JPH0899129A - Swaging method for pipe - Google Patents
Swaging method for pipeInfo
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- JPH0899129A JPH0899129A JP6238083A JP23808394A JPH0899129A JP H0899129 A JPH0899129 A JP H0899129A JP 6238083 A JP6238083 A JP 6238083A JP 23808394 A JP23808394 A JP 23808394A JP H0899129 A JPH0899129 A JP H0899129A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、パイプの先端部の加工
方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for processing the tip of a pipe.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来より、パイプの先端部を、パイプの
加工前の直径よりも細くする加工方法として、スウェー
ジング方法（ヘラ絞り方法）がある。このスウェージン
グを行のに、図１に示すようなスウェージング装置１０
がある。2. Description of the Related Art Conventionally, there is a swaging method (a spatula drawing method) as a processing method for making a tip portion of a pipe thinner than a diameter of the pipe before processing. While performing this swaging, the swaging device 10 as shown in FIG.
There is.
【０００３】まず、このスウェージング装置１０につい
て説明し、次に従来のスウェージング方法を説明する。First, the swaging device 10 will be described, and then the conventional swaging method will be described.
【０００４】符号１２は、加工対象物である直管状のパ
イプＰを固定するためのチャックユニットである。この
チャックユニット１２は、パイプＰを固定したまま、パ
イプＰの軸心を中心に回転させることができる。Reference numeral 12 is a chuck unit for fixing a straight pipe P which is an object to be processed. The chuck unit 12 can rotate around the axis of the pipe P while fixing the pipe P.
【０００５】符号１４は、パイプＰを成形するための成
形ローラである。この成形ローラ１４は、他動により、
パイプＰの軸心方向と平行な軸を中心に回転自在となっ
ており、これをパイプＰに押し当てることにより成形す
る。Reference numeral 14 is a forming roller for forming the pipe P. This forming roller 14 is
It is rotatable about an axis parallel to the axial direction of the pipe P and is pressed against the pipe P for molding.
【０００６】符号１６は、成形ローラ１４を支持する成
形ローラホルダーである。この成形ローラホルダー１６
は、テーブル１８の上を、パイプＰの軸方向（以下、Ｙ
軸方向という）とパイプＰの径方向（以下、Ｘ軸方向と
いう）にそれぞれ移動自在となっている。ここで、Ｙ軸
のプラス方向とはパイプＰの基部方向を、Ｙ軸のマイナ
ス方向とは、パイプの端縁方向を言う。また、Ｘ軸のプ
ラス方向とはパイプＰの内側の方向を、Ｘ軸のマイナス
方向とはパイプＰの外側の方向を言う。Reference numeral 16 is a forming roller holder for supporting the forming roller 14. This forming roller holder 16
On the table 18 in the axial direction of the pipe P (hereinafter, Y
It is movable in the axial direction) and in the radial direction of the pipe P (hereinafter, referred to as the X-axis direction). Here, the plus direction of the Y axis refers to the base direction of the pipe P, and the minus direction of the Y axis refers to the edge direction of the pipe. Further, the plus direction of the X axis refers to the inside direction of the pipe P, and the minus direction of the X axis refers to the outside direction of the pipe P.
【０００７】符号２０は、パイプＰに挿入される芯金で
ある。この芯金２０は、芯金ホルダー２２に固定され、
芯金ホルダー２２が不図示のエアーシリンダによって駆
動されることにより、芯金２０はＹ軸方向に移動自在と
なっている。Reference numeral 20 is a cored bar inserted in the pipe P. This cored bar 20 is fixed to a cored bar holder 22,
The cored bar holder 20 is movable in the Y-axis direction by driving the cored bar holder 22 by an air cylinder (not shown).
【０００８】上記構成のスウェージング装置１０を使用
して、従来のパイプＰの先端部のスウェージング方法に
ついて、図７に基づいて説明する。A conventional swaging method for the tip portion of the pipe P using the swaging device 10 having the above structure will be described with reference to FIG.
【０００９】 パイプＰをチャックユニット１２に固
定し、パイプＰの内部に芯金２０を挿入して、パイプＰ
を回転させる。The pipe P is fixed to the chuck unit 12, the core metal 20 is inserted into the pipe P, and the pipe P
To rotate.
【００１０】 成形ローラ１４を、パイプＰの端縁１
０６に押し当て、パイプＰの径方向（Ｘ軸のプラス方
向）に力を加える。その後、パイプＰの軸方向（Ｙ軸の
プラス方向）に沿って成形ローラ１４を先端部として加
工したい位置（以下、この位置を基部１０４という）ま
で移動させる（図７（１）参照）。The forming roller 14 is attached to the end edge 1 of the pipe P.
It is pressed against 06 and a force is applied in the radial direction of the pipe P (plus direction of the X axis). After that, the molding roller 14 is moved along the axial direction of the pipe P (the positive direction of the Y-axis) to a position to be processed (hereinafter, this position is referred to as a base 104) (see FIG. 7A).
【００１１】 先端部の基部１０４まで移動すると、
テーパ部１０８及び加工前の径より細い直管部１１０が
形成される（図７（２）参照）。When moving to the base 104 at the tip,
A tapered portion 108 and a straight pipe portion 110 that is thinner than the diameter before processing are formed (see FIG. 7 (2)).
【００１２】 成形ローラ１４を、基部１０４から端
縁１０６へＹ軸方向に沿って移動させる（図７（３）参
照）。The forming roller 14 is moved from the base portion 104 to the end edge 106 along the Y-axis direction (see FIG. 7C).
【００１３】 再び、成形ローラ１４を、パイプＰの
径方向（Ｘ軸のプラス方向）に押し当てて、端縁１０６
の内径を狭め、その後、成形ローラ１４をＹ軸方向に沿
って基部１０４まで移動させる。すると、テーパ部１０
８の傾斜度が大きくなり、さらに径の細い直管部１１０
が形成される（図７（４）参照）。Again, the molding roller 14 is pressed in the radial direction of the pipe P (the positive direction of the X axis), and the edge 106 is pressed.
Then, the forming roller 14 is moved to the base portion 104 along the Y-axis direction. Then, the tapered portion 10
8 has a large inclination, and the diameter of the straight pipe portion 110 is thinner.
Are formed (see FIG. 7 (4)).
【００１４】 以下、同様に、成形ローラ１４を移動
させて、テーパ部１０８を大きくしていき、パイプＰの
先端部の直管部１１０の内径が芯金２０の外径と等しく
なるまで加工を続ける（図７（５）〜（７）参照）。Similarly, the forming roller 14 is moved to increase the taper portion 108 until the inner diameter of the straight pipe portion 110 at the tip portion of the pipe P becomes equal to the outer diameter of the cored bar 20. Continue (see FIGS. 7 (5) to 7 (7)).
【００１５】[0015]
【発明が解決しようとする課題】上記のようなスウェー
ジング方法であると、成形ローラ１４を動かす工程が多
く、パイプＰの加工時間が非常にかかるという問題があ
った。例えば、直径２５．４ｍｍの銅パイプを、直径
６．２ｍｍに成形する場合には、成形ローラ１４が、先
端部でＹ軸方向に１０往復しなければならず、加工時間
が１０秒程度かかっていた。The swaging method as described above has a problem in that it takes many steps to move the forming roller 14 and the processing time for the pipe P is very long. For example, when a copper pipe having a diameter of 25.4 mm is molded to have a diameter of 6.2 mm, the molding roller 14 has to reciprocate 10 times in the Y-axis direction at the tip end, which requires a processing time of about 10 seconds. It was
【００１６】そこで、本発明は、このパイプの加工時間
を短縮することができるパイプのスウェージング方法を
提供するものである。Therefore, the present invention provides a pipe swaging method capable of shortening the processing time of the pipe.
【００１７】[0017]
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１のパイ
プのスウェージング方法は、パイプの直管状の先端部内
に芯金を挿入しつつ、該パイプを回転させて、前記先端
部に回転自在な成形ローラを押当てることによって、前
記先端部の内径を前記芯金の外径の大きさに絞るパイプ
のスウェージング方法であって、前記成形ローラを、軸
方向に前記先端部の基部から端縁へ、かつ、径方向に前
記パイプの内側に向って斜めに移動させて、前記先端部
が先細りになるようなテーパ状に成形し、その後に前記
成形ローラを、前記テーパ状に成形した前記先端部の端
縁から前記基部へ軸方向に移動させて、前記先端部を前
記パイプの加工前の径より細い直管状に成形するもので
ある。According to a first aspect of the present invention, there is provided a swaging method for a pipe, wherein the pipe is rotated while the core metal is inserted into the straight tubular tip portion of the pipe, and the pipe is rotated to the tip portion. A swaging method for a pipe, wherein an inner diameter of the tip portion is narrowed to an outer diameter of the core metal by pressing a free forming roller, wherein the forming roller is axially moved from a base portion of the tip portion. It was slanted toward the inner edge of the pipe in the radial direction toward the inner side of the pipe to form a taper shape such that the tip portion was tapered, and then the forming roller was formed into the taper shape. The tip portion is formed into a straight tube that is thinner than the diameter of the pipe before processing by moving the tip portion from the edge to the base portion in the axial direction.
【００１８】請求項２のパイプのスウェージング方法
は、請求項１の方法において、前記成形ローラの軸方向
の移動を、前記先端部の端縁の手前で元の方向に戻るよ
うにしたものである。A pipe swaging method according to a second aspect of the present invention is the method of the first aspect, wherein the movement of the forming roller in the axial direction is returned to the original direction before the end edge of the tip portion. is there.
【００１９】請求項３のパイプのスウェージング方法
は、パイプの直管状の先端部内に芯金を挿入しつつ、該
パイプを回転させて、前記先端部に回転自在な成形ロー
ラを押当てることによって、前記先端部の内径を前記芯
金の外径の大きさに絞るパイプのスウェージング方法で
あって、前記成形ローラを、軸方向に前記先端部の端縁
から基部へ、かつ、径方向に前記パイプの内側に向って
斜めに移動させて、前記先端部が先太りになるようなテ
ーパ状に成形し、その後に前記成形ローラを、前記テー
パ状に成形した先端部の基部から端縁へ軸方向に移動さ
せて、前記先端部を前記パイプの加工前の径より細い直
管状に成形するものである。According to the pipe swaging method of the third aspect of the present invention, the core metal is inserted into the straight tubular tip portion of the pipe, the pipe is rotated, and the rotatable forming roller is pressed against the tip portion. A method of swaging a pipe in which the inner diameter of the tip portion is reduced to the size of the outer diameter of the core metal, wherein the forming roller is axially moved from the edge of the tip portion to the base portion, and in the radial direction. The pipe is moved diagonally toward the inside of the pipe to form a taper shape such that the tip portion becomes thicker, and then the forming roller is formed from the base portion to the edge of the taper-formed tip portion. By moving the pipe in the axial direction, the tip portion is formed into a straight tube having a diameter smaller than that of the pipe before processing.
【００２０】請求項４のパイプのスウェージング方法
は、請求項３の方法において、前記成形ローラの軸方向
の移動を、前記先端部の端縁の手前から開始する。A pipe swaging method according to a fourth aspect is the method of the third aspect, wherein the axial movement of the forming roller is started before the end edge of the tip end portion.
【００２１】請求項５のパイプのスウェージング方法
は、請求項１もしくは請求項２の方法において、前記テ
ーパ状に成形した先端部の基部を、前記成形ローラによ
って丸みを帯びた形状に成形するものである。The pipe swaging method according to claim 5 is the method according to claim 1 or 2, wherein the base of the tapered tip end portion is formed into a rounded shape by the forming roller. Is.
【００２２】[0022]
【作 用】請求項１のパイプのスウェージング方法につ
いて説明する。[Operation] The swaging method of the pipe according to claim 1 will be described.
【００２３】成形ローラを、軸方向にパイプの先端部の
基部から端縁へ移動させるとともに、径方向にパイプの
内側に向って移動させて、すなわち、斜めに移動させて
先端部が先細りになるようなテーパ状に成形する。The forming roller is moved in the axial direction from the base of the tip end portion of the pipe to the end edge, and is moved in the radial direction toward the inside of the pipe, that is, is moved diagonally to taper the tip end portion. It is molded into such a taper shape.
【００２４】その後、成形ローラを、テーパ状に成形し
た端縁から基部へ軸方向に移動させて、この先端部をパ
イプの加工前の径より細い直管状に成形する。After that, the forming roller is axially moved from the tapered edge to the base portion, and the tip portion is formed into a straight tube having a diameter smaller than that of the pipe before processing.
【００２５】請求項２のパイプのスウェージング方法
は、請求項１の方法において、成形ローラの軸方向の移
動を、先端部の端縁の手前で元の方向に戻るようにす
る。The pipe swaging method according to a second aspect is the method according to the first aspect, wherein the axial movement of the forming roller is returned to the original direction before the end edge of the tip end portion.
【００２６】請求項３のパイプのスウェージング方法に
ついて説明する。A pipe swaging method according to claim 3 will be described.
【００２７】成形ローラを、軸方向にパイプの先端部の
端縁から基部へ移動させるとともに、径方向にパイプの
内側に向って移動させて、すなわち、斜めに移動させて
先端部が先太りになるようなテーパ状に成形する。The forming roller is moved in the axial direction from the edge of the tip of the pipe to the base, and is moved in the radial direction toward the inside of the pipe, that is, it is moved obliquely so that the tip is thickened. It is formed into a tapered shape.
【００２８】その後、成形ローラを、テーパ状に成形し
た先端部の基部から端縁へ軸方向に移動させて、先端部
をパイプを加工前の径より細い直管状に成形する。After that, the forming roller is moved in the axial direction from the base of the tapered tip portion to the end edge, and the tip portion is formed into a straight tube having a diameter smaller than that of the pipe before processing.
【００２９】請求項４のパイプのスウェージング方法
は、請求項３の方法において、成形ローラの軸方向の移
動を、先端部の端縁の手前から開始する。A pipe swaging method according to a fourth aspect of the present invention is the method of the third aspect, wherein the axial movement of the forming roller is started before the end edge of the tip end portion.
【００３０】請求項５のパイプのスウェージング方法
は、請求項１もしくは請求項２に記載の方法において、
テーパ状に成形した先端部の基部を、成形ローラによっ
て丸みを帯びた形状に成形する。A pipe swaging method according to claim 5 is the method according to claim 1 or 2, wherein
The base portion of the tip end portion formed into a taper shape is formed into a rounded shape by a forming roller.
【００３１】[0031]
【実施例】以下、本発明の第１の実施例のパイプのスウ
ェージング方法について図２に基づいて説明する。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS A pipe swaging method according to a first embodiment of the present invention will be described below with reference to FIG.
【００３２】なお、このスウェージング方法に使用する
装置は、従来技術の欄で示したスウェージング装置１０
を使用する。The device used in this swaging method is the swaging device 10 shown in the section of the prior art.
To use.
【００３３】 加工対象である銅製のパイプＰの端縁
２８に、成形ローラ１４を接触させて、Ｘ軸のプラス方
向に成形ローラ１４を押し当てて、その後、加工したい
先端部の位置である基部２６まで、成形ローラ１４をＹ
軸のプラス方向に移動させる（図２（１）参照）。The forming roller 14 is brought into contact with the end edge 28 of the copper pipe P to be processed, and the forming roller 14 is pressed in the plus direction of the X-axis, and then the base portion which is the position of the tip end portion to be processed. Up to 26, press the forming roller 14 to Y
It is moved in the plus direction of the shaft (see FIG. 2 (1)).
【００３４】 成形ローラ１４を基部２６まで移動す
ると、テーパ部３０及び加工前の径より細い直管部３２
が形成される（図２（２）参照）。When the forming roller 14 is moved to the base portion 26, the taper portion 30 and the straight pipe portion 32 thinner than the diameter before processing are formed.
Are formed (see FIG. 2 (2)).
【００３５】 成形ローラ１４を、基部２６から、Ｙ
軸のマイナス方向及びＸ軸のプラス方向に同時に動かし
端縁２８まで移動させる。すなわち、成形ローラ１４を
斜めに移動させることにより、直管部３２をテーパ状に
先細りになるように成形する（図２（３）参照）。Move the forming roller 14 from the base 26 to Y
Simultaneously move in the minus direction of the axis and in the plus direction of the X axis to the end edge 28. That is, the straight pipe portion 32 is formed so as to taper by moving the forming roller 14 obliquely (see FIG. 2C).
【００３６】 端縁２８に至った成形ローラ１４を、
再びＹ軸のプラス方向に基部２６まで移動させる。これ
により、直管部３２は、さらに径の細い直管状に成形さ
れる（図２（４）参照）。The forming roller 14 reaching the edge 28 is
It is moved to the base portion 26 in the plus direction of the Y axis again. As a result, the straight pipe portion 32 is formed into a straight pipe having a smaller diameter (see FIG. 2 (4)).
【００３７】 以上の動作を繰返して、芯金２０の外
径と、パイプＰの先端部の内径が等しくなるようにする
（図２（５）〜（６）参照）。By repeating the above operation, the outer diameter of the cored bar 20 and the inner diameter of the tip portion of the pipe P are made equal (see FIGS. 2 (5) to (6)).
【００３８】以上のスウェージング方法であると、成形
ローラ１４を、斜めに動かしていることにより、加工工
程を少なくでき加工時間を短縮することができる。According to the above swaging method, since the forming roller 14 is moved obliquely, the number of processing steps can be reduced and the processing time can be shortened.
【００３９】第２の実施例のスウェージング方法につい
て図３に基づいて説明する。The swaging method of the second embodiment will be described with reference to FIG.
【００４０】 成形ローラ１４を、加工したい先端部
の基部２６に押し当てて、Ｙ軸のマイナス方向及びＸ軸
のプラス方向に移動させる。これにより、先細りのテー
パ部３０が形成される（図３（１）参照）。The forming roller 14 is pressed against the base portion 26 of the tip portion to be processed and moved in the negative direction of the Y axis and the positive direction of the X axis. As a result, the tapered tapered portion 30 is formed (see FIG. 3A).
【００４１】 端縁２８に至った成形ローラ１４を、
Ｙ軸のプラス方向及びＸ軸のマイナス方向に動かし基部
２６に移動させる。この場合にＸ軸のプラス方向には力
をかけて押し当てて、テーパ部３０がさらに先細りにな
るように成形する（図３（２）参照）。The forming roller 14 reaching the edge 28 is
It is moved in the positive direction of the Y-axis and the negative direction of the X-axis to move it to the base portion 26. In this case, a force is applied in the positive direction of the X axis to press it, and the taper portion 30 is formed so as to be further tapered (see FIG. 3 (2)).
【００４２】 以上の動作を繰返して、端縁２８の内
径が、芯金２０の外径と等しくなるようにする（図３
（３）参照）。The above operation is repeated so that the inner diameter of the end edge 28 becomes equal to the outer diameter of the cored bar 20 (FIG. 3).
(3)).
【００４３】 その後に、成形ローラ１４を、端縁２
８から基部２６に向って、Ｙ軸のマイナス方向に移動さ
せて、テーパ部３０の先端を直管状にして直管部３２を
成形する（図３（４）参照）。After that, the forming roller 14 is attached to the edge 2
From 8 to the base portion 26, the taper portion 30 is moved in the negative direction of the Y axis to form a straight tube portion 32, and the straight tube portion 32 is formed (see FIG. 3 (4)).
【００４４】以上の実施例の方法であっても、成形ロー
ラ１４を斜めに動かすことにより加工工程を少なくで
き、加工時間を短縮することができる。Even in the method of the above embodiment, it is possible to reduce the processing steps and the processing time by moving the forming roller 14 obliquely.
【００４５】第３の実施例のスウェージング方法につい
て図４に基づいて説明する。The swaging method of the third embodiment will be described with reference to FIG.
【００４６】この方法は、第１の実施例及び第２の実施
例において、成形ローラ１４を端縁２８まで動かすので
なく、成形ローラ１４の移動を、端縁２６の手前（例え
ば、０．５〜１ｍｍ）で停止させる。In this method, in the first and second embodiments, instead of moving the forming roller 14 to the edge 28, the forming roller 14 is moved before the edge 26 (for example, 0.5). Stop at ~ 1 mm).
【００４７】この方法であると、成形ローラ１４が、パ
イプＰの端から外へ出ないため、パイプＰの端縁２８を
削ることがないので、銅粉がほとんど発生せず、また、
成形ローラ１４が、端縁２８に付着しているパイプＰを
切断した際に発生した銅粉を巻込むことがない。したが
って、パイプＰの成形時に切屑が発生しない。According to this method, since the molding roller 14 does not go out from the end of the pipe P, the edge 28 of the pipe P is not scraped, so that almost no copper powder is generated, and
The forming roller 14 does not involve the copper powder generated when the pipe P attached to the end edge 28 is cut. Therefore, no chips are generated when the pipe P is molded.
【００４８】第４の実施例のスウェージング方法につい
て図５に基づいて説明する。The swaging method of the fourth embodiment will be described with reference to FIG.
【００４９】第１の実施例及び第２の実施例の方法によ
って、成形されたパイプＰの先端部の基部２６に、さら
に成形ローラ１４を押し当てて、成形ローラ１４を斜め
に動かすことにより、この基部２６を丸みを帯びた形状
に成形する。By the method of the first and second embodiments, the forming roller 14 is further pressed against the base portion 26 of the tip end portion of the pipe P formed, and the forming roller 14 is moved diagonally. The base portion 26 is formed into a rounded shape.
【００５０】これにより、パイプＰの内部に気体を流通
させた場合に、内圧の変化による最大応力が、基部２６
の丸みの部分で拡散され、パイプＰの強度が強くなる。As a result, when the gas is circulated inside the pipe P, the maximum stress due to the change in the internal pressure is
Is diffused at the rounded part of the pipe and the strength of the pipe P is increased.
【００５１】第５の実施例のスウェージング方法につい
て図６に基づいて説明する。The swaging method of the fifth embodiment will be described with reference to FIG.
【００５２】 パイプＰの端縁２８に成形ローラ１４
を押し当てて、Ｙ軸のプラス方向及びＸ軸のプラス方向
に移動させる（図６（１）参照）。The forming roller 14 is attached to the edge 28 of the pipe P.
Is pressed to move in the plus direction of the Y axis and the plus direction of the X axis (see FIG. 6 (1)).
【００５３】 加工したい先端部の基部２６まで成形
ローラ１４を移動させると、先端部は、先細りのテーパ
部３０と、先太りの直管部３２とが成形される（図６
（２）参照）。When the forming roller 14 is moved to the base portion 26 of the tip portion to be processed, the taper portion 30 having a taper and the straight pipe portion 32 having a taper are formed at the tip portion (FIG. 6).
(See (2)).
【００５４】 成形ローラ１４を、基部２６からＹ軸
のマイナス方向に沿って端縁２８まで移動させる。これ
により、先太りの直管部３２は、パイプＰの加工前の直
径よりも細い直管状に成形される（図６（３）参照）。The forming roller 14 is moved from the base portion 26 to the end edge 28 along the negative direction of the Y axis. As a result, the thickened straight pipe portion 32 is formed into a straight pipe shape that is thinner than the diameter of the pipe P before processing (see FIG. 6C).
【００５５】 以上の動作を繰返して、直管部３２の
内径が、芯金２０の外径と等しくなるようにする（図６
（４）〜（５）参照）。The above operation is repeated so that the inner diameter of the straight pipe portion 32 becomes equal to the outer diameter of the cored bar 20 (FIG. 6).
(See (4) to (5)).
【００５６】以上のスウェージング方法であっても、パ
イプＰの加工過程が減少し、加工時間を短縮することが
できる。特に、先端部の肉厚を、パイプＰの加工前の肉
厚と等しく保持しつつ成形することが可能である。Even with the swaging method described above, the processing process of the pipe P is reduced, and the processing time can be shortened. In particular, it is possible to mold while maintaining the wall thickness of the tip end equal to the wall thickness of the pipe P before processing.
【００５７】[0057]
【発明の効果】請求項１のパイプのスウェージング方法
であると、加工工程を減少することができるため、加工
時間を短縮することができる。According to the pipe swaging method of the first aspect of the present invention, the number of processing steps can be reduced and the processing time can be shortened.
【００５８】請求項２のパイプのスウェージング方法で
あると、先端部の端縁の手前で成形ローラの移動を元に
戻るようにしたため、成形ローラがパイプの端から外へ
出ず、その端縁を削ることないので銅粉がほとんど発生
せず、また、端縁に付着したパイプの切屑を巻込むこと
がなく、成形時に切屑が発生しない。According to the pipe swaging method of the second aspect, since the movement of the forming roller is returned before the end edge of the tip portion, the forming roller does not go out from the end of the pipe, and the end thereof is not returned. Since the edges are not scraped, almost no copper powder is generated, and the chips of the pipe adhering to the edges are not taken in, and no chips are generated during molding.
【００５９】請求項３のパイプのスウェージング方法で
あると、パイプの加工工程を少なくすることができ、加
工時間を短縮することができる。According to the pipe swaging method of the third aspect, the number of processing steps of the pipe can be reduced and the processing time can be shortened.
【００６０】請求項４のパイプのスウェージング方法で
あると、成形ローラが、パイプの端から外へ出ないた
め、その端縁を削ることないので銅粉がほとんど発生せ
ず、また、端縁に付着した切屑を成形ローラが巻込むこ
とがないので、成形時に切屑が発生しない。According to the pipe swaging method of claim 4, since the forming roller does not go out from the end of the pipe, the end edge is not scraped, so that almost no copper powder is generated, and the end edge is not produced. Since the forming roller does not wind up the chips attached to the chips, no chips are generated during the forming.
【００６１】請求項５のパイプのスウェージング方法で
あると、成形ローラによって先端部の基部を丸みを帯び
た形状に成形して、その強度を高めることができる。According to the pipe swaging method of the fifth aspect, the strength of the pipe can be increased by forming the base of the tip end into a rounded shape by the forming roller.
【図１】スウェージング装置の平面図である。FIG. 1 is a plan view of a swaging device.
【図２】第１の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。FIG. 2 is an explanatory diagram of a swaging method according to a first embodiment.
【図３】第２の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。FIG. 3 is an explanatory diagram of a swaging method according to a second embodiment.
【図４】第３の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。FIG. 4 is an explanatory diagram of a swaging method according to a third embodiment.
【図５】第４の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。FIG. 5 is an explanatory diagram of a swaging method according to a fourth embodiment.
【図６】第５の実施例のスウェージング方法の説明図で
ある。FIG. 6 is an explanatory diagram of a swaging method according to a fifth embodiment.
【図７】従来のスウェージング方法の説明図である。FIG. 7 is an explanatory diagram of a conventional swaging method.
Ｐ パイプ １０ スウェージング装置 １２ チャックユニット １４ 成形ローラ ２０ 芯金 ２４ 先端部 ２６ 基部 ２８ 端縁 ３０ テーパ部 ３２ 直管部 P pipe 10 swaging device 12 chuck unit 14 forming roller 20 core metal 24 tip portion 26 base portion 28 edge 30 taper portion 32 straight pipe portion
Claims (5)
つつ、該パイプを回転させて、前記先端部に回転自在な
成形ローラを押当てることによって、前記先端部の内径
を前記芯金の外径の大きさに絞るパイプのスウェージン
グ方法であって、 前記成形ローラを、軸方向に前記先端部の基部から端縁
へ、かつ、径方向に前記パイプの内側に向って斜めに移
動させて、前記先端部が先細りになるようなテーパ状に
成形し、 その後に前記成形ローラを、前記テーパ状に成形した前
記先端部の端縁から前記基部へ軸方向に移動させて、前
記先端部を前記パイプの加工前の径より細い直管状に成
形することを特徴とするパイプのスウェージング方法。1. An inner diameter of the tip is adjusted by inserting a core metal into a straight tubular tip of the pipe, rotating the pipe, and pressing a rotatable forming roller against the tip. A swaging method for a pipe squeezing to the size of the outer diameter of gold, wherein the forming roller is slanted axially from the base of the tip to the edge, and radially inward toward the inside of the pipe. By moving it to form a taper shape such that the tip portion is tapered, and then moving the forming roller in the axial direction from the edge of the taper-formed tip portion to the base portion, A swaging method for a pipe, characterized in that the tip portion is formed into a straight tube having a diameter smaller than that of the pipe before processing.
端部の端縁の手前で元の方向に戻るようにしたことを特
徴とする請求項１記載のパイプのスウェージング方法。2. The method of swaging a pipe according to claim 1, wherein the movement of the forming roller in the axial direction is returned to the original direction before the end edge of the tip portion.
つつ、該パイプを回転させて、前記先端部に回転自在な
成形ローラを押当てることによって、前記先端部の内径
を前記芯金の外径の大きさに絞るパイプのスウェージン
グ方法であって、 前記成形ローラを、軸方向に前記先端部の端縁から基部
へ、かつ、径方向に前記パイプの内側に向って斜めに移
動させて、前記先端部が先太りになるようなテーパ状に
成形し、 その後に前記成形ローラを、前記テーパ状に成形した先
端部の基部から端縁へ軸方向に移動させて、前記先端部
を前記パイプの加工前の径より細い直管状に成形するこ
とを特徴とするパイプのスウェージング方法。3. An inner diameter of the tip is adjusted by inserting a core metal into a straight tubular tip of the pipe, rotating the pipe, and pressing a rotatable forming roller against the tip. A swaging method for a pipe squeezing to the outer diameter of gold, wherein the forming roller is slanted axially from an edge of the tip to a base and radially inward of the pipe. By moving it to form a taper shape so that the tip portion becomes thicker, and then moving the forming roller in the axial direction from the base of the taper-shaped tip portion to the edge, A swaging method for a pipe, characterized in that the portion is formed into a straight tubular shape having a diameter smaller than that of the pipe before processing.
端部の端縁の手前から開始することを特徴とする請求項
３記載のパイプのスウェージング方法。4. The pipe swaging method according to claim 3, wherein the axial movement of the forming roller is started before the end edge of the tip end portion.
前記成形ローラによって丸みを帯びた形状に成形するこ
とを特徴とする請求項１もしくは請求項２記載のパイプ
のスウェージング方法。5. A base portion of the tapered distal end portion,
The pipe swaging method according to claim 1 or 2, wherein the pipe is formed into a rounded shape by the forming roller.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6238083A JP2941666B2 (en) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | Swaging method of pipe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP6238083A JP2941666B2 (en) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | Swaging method of pipe |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0899129A true JPH0899129A (en) | 1996-04-16 |
| JP2941666B2 JP2941666B2 (en) | 1999-08-25 |
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ID=17024914
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6238083A Expired - Fee Related JP2941666B2 (en) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | Swaging method of pipe |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2941666B2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007075824A (en) * | 2005-09-09 | 2007-03-29 | Ntn Corp | Hollow shaft |
| CN106903204A (en) * | 2017-01-22 | 2017-06-30 | 湖北三江航天江北机械工程有限公司 | Multi-angle conical shell rotary press modelling method |
-
1994
- 1994-09-30 JP JP6238083A patent/JP2941666B2/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN106903204A (en) * | 2017-01-22 | 2017-06-30 | 湖北三江航天江北机械工程有限公司 | Multi-angle conical shell rotary press modelling method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2941666B2 (en) | 1999-08-25 |
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