JPH0910918A - 軸受メタルの製造方法 - Google Patents
軸受メタルの製造方法Info
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- JPH0910918A JPH0910918A JP16642995A JP16642995A JPH0910918A JP H0910918 A JPH0910918 A JP H0910918A JP 16642995 A JP16642995 A JP 16642995A JP 16642995 A JP16642995 A JP 16642995A JP H0910918 A JPH0910918 A JP H0910918A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、軸受内表面軟質金属の疲労強度を大
きく向上させることができる軸受メタルの製造方法を提
供することを目的とする。 【構成】本発明に係る軸受メタルの製造方法は、内表面
に軟質合金を有する軸受において、軸受の台金１の内表
面に軟質金属層を遠心鋳造により鋳付けた後、レーザ照
射により軟質金属層を再融させて仕上げることを特徴と
する。
きく向上させることができる軸受メタルの製造方法を提
供することを目的とする。 【構成】本発明に係る軸受メタルの製造方法は、内表面
に軟質合金を有する軸受において、軸受の台金１の内表
面に軟質金属層を遠心鋳造により鋳付けた後、レーザ照
射により軟質金属層を再融させて仕上げることを特徴と
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ディーゼル機関の軸
受、タービンの軸受、圧延機ロールの軸受等の主として
大型機械に利用される軸受の製造方法に関する。本発明
は、上記大型機械に限らず、異物や摩耗粉の埋収を目的
として内表面にホワイトメタルや、アルミニウム−すず
合金、等の軟質金属を設けたすべり軸受の製法に利用で
きる。
受、タービンの軸受、圧延機ロールの軸受等の主として
大型機械に利用される軸受の製造方法に関する。本発明
は、上記大型機械に限らず、異物や摩耗粉の埋収を目的
として内表面にホワイトメタルや、アルミニウム−すず
合金、等の軟質金属を設けたすべり軸受の製法に利用で
きる。
【０００２】
【従来の技術】内表面にホワイトメタル層を有する従来
の軸受の製造プロセスの例を図３及び図４に示す。従来
の軸受の製造プロセスは、図３及び図４に示すように、
炭素綱製の台金１に、ホワイトメタル２の鋳付きを良く
するためのすずメッキを施した後、内表面に遠心鋳造に
よってホワイトメタル２を鋳込む。その後、荒仕上げ加
工と２分割（３、４分割されることもある）及び仕上げ
加工によって製作される。
の軸受の製造プロセスの例を図３及び図４に示す。従来
の軸受の製造プロセスは、図３及び図４に示すように、
炭素綱製の台金１に、ホワイトメタル２の鋳付きを良く
するためのすずメッキを施した後、内表面に遠心鋳造に
よってホワイトメタル２を鋳込む。その後、荒仕上げ加
工と２分割（３、４分割されることもある）及び仕上げ
加工によって製作される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の遠心鋳造のまま
の軸受で、特に大型軸受では、台金の厚さが大きいた
め、鋳込まれたホワイトメタル、またアルミニウム−す
ず合金、等の軟質金属が凝固するときの温度制御が困難
であり、製品のホワイトメタル、またはアルミニウム−
すず合金、等の軟質金属層内に、引け巣等の鋳造欠陥や
粗大粒状晶組織を含むことが多い。
の軸受で、特に大型軸受では、台金の厚さが大きいた
め、鋳込まれたホワイトメタル、またアルミニウム−す
ず合金、等の軟質金属が凝固するときの温度制御が困難
であり、製品のホワイトメタル、またはアルミニウム−
すず合金、等の軟質金属層内に、引け巣等の鋳造欠陥や
粗大粒状晶組織を含むことが多い。
【０００４】これらの鋳造欠陥や粗大粒状晶組織は、ホ
ワイトメタル、またはアルミニウム−すず合金、等の軟
質金属層の疲労強度を低下させる要因となっており、軸
から受ける繰返し高面圧、及び軸受の変形を伴なう外力
の繰返しによって、内表面のホワイトメタル、またはア
ルミニウム−すず合金、の層に疲労亀裂を発生して剥離
割れを起こす原因となっている。
ワイトメタル、またはアルミニウム−すず合金、等の軟
質金属層の疲労強度を低下させる要因となっており、軸
から受ける繰返し高面圧、及び軸受の変形を伴なう外力
の繰返しによって、内表面のホワイトメタル、またはア
ルミニウム−すず合金、の層に疲労亀裂を発生して剥離
割れを起こす原因となっている。
【０００５】本発明は、軸受内表面ホワイトメタル、ま
たはアルミニウム−すず合金の層の耐剥離割れ強度向上
を図るため、鋳造欠陥や粗大粒状晶組織を排除すると共
に、均質微細組織とするための製造方法を提供すること
を目的とする。
たはアルミニウム−すず合金の層の耐剥離割れ強度向上
を図るため、鋳造欠陥や粗大粒状晶組織を排除すると共
に、均質微細組織とするための製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００６】
（第１の手段）本発明に係る軸受メタルの製造方法は、
内表面に軟質合金を有する軸受において、（Ａ）軸受の
台金内表面に軟質金属層を遠心鋳造により鋳付けた後、
（Ｂ）レーザ照射により軟質金属層を再融させて仕上げ
ることを特徴とする。 （第２の手段）本発明に係る軸受メタルの製造方法は、
第１の手段において、軟質合金としてホワイトメタル、
又は、アルミニウム−すず合金を用いることを特徴とす
る。
内表面に軟質合金を有する軸受において、（Ａ）軸受の
台金内表面に軟質金属層を遠心鋳造により鋳付けた後、
（Ｂ）レーザ照射により軟質金属層を再融させて仕上げ
ることを特徴とする。 （第２の手段）本発明に係る軸受メタルの製造方法は、
第１の手段において、軟質合金としてホワイトメタル、
又は、アルミニウム−すず合金を用いることを特徴とす
る。
【０００７】すなわち、軸受内表面にホワイトメタル、
またはアルミニウム−すず合金、等の軟質金属層を遠心
鋳造によって鋳付け、その厚さを最終仕上げ厚さより
０．５〜１．０ｍｍ厚い状態まで荒仕上げ加工した後
に、ホワイトメタル、またはアルミニウム−すず合金、
等の軟質金属層表面にレーザを照射して再溶融させる。
またはアルミニウム−すず合金、等の軟質金属層を遠心
鋳造によって鋳付け、その厚さを最終仕上げ厚さより
０．５〜１．０ｍｍ厚い状態まで荒仕上げ加工した後
に、ホワイトメタル、またはアルミニウム−すず合金、
等の軟質金属層表面にレーザを照射して再溶融させる。
【０００８】レーザの照射条件は、ホワイトメタル、ま
たはアルミニウム−すず合金、等の軟質金属層の台金と
の接着界面間までの全厚が溶融する条件から選定する。
レーザの照射による再溶融は、軸受内表面のホワイトメ
タル、またはアルミニウム−すず合金、等軟質金属層全
面に対して施す。
たはアルミニウム−すず合金、等の軟質金属層の台金と
の接着界面間までの全厚が溶融する条件から選定する。
レーザの照射による再溶融は、軸受内表面のホワイトメ
タル、またはアルミニウム−すず合金、等軟質金属層全
面に対して施す。
【０００９】
【作用】遠心鋳造の状態で、鋳造欠陥や粗大粒状晶組織
を含むホワイトメタル、またはアルミニウム−すず合
金、等の軟質金属層は、レーザによって再溶融されて鋳
造欠陥が消滅するとともに、レーザによる溶融凝固プロ
セスは冷却速度が速いので、粗大組織も消滅して、均質
微細組織となる。したがって、遠心鋳造のままの状態に
比べて疲労強度が大きく向上し、耐剥離割れ性能が向上
する。
を含むホワイトメタル、またはアルミニウム−すず合
金、等の軟質金属層は、レーザによって再溶融されて鋳
造欠陥が消滅するとともに、レーザによる溶融凝固プロ
セスは冷却速度が速いので、粗大組織も消滅して、均質
微細組織となる。したがって、遠心鋳造のままの状態に
比べて疲労強度が大きく向上し、耐剥離割れ性能が向上
する。
【００１０】
【実施例】本発明の第１実施例の製造プロセスを図１及
び図２に示す。第１実施例は、軸受内表面の軟質金属が
ホワイトメタルの場合の実施例である。
び図２に示す。第１実施例は、軸受内表面の軟質金属が
ホワイトメタルの場合の実施例である。
【００１１】遠心鋳造後、荒仕上げの段階までは、従来
の軸受の製造プロセスと同様である。荒仕上げの段階
で、ホワイトメタルの厚さを最終仕上げ厚さより０．５
〜１．０ｍｍ厚い状態とする。
の軸受の製造プロセスと同様である。荒仕上げの段階
で、ホワイトメタルの厚さを最終仕上げ厚さより０．５
〜１．０ｍｍ厚い状態とする。
【００１２】その後に、レーザ照射によるホワイトメタ
ルの再溶融プロセスを設ける。第１実施例では、レーザ
加工機４として出力５ｋＷのＣＯ2 レーザを用い、ホワ
イトメタルの最終仕上げ厚さ１．５ｍｍに対して、荒仕
上げ段階でのホワイトメタルの厚さを２．０ｍｍとし、
２．０ｍｍの全厚さをレーザにて再溶融される条件とし
て、レーザビーム５の照射径４ｍｍ、送り速度を１〜２
ｍ／ｍｉｎとした。
ルの再溶融プロセスを設ける。第１実施例では、レーザ
加工機４として出力５ｋＷのＣＯ2 レーザを用い、ホワ
イトメタルの最終仕上げ厚さ１．５ｍｍに対して、荒仕
上げ段階でのホワイトメタルの厚さを２．０ｍｍとし、
２．０ｍｍの全厚さをレーザにて再溶融される条件とし
て、レーザビーム５の照射径４ｍｍ、送り速度を１〜２
ｍ／ｍｉｎとした。
【００１３】なお、レーザ照射によるホワイトメタル層
の再溶融は、酸化を防止するためにアルゴンガス雰囲気
中で実施した。また、レーザビーム５を軸受内表面のホ
ワイトメタル層全面に順次照射して、軸受内表面のホワ
イトメタル層全面を再溶融させた。
の再溶融は、酸化を防止するためにアルゴンガス雰囲気
中で実施した。また、レーザビーム５を軸受内表面のホ
ワイトメタル層全面に順次照射して、軸受内表面のホワ
イトメタル層全面を再溶融させた。
【００１４】レーザ照射による再溶融プロセスの後は、
従来の軸受の製造プロセスと同様にして、分割と仕上げ
加工によって完成させる。第１実施例によって制作した
レーザ再溶融を施した軸受ホワイトメタル層から疲労試
験片を採取し、平面曲げ疲労試験を行なって従来の遠心
鋳造のままの軸受ホワイトメタルの疲労試験結果と比較
した結果を表１に示す。表１から明らかなように、第１
実施例の疲労強度は、従来材の４倍以上の疲労寿命を有
しており、疲労強度の改善効果が明らかである。
従来の軸受の製造プロセスと同様にして、分割と仕上げ
加工によって完成させる。第１実施例によって制作した
レーザ再溶融を施した軸受ホワイトメタル層から疲労試
験片を採取し、平面曲げ疲労試験を行なって従来の遠心
鋳造のままの軸受ホワイトメタルの疲労試験結果と比較
した結果を表１に示す。表１から明らかなように、第１
実施例の疲労強度は、従来材の４倍以上の疲労寿命を有
しており、疲労強度の改善効果が明らかである。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【発明の効果】本発明は前述のように構成されているの
で、以下に記載するような効果を奏する。 （１）遠心鋳造の状態で鋳造欠陥や粗大粒状晶組織を含
むホワイトメタル、またはアルミニウム−すず合金、等
の軟質金属層は、レーザによって再溶融されて鋳造欠陥
が消滅するとともに、冷却速度が速いので粗大組織も消
滅して均質微細組織となる。 （２）したがって、ホワイトメタル、またはアルミニウ
ム−すず合金、等の軸受内表面軟質金属層の疲労強度を
大きく向上させ、耐剥離割れ性能を向上することができ
る。
で、以下に記載するような効果を奏する。 （１）遠心鋳造の状態で鋳造欠陥や粗大粒状晶組織を含
むホワイトメタル、またはアルミニウム−すず合金、等
の軟質金属層は、レーザによって再溶融されて鋳造欠陥
が消滅するとともに、冷却速度が速いので粗大組織も消
滅して均質微細組織となる。 （２）したがって、ホワイトメタル、またはアルミニウ
ム−すず合金、等の軸受内表面軟質金属層の疲労強度を
大きく向上させ、耐剥離割れ性能を向上することができ
る。
【図１】本発明の第１実施例に係る軸受の製造プロセス
を示す図。
を示す図。
【図２】第１実施例のレーザ照射による再溶融を示す
図。
図。
【図３】内表面にホワイトメタル層を有する従来の軸受
の製造プロセスを示す図。（その１）
の製造プロセスを示す図。（その１）
【図４】内表面にホワイトメタル層を有する従来の軸受
の製造プロセスを示す図。（その２）
の製造プロセスを示す図。（その２）
１…台金、 ２…ホワイトメタル、 ３…すずメッキ、 ４…レーザ加工機、 ５…レーザビーム、 ６…アルゴンガス雰囲気、 ７…ホワイトメタルの再溶融部。
Claims (2)
- 【請求項１】 内表面に軟質合金を有する軸受におい
て、（Ａ）軸受の台金内表面に軟質金属層を遠心鋳造に
より鋳付けた後、（Ｂ）レーザ照射により軟質金属層を
再融させて仕上げることを特徴とする軸受メタルの製造
方法。 - 【請求項２】 軟質合金としてホワイトメタル、又は、
アルミニウム−すず合金を用いることを特徴とする請求
項１記載の軸受メタルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16642995A JPH0910918A (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | 軸受メタルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16642995A JPH0910918A (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | 軸受メタルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0910918A true JPH0910918A (ja) | 1997-01-14 |
Family
ID=15831259
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16642995A Pending JPH0910918A (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | 軸受メタルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0910918A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012208528A1 (de) | 2011-05-25 | 2012-11-29 | Daido Metal Co., Ltd. | Lager aus Aluminiumlegierung |
| CN103639665A (zh) * | 2013-12-04 | 2014-03-19 | 鞠小平 | 主动锥齿轮轴承座的加工方法 |
| CN103707007A (zh) * | 2013-12-04 | 2014-04-09 | 鞠小平 | 主动锥齿轮轴承座的加工方法 |
| CN106825506A (zh) * | 2015-12-04 | 2017-06-13 | 上海电气集团上海电机厂有限公司 | 锡基轴承合金浇铸方法 |
| CN110340330A (zh) * | 2018-04-08 | 2019-10-18 | 南京理工大学 | 一种多尺度析出异质层状结构铝合金的制备方法 |
| CN111974971A (zh) * | 2020-08-19 | 2020-11-24 | 郑州机械研究所有限公司 | 制造巴氏合金轴瓦的装置和方法 |
| CN114043172A (zh) * | 2021-11-12 | 2022-02-15 | 保定市立中车轮制造有限公司 | 商用车轮毂加工工艺 |
-
1995
- 1995-06-30 JP JP16642995A patent/JPH0910918A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012208528A1 (de) | 2011-05-25 | 2012-11-29 | Daido Metal Co., Ltd. | Lager aus Aluminiumlegierung |
| DE102012208528B4 (de) * | 2011-05-25 | 2015-03-19 | Daido Metal Co., Ltd. | Lager aus Aluminiumlegierung |
| CN103639665A (zh) * | 2013-12-04 | 2014-03-19 | 鞠小平 | 主动锥齿轮轴承座的加工方法 |
| CN103707007A (zh) * | 2013-12-04 | 2014-04-09 | 鞠小平 | 主动锥齿轮轴承座的加工方法 |
| CN106825506A (zh) * | 2015-12-04 | 2017-06-13 | 上海电气集团上海电机厂有限公司 | 锡基轴承合金浇铸方法 |
| CN110340330A (zh) * | 2018-04-08 | 2019-10-18 | 南京理工大学 | 一种多尺度析出异质层状结构铝合金的制备方法 |
| CN110340330B (zh) * | 2018-04-08 | 2022-01-14 | 南京理工大学 | 一种多尺度析出异质层状结构铝合金的制备方法 |
| CN111974971A (zh) * | 2020-08-19 | 2020-11-24 | 郑州机械研究所有限公司 | 制造巴氏合金轴瓦的装置和方法 |
| CN114043172A (zh) * | 2021-11-12 | 2022-02-15 | 保定市立中车轮制造有限公司 | 商用车轮毂加工工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19991026 |