JPH09210264A - 管継手 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】接続口部に対するシール部材の取付け作業の手
間をなくし、効率的に製造することができる管継手の提
供。接続口部に対してシール部材を強固に固着して管相
互を高い気密度で接続することができる管継手の提供。 【解決手段】少なくとも連結管部の両端部に接続しよう
とする管の外形とほぼ一致する内径の接続口部を合成樹
脂製にて一体成形して管継手を形成する。接続口部にお
ける内周面の軸線回りにシール部材をエラストマ樹脂に
て一体成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、管相互を接続す
る管継手に関する。

【０００２】

【発明が解決しようとする課題】管相互を接続する管継
手にあっては、管内部を流通する流体（水、エアー）が
接続部から漏出するのを防止するため、接続口部の内周
面にシール部材を取付けている。

【０００３】該シール部材は予めエラストマ樹脂、合成
ゴム等の弾性部材によりリング状に形成されたものであ
り、接続口部内周面の軸線回りに形成された凹部内に嵌
込んで取付けているが、この取付けの作業に手間がかか
り、組付け作業性が悪かった。

【０００４】又、接続口部内周面の凹部にシール部材を
嵌込んで取付けた場合にあっては、管に対する管継手の
挿嵌作業時にシール部材が位置ずれし易く、管相互を高
い気密度で接続できない問題をも有している。この欠点
は、凹部内に対してシール部材を接着剤で固着すること
により解決し得るが、凹部或いはシール部材に接着剤を
塗布するのに更に手間がかかり、製造効率が悪かった。

【０００５】本発明は、上記した従来の欠点を解決する
ために発明されたものであり、その課題とするところ
は、接続口部に対するシール部材の取付け作業の手間を
なくし、効率的に製造することができる管継手を提供す
ることにある。

【０００６】又、本発明の他の課題は、接続口部に対し
てシール部材を強固に固着して管相互を高い気密度で接
続することができる管継手を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】このため請求項１の発明
は、少なくとも連結管部の両端部に接続しようとする管
の外形とほぼ一致する内径で成形された接続口部の内周
面に対してシール部材をエラストマ樹脂にて一体成形し
て管継手を形成する。

【０００８】又、請求項２の発明は、管の外形とほぼ一
致する内径で、合成樹脂からなる少なくとも一対の接続
口部の連結端部に対して連結管部を、又その内周面に対
してシール部材をエラストマ樹脂にて夫々一体成形して
管継手を形成する。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図に
従って説明する。

【００１０】実施の形態１ 図１は管継手を一部破断して示す全体斜視図である。

【００１１】図２は管継手の中央縦断面図である。

【００１２】管継手１はポリプロピレン樹脂、ポリエチ
レン樹脂、塩化ビニール樹脂等の合成樹脂からなり、接
続しようとする管３の内径とほぼ一致する内径で、所定
の軸線長さからなる連結管部５の両端部に段差部７を設
けて接続口部９を一体成形してなる。尚、管継手１をポ
リプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂で成形する場合に
はガラス繊維、カーボン繊維を混入して成形することに
より強度を高めることができる。

【００１３】各接続口部９は管３の外径より若干大きい
内径で、接続側端部には大径部９ａが一体成形されてい
る。そして大径部９ａには複数の透孔９ｂが軸線回りに
適宜の間隔をおいて形成されている。又、透孔９ｂより
端部側に位置する大径部９ａの外周面には係止溝９ｃが
軸線回りにわたって形成されている。

【００１４】大径部９ａ内周面の透孔９ｂ箇所にはシー
ル部材１１が一体成形されている。該シール部材１１は
エラストマ樹脂、詳しくは管継手１がポリプロピレン樹
脂或いはポリエチレン樹脂の場合にはオレフィン系エラ
ストマ樹脂により、又管継手１が塩化ビニール樹脂の場
合には塩化ビニール系エラストマ樹脂により成形されて
いる。そして各シール部材１１は透孔９ｂ箇所の大径部
９ａ内周面に融着する所定の厚さからなる本体部１１ａ
と、該本体部１１ａの内周面から連結管部５側及び半径
方向側に向って延出する当接片１１ｂと、透孔９ｂ内に
充填融着するアンカー部１１ｃとからなる。

【００１５】上記構成の管継手１は以下の方法により多
重成形される。

【００１６】図３は各金型の配置状態を示す斜視図であ
る。

【００１７】図４は一次成形空間を示す金型の縦断面図
である。

【００１８】図５は二次成形空間を示す金型の縦断面図
である。

【００１９】先ず、成形機（図示せず）の金型構造を説
明すると、成形機の固定側型盤２１に取付けられる固定
金型２３には第１及び第２キャビィティ２５・２７が、
該固定金型２３の中心に対して１８０度の回転対称位置
に並列形成されている。各第１及び第２キャビィティ２
５・２７は管継手１を軸線方向へ半割りした外周形状と
ほぼ一致する凹形で、その内の第１キャビィティ２５に
は透孔９ｂを形成するための突部２５ａが、又連結管部
５の軸線方向中間部に対応する箇所にゲート部２５ｂが
夫々形成されている。一方、第２キャビィティ２７には
接続口部９における透孔９ｂ箇所にゲート部２７ａが形
成されている。

【００２０】固定金型２３の図示する上下側には上下一
対の案内凹部２９・３１が第１及び第２キャビィティ２
５・２７の各端部と連通し、かつ軸線方向が一致するよ
うに夫々形成されている。そして各案内凹部２９・３１
には各第１及び第２キャビィティ２５・２７を挟んで相
対する固定側型盤２１に取付けられた作動部材３３・３
５に連結された第１及び第２コア３７・３９が軸線方向
へ摺動可能に夫々支持されている。

【００２１】各第１及び第２コア３７・３９は軸線方向
中間部にて軸線直交方向へ切断した管継手１の中空部と
ほぼ一致するほぼ円柱形状に形成されている。即ち、各
第１及び第２コア３７・３９には連結管部５の中空部と
一致する小径部３７ａ・３９ａ、接続口部９の中空部と
一致する中間径部３７ｂ・３９ｂ及び大径部９ａの中空
部と一致する大径部３７ｃ・３９ｃとが先端から順に形
成されている。その内、第２コア３９における大径部３
９ｃの外周面にはシール部材１１の本体部１１ａ及び当
接片１１ｂと一致する形状の凹部３９ｄが軸線回りに形
成されている。そして各第１及び第２コア３７・３９は
作動部材３３・３５の作動により管継手１における連結
管部５の軸線方向中間部で当接し合う型締め位置と管継
手１における接続口部９から抜き出さけた離間位置との
間で移動される。

【００２２】固定側型盤２１に相対する成形機には可動
側型盤４１が固定金型２３に向って移動可能に設けら
れ、固定金型２３に相対する可動側型盤４１には可動金
型４３が回転機構（図示せず）を介して取付けられ、該
回転機構により可動金型４３が１８０度、回動される。
該可動金型４３には第３及び第４キャビィティ４５・４
７が、固定金型２３における第１及び第２キャビィティ
２５・２７に相対し、かつこれら第１及び第２キャビィ
ティ２５・２７とほぼ一致する凹形に形成されている。
又、可動金型４３には図示する上下一対の案内凹部４９
・５１が第３及び第４キャビィティ４５・４７の端部と
連通し、かつ軸線方向が一致するように形成されてい
る。これら案内凹部４９・５１は固定金型２３に対して
可動金型４３が型締めされた際に、固定金型２３の案内
凹部２９・３１とにより第１及び第２コア３７・３９を
気密状で、摺動可能に支持している。 固定側型盤２１
側の成形機には第１射出装置５３（図は射出ノズルのみ
を示す）が配置され、該第１射出装置５３はゲート部２
５ｂを介して管継手１の連結管部５及び接続口部９を成
形するための合成樹脂を射出する。又、固定金型２３と
可動金型４３との型締め位置に応じた成形機側方には第
２射出装置５５（図は射出ノズルのみを示す）が配置さ
れ、該第２射出装置５５はゲート部２７ａを介してシー
ル部材１１を成形するためのエラストマ樹脂を射出す
る。

【００２３】図６は一次成形状態を示す金型の縦断面図
である。

【００２４】図７は二次成形状態を示す金型の縦断面図
である。

【００２５】上記した成形機による管継手１の多重成形
方法を説明すると、作動部材３３・３５を作動して各一
対の第１及び第２コア３７・３９を型締め位置へ移動さ
せると共に固定側型盤２１に向って可動側型盤４１を移
動して固定金型２３に可動金型４３を型締めさせる。こ
れにより図４に示すように固定金型２３と可動金型４３
との間には第１キャビィティ２５と第３キャビィティ４
５及び第１コア３７によりシール部材１１を除いた管継
手１の一次成形空間５７が形成される。

【００２６】次に、図６に示すように第１射出装置５３
を作動して一次成形空間５７内にゲート部２５ａを介し
て合成樹脂を射出して管継手１の連結管部５及び接続口
部９に応じた一次成型品６１を成形した後、作動部材３
３・３５を復動して第１及び第２コア３７・３９を離間
位置へ移動させると共に可動側型盤４１を復動して第３
キャビィティ４５内に一次成型品６１を保持した可動金
型４３を固定金型２３から離型させた後、可動金型４３
を１８０度回動させる。これにより第３キャビィティ４
５内に保持された一次成型品６１は固定金型２３の第２
キャビィティ２７に相対される。

【００２７】尚、成形作業の初期時においては、第２射
出装置５５の作動を規制して第２キャビィティ―２７と
第４キャビィティ―４７及び第２コア３９により形成さ
れる空間に対するエラストマ樹脂の射出を規制する。

【００２８】次に、可動側型盤４１を固定側型盤２１に
向って移動して可動金型４３を固定金型２３に型締めさ
せた後に作動部材３３・３５の作動により第１及び第２
コア３７・３９を型締め位置へ移動させる。これにより
固定金型２３と可動金型４３との間には上記と同様に第
１キャビィティ２５と第４キャビィティ４７及び第１コ
ア３７による一次成形空間５７が形成されると共に第２
キャビィティ２７と第３キャビィティ４５に保持された
一次成型品６１及び第２コア３９の凹部３９ｄによりシ
ール部材１１の二次成形空間５９が夫々形成される。

【００２９】そして第１射出装置５３を作動して上記の
ように形成された一次成形空間５７内に合成樹脂を射出
して一次成型品６１を成形すると同時に、図７に示すよ
うに第２射出装置５５を作動してゲート部２７ａから二
次成形空間５９内にエラストマ樹脂を射出して接続口部
９の内周面にシール部材１１を二次成形させる。

【００３０】このとき、第２射出装置５５から射出され
たエラストマ樹脂は一次成型品６１における接続口部９
の内周面に融着すると共に透孔９ｂ内に充填融着してシ
ール部材１１を形成している。

【００３１】そしてエラストマ樹脂の硬化後に作動部材
３３・３５を復動して第１及び第２コア３７・３９を離
間位置へ移動させると共に可動側型盤４１を復動して固
定金型２３から可動金型４３を離型し、第３キャビィテ
ィ４５内に保持された管継手１を取出す。このとき、第
４キャビィティ４７内には上記した一次成型品６１が保
持されている。又、シール部材１１に対して凹部３９ｄ
がアンダカットになっているため、第２コア３９を離間
位置へ移動させる際に引っ掛かるが、該シール部材１１
自体が弾性変形可能であるため、第２コア３９の離型を
可能にしている。

【００３２】第３キャビィティ４５内からシール部材１
１が二次成形された管継手１を取り出した後に可動金型
４３を１８０度回動させると、管継手１が取出された第
３キャビィティ４５が固定金型２３の第１キャビィティ
２５に、又一次成型品６１を保持した第４キャビィティ
４７が固定金型２３の第２キャビィティ２７に夫々相対
される。そして上記動作の繰返しにより一次成型品６１
を一次成形すると同時に一次成型品６１に対してシール
部材１１を二次成形して管継手１を多重成形する。

【００３３】次に、上記のように多重成形された管継手
１による管３相互の接続作用を説明する。

【００３４】図８は管相互の接続状態を示す縦断面図で
ある。

【００３５】接続しようとする管３の各端部に対して管
継手１の接続口部９を差込むと、当接片１１ｂは管３の
端部外周面に対する摺接に伴って拡径方向へ弾性変形し
て差込みを可能にしている。この差込み時においては、
当接片１１ｂが連結管部５側及び中心側へ延出するよう
に形成されているため、管３に対する接続口部９の差込
み作業を円滑化させている。そして管３に対する接続口
部９の挿嵌時においては、当接片１１ｂはその弾性力に
より管３の外周面に圧接して管３と管継手１の接続口部
９との間を気密化している。

【００３６】実施の形態２ 図９は管継手を一部破断して示す斜視図である。

【００３７】図１０は管継手の中央縦断面図である。

【００３８】管継手７１は接続しようとする管（図示せ
ず）の外径より若干大きい内径の内周面を有した一対の
接続口部７５と、各接続口部７５相互を連結する連結管
部７７と、接続口部７５の内周面に設けられるシール部
材７９とからなり、その内の接続口部７５はポリプロピ
レン樹脂、ポリエチレン樹脂或いは塩化ビニール樹脂に
より成形される。又、連結管部７７及びシール部材７９
はエラストマ樹脂により成形される。このエラストマ樹
脂としては接続口部７５をポリプロピレン樹脂或いはポ
リエチレン樹脂により成形する場合にはオレフィン系エ
ラストマ樹脂が、又接続口部７５をポリ塩化ビニール樹
脂により成形する場合には塩化ビニール系エラストマ樹
脂が適している。

【００３９】各接続口部７５の非接続側端部には小径状
の固着円筒部７５ａが段差状に一体成形されると共に接
続側端部には大径状の取付け円筒部７５ｃが段差状に一
体成形されている。そして該取付け円筒部７５ｃには複
数の透孔７５ｅが軸線回りに所定の間隔をおいて形成さ
れている。尚、取付け円筒部７５ｃの外周面には係止凹
部７５ｆが軸線回りにわたって形成されている。

【００４０】尚、シール部材７９については実施の形態
１におけるシール部材１１と同様であるため、詳細な説
明を省略する。

【００４１】次に、上記構造からなる管継手７１の多重
成形方法を説明する。

【００４２】図１１は一次成形空間を示す金型の縦断面
図である。

【００４３】図１２は二次成形空間を示す縦断面図であ
る。

【００４４】先ず、成形機の金型構造を説明すると、成
形機の固定側型盤８１には第１及び第２キャビィティ８
３・８５が形成された固定金型８７が取付けられてい
る。上記第１及び第２キャビィティ８３・８５は固定金
型８７の中心に対して１８０度の回転対称位置となるよ
うに並列配置され、管継手７１を軸線方向へ半割りした
外周形状の凹形に形成されている。そして第１キャビィ
ティ８３には接続口部７５の外周側に応じた箇所にゲー
ト部８３ａが設けられると共に透孔７５ｅ箇所に突部８
３ｂが形成されている。又、第２キャビィティ８５には
連結管部７７の軸線方向中間部及び透孔７５ｅに応じた
箇所にゲート部８５ａ・８５ｂが夫々形成されている。

【００４５】図示する第１及び第２キャビィティ８３・
８５の上下端部に位置する固定金型８７には上下一対の
案内凹部８９・９１が各第１及び第２キャビィティ８３
・８５と連通し、かつ軸線方向が一致して形成されてい
る。そして上下一対の案内凹部８９・９１には固定側型
盤８１の上下縁に固定された第１及び第２作動部材（図
示せず）に連結された第１及び第２コア９７・９９が軸
線方向へ摺動可能に支持される。

【００４６】夫々の第１及び第２コア９７・９９は基本
的には管継手７１を軸線方向中間部にて軸線直交方向へ
切断した中空部とほぼ一致する多段円柱形に形成され、
その内の第２コア９９の先端には連結管部７７の肉厚
分、小径に形成されると共に透孔７５ｅ箇所にはシール
部材７９とほぼ一致する形状の凹部９９ｂが軸線回りに
形成されている。

【００４７】一方、成形機には可動側型盤１０１が固定
側型盤８１に向って移動可能に設けられ、該可動側型盤
１０１には第３及び第４キャビィティ１０３・１０５を
有した可動金型１０７が回転機構（図示せず）を介して
取付けられ、該回転機構により可動金型１０７が１８０
度、回動される。各第３及び第４キャビィティ１０３・
１０５は第１及び第２キャビィティ８３・８５と一致す
る凹形に形成されている。又、各第３及び第４キャビィ
ティ１０３・１０５の図示する上下側に位置する可動金
型１０７には第１及び第２コア９７・９９を摺動可能に
支持する案内凹部１０９・１１１が、第３及び第４キャ
ビィティ１０３・１０５と連通し、かつ軸線が一致する
ように形成されている。

【００４８】固定側型盤８１側の成形機には第１射出装
置（図示せず）が配置され、該第１射出装置はゲート部
８３ａから管継手７１の接続口部７５を成形するための
合成樹脂を射出する。又、成形機の側方には第２射出装
置（図示せず）が配置され、該第２射出装置は一方のゲ
ート部８５ａから連結管部７７を、又他方のゲート部８
５ｂからシール部材７９を成形するためのエラストマ樹
脂を射出する。

【００４９】次に、管継手７１の多重成形方法を説明す
る。

【００５０】図１３は一次成形状態を示す金型の縦断面
図である。

【００５１】図１４は二次成形状態を示す縦断面図であ
る。

【００５２】先ず、固定金型８７の第１キャビィティ８
３と第３キャビィティ１０３及び第２キャビィティ８５
と第４キャビィティ１０５とを夫々相対させた状態で第
１及び第２作動部材を作動して第１及び第２コア９７・
９９を型締め位置へ移動させると共に可動側型盤１０１
を固定側型盤８１側に向って移動して固定金型８７と可
動金型１０７とを型締めし、第１キャビィティ８３と第
３キャビィティ１０３及び第１コア９７の間に接続口部
７５を成形するための一次成形空間１１７を形成する。

【００５３】次に、図１３に示すように上記状態にて第
１射出装置を作動してゲート部８３ａから合成樹脂を一
次成形空間１１７内に射出し、接続口部７５の一次成型
品１１９を成形する。尚、成形作業の初期時においては
第２射出装置の作動を規制して第２キャビィティ８５と
第４キャビィティ１０５及び第２コア９９により形成さ
れる空間に対するエラストマ樹脂の射出を規制する。

【００５４】次に、一次成型品１１９の硬化後に第１及
び第２作動部材を復動して第１及び第２コア９７・９９
を離間位置へ移動させた後に可動側型盤１０１を復動し
て固定金型８７から第３キャビィティ１０３内に一次成
型品１１９を保持した可動金型１０７を型開きさせた
後、該可動金型１０７を１８０度回動させて第３キャビ
ィティ１０３内の一次成型品１１９を第２キャビィティ
８５に相対させる。これにより可動金型１０７の第４キ
ャビィティ１０５は固定金型８７における第１キャビィ
ティ８３に相対される。

【００５５】次に、上記状態にて可動側型盤１０１を移
動して第３キャビィティ１０３内に一次成型品１１９を
保持した可動金型１０７を固定金型８７に型閉めさせた
後に第１及び第２作動部材を作動して第１及び第２コア
９７・９９を型締め位置へ移動させると、第１キャビィ
ティ８３と第４キャビィティ１０５及び第１コア９７に
より上記した一次成形空間１１７が、又第２キャビィテ
ィ８５と第３キャビィティ１０３内に保持された一次成
型品１１９及び第２コア９９により連結管部７７及びシ
ール部材７９の二次成形空間１２１・１２３が夫々形成
される。

【００５６】上記状態にて第１射出装置を作動して一次
成形空間１１７内に合成樹脂を射出して上記した一次成
型品１１９を成形すると同時に第２射出装置を作動して
二次成形空間１２１・１２３内にエラストマ樹脂を射出
して一次成型品１１９に対して連結管部７７及びシール
部材７９を二次成形させる。このとき、連結管部７７は
各接続口部７５における固着円筒部７５ａの内周面に、
又シール部材７９は取付け円筒部７５ｃの内周面及び透
孔７５ｅ内に充填融着されて管継手７１が多重成形され
る。

【００５７】二次成形空間１２１・１２３内に射出され
たエラストマ樹脂の硬化後に第１及び第２作動部材を復
動して一次成型品１１９から第１コア９７を、又連結管
部７７及びシール部材７９が二次成形された管継手７１
内から第２コア９９を夫々離型させた状態で可動側型盤
１０１を復動して固定金型８７から可動金型１０７を型
開きし、第３キャビィティ１０３内に保持された管継手
７１を取り出した後、可動金型１０７を１８０度回動し
て一次成型品１１９を保持した第４キャビィティ１０５
を第２キャビィティ８５に、又管継手７１が取出された
第３キャビィティ１０３を第１キャビィティ８３に夫々
相対させた後、上記動作の繰り返しにより管継手７１を
多重成形する。

【００５８】尚、管継手７１による管７３の接続作用に
ついては上記した実施の形態１における管継手１と同様
であるため、その説明を省略する。

【００５９】上記した実施の形態１及び２にあっては、
以下のように変更実施してもよい。 （１）．管継手１の接続口部９及び管継手７１の接続口
部７５は第１及び第２コア３７・３９、９７・９９の離
型性を良好にするため、接続側端部に向って順次大径に
なる段差円筒形状に形成したが、非段差円筒形状であっ
てもよい。この場合にあっては、接続口部９・７５の内
周面に対するシール部材１１・７９の融着強度を高める
ため、図１５（図１５は実施の形態１の管継手１におけ
る接続口部９を示すが、実施の形態２における管継手７
１の接続口部７５にあっても同様であるため、図示を省
略する。）に示すようにシール部材１１が融着される内
周面に凹部１３１を軸線回りにわたって形成し、該凹部
１３１にシール部材１１の本体部１１ａを、又該凹部１
３１の谷部に設けられた透孔９ｂにアンカー部１１ｃを
充填融着させればよい。 （２）．実施の形態１及び２の管継手１・７１にあって
は管３・７３相互を接続した際に管３・７３外周面に対
する当接により弾性変形したシール部材１１・７９の摩
擦力により抜け止めしているが、管継手１・７１の接続
口部９・７５の接続側端部に図１６〜１９に示すように
抜け止め部材１３３・１３５を取付けてもよい。尚、図
１６〜１９は実施の形態１における管継手１の接続口部
９に抜け止め部材１３３・１３５を取付けた場合を示す
が、実施の形態２における管継手７１においても同様で
あるため、図示を省略する。

【００６０】即ち、抜け止め部材１３３は例えばステン
レス等の弾性変形可能な金属薄板により、接続口部９の
端部外周側に位置する外側円筒部１３３ａと端部内周側
に位置する内側円筒部１３３ｂを端部にて連結した二重
円筒形状で、外側円筒部１３３ａの先端部には複数の係
合片１３３ｃが軸線回りに切欠１３３ｄを設けて形成さ
れている。又、内側円筒部１３３ｂの先端部には複数の
抜け止め片１３３ｅが軸線回りに切欠１３３ｆを設けて
形成されている。該抜け止め片１３３ｅはその先端が連
結管部５側及び中心側に向って屈曲し、かつ鋭利に形成
されている。

【００６１】管継手１における接続口部９の端部に対し
て抜け止め部材１３３を挿嵌した状態にて係止溝９ｃに
位置する係合片１３３ｃを折曲して係合させることによ
り抜け止め可能に取付ける。このとき、抜け止め片１３
３ｅはその先端が接続口部９の内周面より若干中心側へ
突出している。

【００６２】そして接続しようとする管３の端部に対し
て管継手１の接続口部９を差込むと、抜け止め片１３３
ｅは管３の外周面に対する摺接に伴って拡径方向へ弾性
変形して管３への差し込みを可能にしている。そして管
３に対して管継手１の接続口部９が挿嵌されたとき、抜
け止め片１３３ｅはその弾性力によりその先端部を管３
の外周面に圧接させている。

【００６３】この状態にて管３及び管継手１の接続口部
９に対して相互を離間させる方向の力が作用したとき、
図１７に示すように抜け止め片１３３ｅは作用する力に
よりその先端を管３の外周面に食い込ませて管３から管
継手１の接続口部９が抜け出すのを規制している。尚、
接続口部９を非段差状の円筒形状に形成した場合にあっ
ては、抜け止め片１３３ｅの弾性変形を許容するために
係止溝９ｃに応じた接続口部９の内周面に凹部を軸線回
りに形成すればよい。

【００６４】又、図１８に示す抜け止め部材１３５は抜
け止め部材１３３と同様に弾性変形可能な金属薄板で、
大径部９ａ内周面の軸線回りに設けられる凹所９ｄに挿
嵌可能な外径の円筒形状に形成され、その接続側端縁に
は複数の係合片１３５ａが放射方向へ延出するように切
欠１３５ｂを設けて軸線回りに形成されている。又、連
結管部５側の抜け止め部材１３５端縁には複数の抜け止
め片１３５ｃが切欠１３５ｄを設けて軸線回りに形成さ
れている。該抜け止め片１３５ｃは連結管部５側及び中
心側に向って延出し、かつその先端が鋭利に形成されて
いる。

【００６５】接続口部９内に対して抜け止め部材１３５
を差込むと、係合片１３５ａは内周面との摺接に伴って
縮径する方向へ弾性変形して差し込みを可能にした後、
凹所９ｄに位置した際には弾性復帰して凹所９ｄの壁面
に係合して接続口部９から抜け止め部材１３５が抜け出
すのを規制する。

【００６６】そして管３の端部に対して管継手１の接続
口部９が差込まれると、抜け止め片１３５ｃは外周面と
の摺接に伴って拡径方向へ弾性変形して管３に対する接
続口部９の差込みを可能にすると共に挿嵌時においては
その弾性力により外周面に圧接している。

【００６７】この状態にて管３及び管継手１の接続口部
９に対して相互を離間させる方向の力が作用したとき、
図１９に示すように抜け止め片１３５ｃは作用する力に
よりその先端を管３の外周面に食い込ませて管３から管
継手１の接続口部９が抜け出すのを規制している。 （３）．実施の形態１及び２における管継手１・７１は
直線状の連結管部５・７７により接続口部９・７５相互
を連結した形状としたが、所定の角度で湾曲した連結管
部５・７７により接続口部９・７５相互を連結した形状
であってもよい。又、連結管部５・７７をＴ字型に形成
した３口形状であってもよい。この場合にあっては固定
側型盤２１・８１における一方の側部に一次成型品を成
形するための第１コア３７・９７と一致する形状のコア
を、又他方の側部にシール部材１１・７９或いはこれら
と連結管部７７を二次成形するたの第２コア３９・９９
と一致するコアを設けることよりＴ字型の管継手１・７
１を多重成形することができる。

【００６８】

【発明の効果】このため本発明は、接続口部に対するシ
ール部材の取付け作業の手間をなくし、効率的に製造す
ることができる。又、本発明は、接続口部に対してシー
ル部材を強固に固着して管相互を高い気密度で接続する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】管継手を一部破断して示す全体斜視図である。

【図２】管継手の中央縦断面図である。

【図３】各金型の配置状態を示す斜視図である。

【図４】一次成形空間を示す金型の縦断面図である。

【図５】二次成形空間を示す金型の縦断面図である。

【図６】一次成形状態を示す金型の縦断面図である。

【図７】二次成形状態を示す金型の縦断面図である。

【図８】管相互の接続状態を示す縦断面図である。

【図９】管継手を一部破断して示す斜視図である。

【図１０】管継手の中央縦断面図である。

【図１１】一次成形空間を示す金型の縦断面図である。

【図１２】二次成形空間を示す縦断面図である。

【図１３】一次成形状態を示す金型の縦断面図である。

【図１４】二次成形状態を示す縦断面図である。

【図１５】シール部材の他の固着例を示す縦断面図であ
る。

【図１６】抜け止め部材の斜視図である。

【図１７】抜け止め部材により抜け止め状態を示す縦断
面図である。

【図１８】抜け止め部材の斜視図である。

【図１９】抜け止め部材により抜け止め状態を示す縦断
面図である。

【符号の説明】

１・７１ 管継手 ３・７３ 管 ５・７７ 連結管部 ９・７５ 接続口部 １１・７９ シール部材

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも連結管部の両端部に接続しよう
   とする管の外形とほぼ一致する内径の接続口部を夫々有
   した合成樹脂製の管継手において、接続口部における内
   周面の軸線回りにシール部材をエラストマ樹脂にて一体
   成形した管継手。
2. 【請求項２】管の外形とほぼ一致する内径で、合成樹脂
   からなる少なくとも一対の接続口部の連結端部に連結管
   部及び接続口部の内周面にシール部材をエラストマ樹脂
   にて一体成形した管継手。
3. 【請求項３】請求項１又は２において、接続口部の内周
   面には凹部及び複数の透孔を形成し、これら凹部及び透
   孔にエラストマ樹脂を充填融着してシール部材を成形し
   た管継手。
4. 【請求項４】請求項１又は２において、接続口部の内周
   面に対して射出されるエラストマ樹脂を直接融着させて
   シール部材を成形した管継手。
5. 【請求項５】請求項１において、連結管部及び接続口部
   はポリプロピレン樹脂又はポリエチレン樹脂により成形
   すると共にシール部材はオレフィン系エラストマ樹脂に
   て成形した管継手。
6. 【請求項６】請求項１において、連結管部及び接続口部
   はポリ塩化ビニールにより成形すると共にシール部材は
   塩化ビニール系エラストマ樹脂により成形した管継手。
7. 【請求項７】請求項５において、連結管部及び接続口部
   はポリプロピレン樹脂又はポリエチレン樹脂にガラス繊
   維又は炭素繊維を含有させた複合樹脂により成形した管
   継手。
8. 【請求項８】請求項２において、接続口部はポリプロピ
   レン樹脂又はポリエチレン樹脂により成形すると共に連
   結管部及びシール部材はオレフィン系エラストマ樹脂に
   て成形した管継手。
9. 【請求項９】請求項１において、接続口部はポリ塩化ビ
   ニールにより成形すると共に連結管部及びシール部材は
   塩化ビニール系エラストマ樹脂により成形した管継手。
10. 【請求項１０】請求項７において、接続口部はポリプロ
    ピレン樹脂又はポリエチレン樹脂にガラス繊維又は炭素
    繊維を含有させた複合樹脂により成形した管継手。