いたが、何ら
これにとらわれる必要はなく。例えばＺｒ₅₅Ｃｕ₃₀Ａl
₁₀Ｎｉ₅、Ｌａ₅₅Ａｌ₂₅Ｎｉ₁₀Ｃｕ₁₀、Ｚｒ₆₅Ｃｕ_17.5
Ｎｉ₁₀Ａ_17.5等あっても支障はなく、Ｔｘが１０Ｋ以上
２５０Ｋ以下であればよい。

【００５５】また、Ｔｘも１０Ｋ以上２５０Ｋ以下とし
たが、より良くは、２５Ｋ以上２００Ｋ以下、なお良く
は４０Ｋ以上２００Ｋ以下、特に５０Ｋ以上１５０Ｋ以
下が望ましい。

【００５６】Ｔｇについても、実施の形態では４８１Ｋ
（実施の形態１）、４６３Ｋ（実施の形態２）、６４０
Ｋ（実施の形態３）であったが、４５０Ｋ以上であれば
良く、より良くは５００Ｋ以上、なお良くは５５０Ｋ以
上、特に良くは６００Ｋ以上が望ましい。

【００５７】非晶質合金粉末の平均粒径も実施の形態で
は、１２μｍ（実施の形態１）、２０μｍ（実施の形態
２、３）であったが、これも０．０５μｍ以上２５０μ
ｍ以下であれば良い。より良くは、０．１μｍ以上２０
０μｍ以下、なお良くは１μｍ以上１５０μｍ以下、特
に５μｍ以上１０μｍ以下が望ましい。

【００５８】また、実施の形態で用いた結合材は、低分
子ポリアミド（実施の形態１）、ポリスチレン・エチレ
ン−ビニル酢酸共重合体（ＥＶＡ）・ステアリン酸（実
施の形態２）、水溶性セルロース（実施の形態３）を用
いたが、この他にも、ポリエチレン、ポリアセタール、
ポリプロピレン、アクリル（ＰＭＭＡ）、カルナウバワ
ックス、パラフィンワックス、ステアリン酸ナトリウ
ム、フタール酸エステル等の射出成形に用いられる有機
材料であれば支障はない。

【００５９】また。非晶質合金粉末と結合材の配合比
は、（非晶質合金粉末）：（結合材）＝９１．５ｗｔ
％：８．５ｗｔ％（実施の形態１）、９２．７ｗｔ％：
７．３ｗｔ％（実施の形態２）、９２．０ｗｔ％：８．
０ｗｔ％（実施の形態３）であったが、これも（非晶質
合金粉末）：（結合材）＝７５ｗｔ％：２５ｗｔ％〜９
７．５ｗｔ％：２．５ｗｔ％であれば良く、より良く
は、８０ｗｔ％：２０ｗｔ％〜９７．５ｗｔ％：２．５
ｗｔ％、なお良くは８５ｗｔ％：１５ｗｔ％〜９５ｗｔ
％：５ｗｔ％、特に８５ｗｔ％：１５ｗｔ％〜９５ｗｔ
％：５ｗｔ％が好ましい。

【００６０】また、結合材の除去方法も実施の形態に記
載したもの以外であってもよく、加圧雰囲気による加熱
除去（加熱脱脂）や還元雰囲気下による加熱脱脂でも構
わない。

【００６１】さらに、抽出除去（抽出脱脂）についても
有機溶媒、例えば、キシレン、テトラヒドロナフタレ
ン、ｎ−ヘプタン等を用いても構わない。

【００６２】また、非晶質合金の気孔率（体積率）も
０．００１ｖｏｌ％〜９．５ｖｏｌ％としたが、より良
くは０．１ｖｏｌ％〜９．５ｖｏｌ％、なお良くは０．
１ｖｏｌ％〜８．０ｖｏｌ％、特に０．５ｖｏｌ％〜
８．０ｖｏｌ％が好ましい。

【００６３】

【発明の効果】請求項１、２記載の発明によれば、３次
元の複雑形状の非晶質合金を簡略な工程で得ることがで
きる製造方法を提供できる。特に、１ｍｍ以下の形状を
持つ小さい非晶質合金も得られ、さらに、過冷却液体状
態での加圧を比較的低圧で行うことが可能な製造方法を
提供できる。

【００６４】請求項３記載の発明によれば、通常の非晶
質合金より高い耐衝撃性を有する非晶質合金を得ること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施の形態１で成形した管状構造体の斜視図
である。

【図２】本実施の形態１の管状構造体の断面図である。

【図３】本実施の形態１の管状構造体を射出成形するた
めの金型の断面図

【図４】脱脂後の管状構造体を加圧加熱する加熱炉を示
す概略図である。

【図５】本実施の形態２で使用する抽出加熱層の概略で
ある。

【符号の説明】

１管状構造体２リング分３ａ突起部３ｂ突起部４ａ孔４ｂ孔５ａ突起部５ｂ突起部６ａ孔６ｂ孔７内径突起８孔１０射出成形金型１１固定型１２可動型４１加熱炉６１抽出加熱槽

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】結晶化温度とガラス遷移温度との差が１
０Ｋ以上２５０Ｋ以下である非晶質合金の粉未に、結合
剤を添加、混合し、この混合体を射出成形し、その後、
前記結合剤を除去し、少なくとも、結晶化温度とガラス
遷移温度との間の温度で加圧しつつ加熱することを特徴
とする非晶質合金材の成形方法。
【請求項２】結晶化温度とガラス遷移温度との差が１
０Ｋ以上２５０Ｋ以下である非晶質合金の粉末に、結合
剤を添加、混合し、この混合体を射出成形し、少なくと
も結晶化温度とガラス遷移温度との間の温度で加圧しつ
つ加熱し、同時に結合材を除去することを特徴とする非
晶質合金材の成形方法。
【請求項３】結晶化温度とガラス遷移温度との差が１
０Ｋ以上２５０Ｋ以下であり、気孔率（体積率）０．０
０１乃至９．５ｖｏｌ％以下であることを特徴とる非品
質合金。