JPH091356A - アルミニウム材の抵抗溶接方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 中空断面フレームとアルミニウム板との接合
において、継手やフランジが無くても行え、低電流でも
所望の溶接強度が得られるに抵抗溶接方法を提供する。 【構成】 中空断面構造のアルミニウムフレーム１に、
電流集中部材２を載せ、この電流集中部材２の上にアル
ミニウム板３を載せ、これらアルミニウムフレーム１と
アルミニウム板３とを電極４，５で押圧維持しつつ、通
電する。 【効果】 電流集中部材とアルミニウムフレームとの間
並びに電流集中部材とアルミニウム板との間に電流が集
中し、溶接部強度を増すことが可能となる。即ち、必要
溶接強度を得るのに低電流で済む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はアルミニウム材の抵抗溶
接技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】構造体の軽量化を図るためにアルミニウ
ム材が使用され、車体の縦桁と支柱とを結節部材を介し
て接合する技術が特開昭６０−１３５３７５号公報にて
公開されている。同技術に類似する工法を次図で詳しく
説明する。

【０００３】図１４（ａ），（ｂ）はアルミニウム構造
体の接合施工図であり、角パイプ１０１，１０２，１０
３を接合する場合に、例えばＴ字状の継手１０４を準備
し、この継手１０４に角パイプ１０１〜１０３の端部を
差込み、ＴＩＧ、ＭＩＧ又はレーザ溶接法により接合し
て、（ｂ）に示す構造体を製造するというものである。
上記角パイプ１０１〜１０３は中空閉断面構造のアルミ
ニウムフレームであり、押出法によって製造され、また
上記継手１０４は形状が複雑であるためアルミニウム鋳
物である。

【０００４】図１５（ａ），（ｂ）はアルミニウムフレ
ームにアルミニウム板を抵抗溶接する改良された従来例
図であり、（ａ）に示す通り、アルミニウムフレーム１
２０に予めフランジ１２１を一体形成しておき、このフ
ランジ１２１にアルミニウム板１２２を載せて、電極１
１３，１１４にて抵抗溶接するというものである。
（ｂ）は溶接後の断面図であり、１２３はナゲット（溶
着金属）である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前記図１４に示したア
ルミニウム構造体の接合法において、溶接法をＴＩＧや
ＭＩＧにすれば熱歪が大きくなり、歪み取り熱処理が不
可欠となり、工費が高騰し且つ工期が長くなるという不
都合がある。レーザ溶接法では熱歪は問題ないが高い加
工精度が要求されるために作業効率が悪く工費の低減は
難しい。また、結節部材を用いるため、部品点数が増し
コストが増加する。

【０００６】図１５のアルミニウムフレームにアルミニ
ウム板を抵抗溶接する技術では、溶接に係る費用は低く
抑えることが可能であるが、フランジを予め形成しなけ
ればならず、アルミニウムフレームの材料費、製造費は
割高となり、しかもフランジが強度メンバとなるために
アルミニウムフレームをフランジ方向へ曲げることは困
難となり、アルミニウムフレームの２次加工が難しくな
るなどの問題がある。

【０００７】又、（ｂ）において、フランジ１２１とア
ルミニウム板１２２の接合面は電極による押圧部分の他
の部分も接触しているため、溶接電流が溶接しない部分
にまで流れてしまい、溶接すべき部分の電流が低下して
しまう問題があった。ここで、所望の溶接強度を得るた
め、電極間の電流値を上げる方法があるが、コストが問
題となる。そこで、本発明の目的は中空断面フレームと
アルミニウム板との接合において、継手やフランジが無
くても行え、低電流でも所望の溶接強度が得られる抵抗
溶接方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の請求項１は、中空断面構造のアルミニウムフ
レームに、電流集中部材を載せ、この電流集中部材の上
にアルミニウム板を載せ、これらアルミニウムフレーム
とアルミニウム板とを電極で押圧維持しつつ、通電する
ことを特徴とした。

【０００９】請求項２は、中空断面構造のアルミニウム
フレームに、電流集中部材を載せ、この電流集中部材を
囲うように難導電材をアルミニウムフレームに載せ、こ
れら電流集中部材並びに難導電材の上にアルミニウム板
を載せ、これらアルミニウムフレームとアルミニウム板
とを電極で押圧維持しつつ、通電する。

【００１０】請求項３は、電流集中部材を、アルミニウ
ムの小片としたことを特徴とする。

【００１１】請求項４は、電流集中部材を、アルミニウ
ム板又はアルミニウムフレームに形成した突起としたこ
とを特徴とする。

【００１２】請求項５は、難導電材を、樹脂としたこと
を特徴とする。

【００１３】請求項６は、難導電材を、液状樹脂に金属
の粉末又はセラミックスの粉末を混練したものとしたこ
とを特徴とする。

【００１４】

【作用】請求項１では、電流集中部材とアルミニウムフ
レームとの間並びに電流集中部材とアルミニウム板との
間に電流が集中するので、溶接部の強度が高くなる。

【００１５】請求項２では、難導電材を介在したので、
アルミニウムフレームとアルミニウム板との間に電流が
流れにくくなり、電流のロスを少なくすることができ
る。

【００１６】請求項３では、電流集中部材をアルミニウ
ム小片とし、このアルミニウム小片に電流を集中させ
る。

【００１７】請求項４では、電流集中部材を、アルミニ
ウム板又はアルミニウムフレームに形成した突起とし、
この突起に電流を集中させる。

【００１８】請求項５では、難導電材を樹脂とし、この
樹脂を板状又はフィルム状にしてアルミニウム板とアル
ミニウムフレームとの間に挿入する。

【００１９】請求項６では、難導電材を液状樹脂に金属
の粉末又はセラミックスの粉末を混練したものとし、こ
れをアルミニウム板とアルミニウムフレームとの間に挟
んで、クリアランスを保つ。

【００２０】

【実施例】本発明の実施例を添付図に基づいて以下に説
明する。図１（ａ），（ｂ）は本発明に係る抵抗溶接方
法の第１実施例を示す斜視図であり、（ａ）において、
中空断面構造のアルミニウムフレーム１の接合面にアル
ミニウム少片２を載せ、このアルミニウム少片２にアル
ミニウム板３を載せる。次に、（ｂ）において、アルミ
ニウム少片２を通る直線上に電極４，５が来るようにし
てアルミニウム板３とアルミニウムフレーム１とを電極
４，５で挟む。

【００２１】図２（ａ），（ｂ）は図１（ｂ）の２−２
線断面図であり、（ａ）において、電極４，５で押圧し
つつ、通電して抵抗溶接を行う。電流は図の矢印のよう
に電極４からアルミニウム板３、アルミニウム少片２、
アルミニウムフレーム１を通って電極５に流れる。アル
ミニウム少片２の断面積は小さいので、この部分に電流
は集中する。

【００２２】（ｂ）において、規定の通電時間を経て、
アルミニウム少片２はジュール熱により溶融し、アルミ
ニウムフレーム１とアルミニウム板２の接合面にナゲッ
ト６が形成される。

【００２３】図３は本発明に係る抵抗溶接方法の第２実
施例を示す斜視図（要部）であり、アルミニウム板１３
に、アルミニウムフレーム１に接合する面に突起１３ａ
（図４参照）を設けて抵抗溶接を行う。

【００２４】図４は図３の４−４線断面図であり、アル
ミニウムフレーム１とアルミニウム板１３とは、アルミ
ニウム板１３の突起部１３ａの小面積で接触するため、
溶接電流はこの部分に集中し、良好な抵抗溶接が行え
る。尚、ｄは突起径、ｈは突起高さである。この突起の
形成は、プレスで複数箇所を同時に行えるので、容易に
形成できる。

【００２５】尚、電極４は突起径に対し充分に大きい外
径となっているので、突起溶融後もアルミニウム板１３
を加圧し続け、良好な溶接を行なえる。図５は本発明に
係る抵抗溶接後の溶着部の断面図であり、アルミニウム
板１３の突起１３ａは規定の通電時間を経て溶融し、そ
の結果、ナゲット６が形成される。

【００２６】本発明法の突起径による溶接強度の評価結
果を表１に基づいて説明する。尚、この評価に使用した
アルミニウムフレーム１は肉厚３ｍｍ、４０ｍｍ角のＪ
ＩＳ−６０６３−Ｔ５（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウ
ム合金）押出材、アルミニウム板３は板厚１．２ｍｍの
ＪＩＳ−５１８２（Ａｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金）圧
延材、電極４，５は直径が６ｍｍで、先端の曲率半径が
Ｒ８０ｍｍの無酸素銅電極である。

【００２７】この試験方法は、図５に示すように、溶接
後のアルミニウムフレーム１とアルミニウム板１３とを
それぞれ矢印のように引張り、溶着部が剪断で破断する
時の荷重を測定するやり方である。尚、アルミニウム板
１３の突起高さｈはどの実施例でも１ｍｍとした。

【００２８】

【表１】

【００２９】実施例１〜４及び比較例１：実施例１〜
４、比較例１において、溶接電流は２４ｋＡ、溶接時間
は８サイクル、加圧力は３００ｋｇｆである。 実施例１：図４に示す突起部１３ａの径ｄを５ｍｍとし
たところ、溶接部の引張剪断強度は１３０ｋｇｆとな
り、後に述べる比較例１に対し強度倍率は６．５倍（１
３０ｋｇｆ／２０ｋｇｆ）と大幅に改善された。

【００３０】実施例２：突起部１３ａの径ｄを７ｍｍと
したところ、溶接部の引張剪断強度は２２０ｋｇｆとな
り、比較例１に対し１１倍と大幅に改善された。

【００３１】実施例３：突起部１３ａの径ｄを１０ｍｍ
としたところ、溶接部の引張剪断強度は２５０ｋｇｆと
なり、比較例１に対し１２．５倍と大幅に改善された。

【００３２】実施例４：突起部１３ａの径ｄを１５ｍｍ
としたところ、溶接部の引張剪断強度は２２０ｋｇｆと
なり、比較例１に対し１１倍と大幅に改善された。

【００３３】比較例１：突起無しの条件で抵抗溶接した
ところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張
剪断強度は２０ｋｇｆと非常に小さい。

【００３４】図６は表１の結果を示すグラフであり、横
軸は突起径、縦軸は引張剪断強度を表す。突起径無しの
条件である比較例１に対し、突起のある実施例１〜４は
引張剪断強度が大幅に向上し、突起径１０ｍｍまでは突
起径とともに増加している。実施例３は実施例４に対し
ても引張剪断強度が大きく、溶接電流の集中度合い及び
形成されるナゲットの大きさの点から最適条件であるこ
とが分かった。

【００３５】図７は（ａ），（ｂ）は本発明に係る突起
形成の別実施例の説明図であり、溶射による突起形成方
法を示す。（ａ）において、アルミニウム板３の表面の
溶接すべき部分を除いてマスキング材７を貼付ける。こ
の状態で溶接部分に溶融したアルミニウムをノズルより
噴射し塗布する。表面にアルミニウム被膜８が形成され
る。（ｂ）において、アルミニウム板３よりマスキング
材７を取除くと、アルミニウム板３の表面にアルミニウ
ム被膜８による突起が形成される。

【００３６】この他に突起を形成する方法として、高真
空中で金属材料を加熱し蒸発させて、溶接材表面に付着
・推積させる物理蒸着（ＰＶＤ）や、金属材料をガス化
し、このガスを熱、プラズマ、光等を用いて活性化して
溶接材の表面上で化学反応を起こさせ、膜を形成する化
学蒸着（ＣＶＤ）を用いてもよい。

【００３７】図８（ａ），（ｂ）は本発明に係る抵抗溶
接方法の第２実施例を示す斜視図であり、溶接位置のア
ルミニウム小片の周囲に難導電材を配置した例である。
（ａ）において、中空断面構造のアルミニウムフレーム
１の接合面にアルミニウム少片２，２Ａを載せ、このア
ルミニウム少片２，２Ａの周囲に難導電材９を載せる。
この後、これらの上にアルミニウム板３を載せる。

【００３８】その後に、（ｂ）において、一方のアルミ
ニウム少片２を通る直線上に電極４，５が来るようにし
てアルミニウム板３とアルミニウムフレーム１とを電極
４，５で挟む。

【００３９】難導電材９は、溶接中にずれないようにア
ルミニウムフレーム１表面上に粘着剤等を用いて貼付け
てもよい。この難導電材としては、樹脂、金属製の板・
シート・テープ材が適当である。

【００４０】図９（ａ），（ｂ）は図８（ｂ）の９−９
線断面図であり、（ａ）において、難導電材９の厚さ
は、溶接後のアルミニウムフレーム１とアルミニウム板
３との間隔を、溶接強度の関係からできるだけ小さくす
るため、０．１ｍｍ程度とする。アルミニウム小片２の
厚さは１ｍｍ程度であり、溶接前は、難導電材９とアル
ミニウム板３との間に隙間を生じる。

【００４１】電極４，５で押圧しつつ、通電して１打点
目の抵抗溶接を行う。電流は図の矢印のように電極４か
らアルミニウム板３、アルミニウム少片２、アルミニウ
ムフレーム１を通って電極５に流れる。アルミニウム少
片２の断面積は小さいので、この部分に電流は集中す
る。

【００４２】（ｂ）において、規定の通電時間を経て、
アルミニウム少片２は溶接電流により溶融し、アルミニ
ウムフレーム１とアルミニウム板３の接合面にナゲット
６が形成される。溶接後のアルミニウムフレーム１とア
ルミニウム板３との間隔は、難導電材９の厚さに保たれ
る。次に、他方のアルミニウム少片２Ａを通る直線上に
電極４，５が来るように移動させ、アルミニウム板３と
アルミニウムフレーム１とを電極４，５で挟み、加圧通
電して２打点目の溶接を行う。

【００４３】電流は矢印のように、一つには電極４から
アルミニウム板３、アルミニウム小片２Ａ、アルミニウ
ムフレーム１を経て、電極５に流れる。もう一つは、電
極４からアルミニウム板３、１打点目のナゲット、アル
ミニウムフレーム１を経て、電極５に流れる。１打点目
の溶接を行ってもアルミニウムフレーム１とアルミニウ
ム板３との間には難導電材９が介在しているので、ナゲ
ットの周囲からは電流は流れず、２打点目の溶接への影
響は少なくなる。この後、２打点目にもナゲット（不図
示）が形成される。

【００４４】図１０（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る抵抗
溶接方法の第２実施例の変形例を示す断面図であり、難
導電材として粘性液状樹脂又は粘性液状樹脂に金属粉末
を混練したものを使用した例を示す。尚、この金属自体
も難導電材料である。（ａ）において、アルミニウムフ
レーム１にアルミニウム小片２を載せ、このアルミニウ
ム小片２の周囲に粘性液状樹脂である難導電材９Ａを盛
り、これらの上にアルミニウム板３を載せ、アルミニウ
ム少片２を通る直線上に電極４，５が来るように挟んで
加圧通電する。電流は矢印のように流れる。

【００４５】（ｂ）において、所定の通電時間を経てア
ルミニウム小片２は溶融し、アルミニウムフレーム１と
アルミニウム板３の間にナゲット６が形成される。ナゲ
ット６の周囲には難導電材９Ａの薄膜ができ、溶接に無
効な電流が流れるのを防止しる。この難導電材９Ａとし
ては、エポキシ樹脂が適当である。他に接着剤やシーリ
ング材で、要は電気抵抗の高い材料であり、溶接時の温
度に耐えるものであれば良い。

【００４６】（ｃ）において、難導電材９Ｂは、粘性液
状樹脂に金属粉末を混練したものであり、溶接後のナゲ
ット６の周囲には難導電材９Ｂの膜ができる。この膜は
金属粉末の粒径（平均２００μｍ程度）によりアルミニ
ウムフレーム１とアルミニウム板３とのクリアランスを
一定に保ち絶縁性を高める。この難導電材９Ｂの金属粉
末としては、酸化アルミニウム、チタンが適当である。
又、金属に限らず、セラミックスの粉末でも差し支えな
い。

【００４７】（ｄ）では、粘性液状樹脂である難導電材
９Ａを使用した場合の２打点目の電流の流れを示したも
のであり、電流は矢印のように、一つには電極４からア
ルミニウム板３、アルミニウム小片２Ａ、アルミニウム
フレーム１を経て、電極５に流れる。もう一つは、電極
４からアルミニウム板３、１打点目のナゲット、アルミ
ニウムフレーム１を経て、電極５に流れる。

【００４８】１打点目の溶接を行ってもアルミニウムフ
レーム１とアルミニウム板３との間には難導電材９Ａが
介在しているので、ナゲットの周囲からは電流は流れ
ず、２打点目の溶接への影響は少なくなる。この後、２
打点目にもナゲット（不図示）が形成される。

【００４９】本発明法の突起と難導電材との組合せによ
る２点打点時の溶接強度の評価結果を表２に基づいて説
明する。尚、この評価に使用したアルミニウムフレーム
１は肉厚３ｍｍ、４０ｍｍ角のＪＩＳ−６０６３−Ｔ５
（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金）押出材、アル
ミニウム板３は板厚１．２ｍｍのＪＩＳ−５１８２（Ａ
ｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金）圧延材、電極４，５は直
径が１６ｍｍで、先端の曲率半径がＲ８０ｍｍの無酸素
銅電極である。この試験方法は、表１の試験方法と同一
であり、説明を省略する。尚、どの比較例、実施例とも
アルミニウム板１３の突起径はφ１０ｍｍ、突起高さは
１ｍｍとした。

【００５０】

【表２】

【００５１】実施例５〜８及び比較例２，３：実施例５
〜８、比較例２，３において、溶接電流は２４ｋＡ、溶
接時間は８サイクル、加圧力は３００ｋｇｆである。 実施例５：難導電材として０．１ｍｍ厚の塩化ビニール
シートを粘着材を使用して貼付け、この状態で抵抗溶接
したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の
引張剪断強度は３７０ｋｇｆとなった。後で述べる比較
例３に対して強度倍率は１．４倍であり、充分な強度を
有する。

【００５２】実施例６：難導電材として粘度１００００
０ｃｐのエポキシ樹脂を使用した条件で抵抗溶接したと
ころ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪
断強度は３６０ｋｇｆとなった。比較例３に対して強度
倍率は１．３倍であり、充分な強度を有する。

【００５３】実施例７：難導電材として粘度５００００
ｃｐのエポキシ樹脂に平均粒径２００μｍ、Ｖｆ１０％
の酸化アルミニウムを混練して使用した条件で抵抗溶接
したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の
引張剪断強度は４００ｋｇｆとなった。比較例３に対し
て強度倍率は１．５倍であり、充分な強度を有する。

【００５４】実施例８：難導電材として粘度５００００
ｃｐのエポキシ樹脂に平均粒径２００μｍ、Ｖｆ１０％
のチタンを混練して使用した条件で抵抗溶接したとこ
ろ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断
強度は３５０ｋｇｆとなった。比較例３に対して強度倍
率は１．３倍であり、充分な強度を有する。

【００５５】比較例２：突起無し、難導電材無しの条件
で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験におい
て、溶接部の引張剪断強度は３０ｋｇｆと非常に小さ
い。

【００５６】比較例３：突起有り、難導電材無しの条件
で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験におい
て、溶接部の引張剪断強度は２７０ｋｇｆとなった。

【００５７】図１１は表２の結果を示すグラフであり、
横軸は評価方法（比較例１，２、実施例５〜８）、縦軸
は引張剪断強度を表す。難導電材無しの条件である比較
例３に対し、難導電材有りの条件である実施例５〜８は
どれも引張剪断強度が大幅に向上している。

【００５８】次に、本発明法の突起有りについて、粘性
液状樹脂の粘度による２点打点時の溶接強度の評価結果
を表３に基づいて説明する。尚、この評価に使用したア
ルミニウムフレーム１は肉厚３ｍｍ、４０ｍｍ角のＪＩ
Ｓ−６０６３−Ｔ５（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム
合金）押出材、アルミニウム板３は板厚１．２ｍｍのＪ
ＩＳ−５１８２（Ａｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金）圧延
材、電極４，５は直径が１６ｍｍで、先端の曲率半径が
Ｒ８０ｍｍの無酸素銅電極である。

【００５９】この試験方法は、表１の試験方法と同一で
あり、説明を省略する。尚、どの実施例ともアルミニウ
ム板１３の突起径はφ１０ｍｍ、突起高さは１ｍｍと
し、粘性液状樹脂はエポキシ樹脂とした。

【００６０】

【表３】

【００６１】実施例９〜１４：実施例９〜１４におい
て、溶接電流は２４ｋＡ、溶接時間は８サイクル、加圧
力は３００ｋｇｆである。 実施例９：粘性液状樹脂の粘度を１００ｃｐとした条件
で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験におい
て、溶接部の引張剪断強度は２７０ｋｇｆとなった。表
２で説明を行った比較例３に対して溶接強度は同一とな
った。

【００６２】実施例１０：粘性液状樹脂の粘度を５００
ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪
断試験において、溶接部の引張剪断強度は２８０ｋｇｆ
となった。比較例３に対して溶接強度は同等となった。

【００６３】実施例１１：粘性液状樹脂の粘度を１００
０ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張
剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は２８０ｋｇ
ｆとなった。比較例３に対して溶接強度は同等となっ
た。

【００６４】実施例１２：粘性液状樹脂の粘度を５００
０ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張
剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は３５０ｋｇ
ｆとなった。比較例３に対して強度倍率は１．３倍とな
り、充分な強度を有する。

【００６５】実施例１３：粘性液状樹脂の粘度を１００
００ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引
張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は３８０ｋ
ｇｆとなった。比較例３に対して強度倍率は１．４倍と
なり、充分な強度を有する。

【００６６】実施例１４：粘性液状樹脂の粘度を１００
０００ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の
引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は４００
ｋｇｆとなった。比較例３に対して強度倍率は１．５倍
となり、充分な強度を有する。

【００６７】図１２は表３の結果を示すグラフであり、
横軸は粘性液状樹脂の樹脂粘度（対数目盛）、縦軸は引
張剪断強度を表す。樹脂粘度が大きくなるにつれて、引
張剪断強度は増加する。引張剪断強度の増加傾向をみる
と、粘度１０００ｃｐの実施例１１に対し、粘度５００
０ｃｐの実施例１２の変化が大きく、強度そのものも４
００ｋｇｆ近くと大きいため、難導電材としての粘性液
状樹脂の粘度は５０００ｃｐ以上が望ましい。

【００６８】図１３は本発明に係る抵抗溶接方法の変形
例を示す図であり、中空断面構造押出材のアルミニウム
フレーム同士の接合方法である。この方法は、まず、中
空断面構造の第１のアルミニウムフレーム２１の接合部
を、複数の突起を有し、アルミニウムフレーム２１の幅
よりも大きな幅を有するアルミニウム板２３，２３で挟
み込む。この時、アルミニウムフレーム２１とアルミニ
ウム板２３，２３との間には難導電材（不図示）を挿入
しておく。次に、アルミニウム板２３，２３の溶接部を
２つの電極（不図示）で挟み、複数個所を加圧通電して
溶接する。

【００６９】次に２つのアルミニウム板２３，２３の突
接部２３ａ，２３ａの間に第２のアルミニウムフレーム
２２を挿入し、第１のアルミニウムフレーム２１に当接
させる。この時、アルミニウムフレーム２２とアルミニ
ウム板２３，２３との間には難導電材を挿入しておく。
この後、第２のアルミニウムフレーム２２、２つのアル
ミニウム板２３，２３を２つの電極で挟み、複数個所を
加圧通電して溶接する。

【００７０】

【発明の効果】請求項１の抵抗溶接方法は、中空断面構
造のアルミニウムフレームに、電流集中部材を載せ、こ
の電流集中部材の上にアルミニウム板を載せ、これらア
ルミニウムフレームとアルミニウム板とを電極で押圧維
持しつつ、通電するので、電流集中部材とアルミニウム
フレームとの間並びに電流集中部材とアルミニウム板と
の間に電流が集中し、溶接部強度を増すことが可能とな
る。即ち、必要溶接強度を得るのに低電流で済む。

【００７１】請求項２の抵抗溶接方法は、中空断面構造
のアルミニウムフレームに、電流集中部材を載せ、この
電流集中部材を囲うように難導電材をアルミニウムフレ
ームに載せ、これら電流集中部材並びに難導電材の上に
アルミニウム板を載せ、これらアルミニウムフレームと
アルミニウム板とを電極で押圧維持しつつ、通電するの
で、２打点目以降を溶接する時も難導電材の作用で溶接
に無効な電流が流れず、溶接に寄与する電流が低下しに
くく、溶接部強度を大きくできる。即ち、２打点目以降
の必要溶接強度を得るのに低電流で済む。

【００７２】請求項３の抵抗溶接方法は、電流集中部材
は、アルミニウムの小片なので、溶接個所の位置決めが
容易となり、溶接するための準備工数が多くかからな
い。

【００７３】請求項４の抵抗溶接方法は、電流集中部材
は、前記アルミニウム板又はアルミニウムフレームに形
成した突起なので、容易に形成でき、溶接するための準
備工数が多くかからない。

【００７４】請求項５の抵抗溶接方法は、難導電材は、
樹脂なので、樹脂を板状又はフィルム状としてアルミニ
ウム板とアルミニウムフレームとの間に挿入でき、クリ
アランスを確保して、難導電材の効果を高め、効率の良
い溶接が可能となる。

【００７５】請求項６の抵抗溶接方法は、難導電材は、
液状樹脂に金属の粉末又はセラミックスの粉末を混練し
たものなので、金属の粉末又はセラミックスの粉末がア
ルミニウム板とアルミニウムフレームとの間に挟まれ
て，クリアランスを保つことができ、難導電材の効果を
高め、効率の良い溶接が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る抵抗溶接方法の第１実施例を示す
斜視図

【図２】図１（ｂ）の２−２線断面図

【図３】本発明に係る抵抗溶接方法の第２実施例を示す
斜視図（要部）

【図４】図３の４−４線断面図

【図５】本発明に係る抵抗溶接後の溶着部の断面図

【図６】表１の結果を示すグラフ

【図７】本発明に係る突起形成の別実施例の説明図

【図８】本発明に係る抵抗溶接方法の第２実施例を示す
斜視図

【図９】図８（ｂ）の９−９線断面図

【図１０】本発明に係る抵抗溶接方法の第２実施例の変
形例を示す断面図

【図１１】表２の結果を示すグラフ

【図１２】表３の結果を示すグラフ

【図１３】本発明に係る抵抗溶接方法の変形例を示す図

【図１４】アルミニウム構造体の接合施工図

【図１５】アルミニウムフレームにアルミニウム板を抵
抗溶接する改良された従来例図

【符号の説明】

１…アルミニウムフレーム、２，２Ａ…アルミニウム小
片（電流集中部材）、３，１３…アルミニウム板、９，
９Ａ，９Ｂ…難導電材、１３ａ…突起（電流集中部
材）。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中空断面構造のアルミニウムフレーム
   に、電流集中部材を載せ、この電流集中部材の上にアル
   ミニウム板を載せ、これらアルミニウムフレームとアル
   ミニウム板とを電極で押圧維持しつつ、通電することを
   特徴としたアルミニウム材の抵抗溶接方法。
2. 【請求項２】 中空断面構造のアルミニウムフレーム
   に、電流集中部材を載せ、この電流集中部材を囲うよう
   に難導電材をアルミニウムフレームに載せ、これら電流
   集中部材並びに難導電材の上にアルミニウム板を載せ、
   これらアルミニウムフレームとアルミニウム板とを電極
   で押圧維持しつつ、通電することを特徴としたアルミニ
   ウム材の抵抗溶接方法。
3. 【請求項３】 前記電流集中部材は、アルミニウムの小
   片であることを特徴とした請求項１又は請求項２記載の
   アルミニウム材の抵抗溶接方法。
4. 【請求項４】 前記電流集中部材は、前記アルミニウム
   板又はアルミニウムフレームに形成した突起であること
   を特徴とした請求項１又は請求項２記載のアルミニウム
   材の抵抗溶接方法。
5. 【請求項５】 前記難導電材は、樹脂であることを特徴
   とした請求項２記載のアルミニウム材の抵抗溶接方法。
6. 【請求項６】 前記難導電材は、液状樹脂に金属の粉末
   又はセラミックスの粉末を混練したものであることを特
   徴とした請求項２記載のアルミニウム材の抵抗溶接方
   法。