【発明の詳細な説明】
管内アイヨニングを伴う放射押出方法
本発明は、管内アイヨニング（Ironing）を伴う放射押出方法、すなわち金属
体を形成する方法の一種である冷間押出方法である。この方法は管状の金属半製
品を種々の完成品あるいは更に機械加工を目的とする部品にすることができる。
本発明は、国際特許分類のＢ ２１Ｄ ２２／００に属する。
本発明が解決しようとする技術的課題は、一般に一面では比較的長い円筒状の
ステムであることが特徴であり、他面では断面形状が複雑で厳密な肉厚の一定し
ない直径を特徴とする種々の軸対称の管状部品を、あらかじめ一端がより大きな
直径になるように形成した標準の肉薄または中間の肉厚の管ビレットから切り出
した簡単な管ビレットから形成することのできるような方法を決定し、完成させ
ることである。
本発明に従う方法によりあらかじめ作成することのできる部品の特徴的な形状
は図２に示されている。図２において各対称軸の左側の形状は方法の開始時点で
の形状であり、右側は形成後の形状である。
長めの肉薄、軸対称の部品を、管状ビレットの冷間成形により製造することは
、高強度部品を得ようとする場合には最も好ましい。強度は冷間形成中に生じる
繊維状粒子構造（Fibrous grain structure）及び変形硬化により増加する。他
方、本方法の開始時と終了時とでの形状の類似性のために、形成は適度な平均塑
性変形を伴う単一工程で完成されることができ、そのため材料の持つ十分な靭性
がなおも維持される。
管状部品を製造するのに用いる殆どの形成方法において、管の壁厚の変化は意
図的なものではなくて、他の２つの寸法、すなわち直径及び長さの変化に依存し
ている。それらの形成方法としては曲げ、シンキング（Sinking）、エキスパン
ディング、加圧手段によるバルジング（Bulding）、回転、等がある。
壁厚を意図的に変えるには、前方押出、放射押出、アイヨニング、フロー回転
、回転鍛造及び管端部の回転据え込み（アップセット）のような方法がある。
壁厚を部分的に回転対称で決めたりあるいは断面形状を厳密に変化させると必ず
特別の問題が生じる。
部分回転対称による肉厚化は管を軸方向に据え込みすることによってのみ行う
ことができる。これは横方向に支えがない場合には皺が生じる。皺の生じるのを
防ぐ、最もよく用いられる方法は、管の壁を内部からは支持マンドレルによって
、外部からはダイスによって抑えることである。滑り摩擦の生じる全表面が、変
形する体積に比べて大きいときには、摩擦が成形方法に重要な役割を持っている
。管の壁が薄いほど、また管の横方向に支えられた成形するための力が掛かる部
分が長いほど、摩擦の影響がますます顕著になる。摩擦の問題は、材料でダイス
を満たすのに必要な圧縮応力が物質の流れ応力よりも数倍大きいことがある放射
押出方法の場合に特に重要である。それ故、形成力が管端部に働く公知の放射押
出方法は比較的短い管或いはより肉厚の管の場合にしか有効でない。
本発明による管内アイヨニングを伴う放射押出方法は、管すなわち有形加工品
を形成することに基づくものであり、管はあらかじめ適当な形のダイスに挿入す
るようにして一方の端部を広げることができる。ダイスの一方の側には適当な形
を有するパンチが存在し、その中には軸の回りに自由可動のマンドレルが存在す
る。そのパンチを一定の力で動かないようにする一方、反対側からは直径が管の
内径よりもやや大きいカウンターパンチの動作ストロークによって管壁の厚さを
減じる。同時に材料の体積の差引分を押し込んで、まずマンドレルと管との間の
隙間を満たし、次いでパンチとダイスとの隙間を満たす。
本発明の方法を実施例、図１及び図２に基づいて詳細に説明する。
図１ 不均一な直径を有し、断面形状が複雑な中空の回転対
称の肉薄部品を形成するために行われた管内部アイヨ
ニングを伴う放射押出方法の始めと終わりの状態の模
式図である。
図２ 本発明の管内部アイヨニングを伴う放射押出方法を用
いて成形することのできる部品の典型的形状である。
図１は実際に行われた実施例で用いた管内部アイヨニングを伴う放射押出方法
の始めと終わりを示している。この方法は垂直あるいは水平の水圧あるいは機械
的圧により少なくとも２つのしかし好ましくは３つの独立した作用で行うことが
できる。
管１（頂部をあらかじめエキスパンドしてもよい）をプレステーブルに固定し
たダイス３に挿入する。その後、パンチ４を押し下げて、ダイス面に接触させ、
一定の力Ｆ１で動かないようにし、放射押出方法が行われる変形ゾーンＡにおい
て必要な静水圧を維持する。パンチ４の内部には自由可動のマンドレル５が存在
する。マンドレルの直径は、中に管を簡単に入れるために管１の直径よりも小さ
い。また、自由可動のマンドレルの代わりに、上部側に相当する延長のある、マ
ンドレル５の直径に相当する直径のカウンターパンチを使用することは出来なか
った。動作ストロークはカウンターパンチ２によって行われ、距離Ｌｐに沿って
広げられ、その結果その直径は管の最初の内径よりも大きい。動作ストローク中
、管壁が薄くなったための体積の差引分をパンチ４に押し込み、まず管１とマン
ドレル５との間の最初の隙間を満たし、次いで静水圧をかなり上げて、パンチ４
とマンドレル５の隙間Ｂも満たす。カウンターパンチ２を更に上方に向けて動か
してゾーンＡに材料を押し出して、ゾーンＡにおいて静水圧を、パンチ４を保持
する力Ｆ１に関係する値にまで増加させる。この場合、パンチ４を、パンチ２か
ら押し出される材料の追加の体積に関係する距離を押し上げる。ゾーンＢの空隙
のような空隙を満たすために、管１と上方に動くマンドレル５との間に摩擦が存
在することが有効であり、そのためそのようなデテールの良好な精度を比較的低
い静水圧でゾーンＡにおいて達成できる。部品の要求される形状に応じて、ダイ
ス３の中に空間Ｂを形成することもできる。最終製品の正確な形状は、ダイス３
の形状、パンチ４、カウンターパンチ２、マンドレル５及びカウンターパンチ２
の移動によって決定されるものであり、もし変形ゾーンＡにおいて、維持する力
Ｆ1によって限られる静水圧が十分高くさえあれば、達成できる。ゾーンＡにお
ける静水圧が高いために、材料の逆流（カウンターパンチ２の動く方向に関して
）が起こることがある。これをカウンターパンチ２の広げられた部分を適当な寸
法にすることよって防ぐことができ、その場合長さＬｐが、カウンターパンチの
移動する方向に働く摩擦の効果にとって重要である。摩擦の効果に加えて、固定
された支持具６によって材料の望ましくない逆流を防ぐことができる。その支
持具はそこにのみ、カウンターパンチ２の広げられた部分以下には管１の軸方向
の据え込みを起こさない力が掛かることがある。
本発明方法の特別の利点は、形成力Ｆ2に貢献する摩擦効果を、管の比較的長
い部分に沿ってアイヨニングする場合にさえ、制御できることである。管とマン
ドレルとの空間の体積とアイヨニング中のカウンターパンチによって押し出され
た体積（第一はマンドレルの直径に依存し、第二はアイヨニングの直径（カウン
ターパンチ２の広げられた部分の直径）に依存する。）とを考慮して、両直径は
、管１とマンドレル５との間の隙間が満たされる課程が、それが終わる頃にゾー
ンＡにおいて高くなり、しかも形成力Ｆ2に影響する摩擦を生じさせる静水圧が
形成ストロークの末端付近でのみ存在するように、選ばれる。
図２において、本発明の管内部アイヨニングを伴う放射押出方法を用いて形成
できる３種類の典型的な例を示している。各対称軸の左側の断面は形成前の加工
物のものであり、右側の断面は形成後の加工物のものである。図２ａ及び図２ｂ
に示された例えば高圧バルブの部品の場合、シンキングあるいはエキスパンディ
ングによって管を予備成形し、元の外径からそれぞれＤ4及びＤ1にする。図２ｃ
に示された例えばクラッチ部品は、外径がＤ1、内径がＤ0の単純な管から形成で
きる。本発明の管内アイヨニングを伴う放射押出方法の特徴は、方法の途中で加
工物の長さはほぼ同じのままであり、一方管の内径Ｄ0はアイヨニングのストロ
ークに沿ってＤ2に変化し、アイヨニングゾーンの末端からパンチ４までの間に
おいてマンドレルの直径Ｄ3にまで減ずることである。Detailed Description of the Invention Radial Extrusion Method with In-tube Ioning The present invention is a radial extrusion method with in-tube ironing, that is, a cold extrusion method which is one of the methods for forming a metal body. This method makes it possible to transform tubular metal blanks into various finished products or parts intended for further machining. The present invention belongs to International Patent Classification B 21D 22/00. The technical problem to be solved by the present invention is generally characterized by a relatively long cylindrical stem on one side, and is characterized by a complicated cross-sectional shape on the other side and a strict diameter with inconsistent wall thickness. Determine how various axisymmetric tubular parts can be formed from simple tube billets cut from standard thin walled or medium wall thickness tube billets that have been pre-formed to a larger diameter at one end. And complete. The characteristic shapes of the parts that can be prefabricated by the method according to the invention are shown in FIG. In FIG. 2, the shape on the left side of each axis of symmetry is the shape at the start of the method, and the right side is the shape after formation. Producing long, thin, axisymmetric parts by cold forming of tubular billets is most preferred when high strength parts are to be obtained. Strength increases due to the fibrous grain structure and deformation hardening that occur during cold forming. On the other hand, because of the shape similarity at the beginning and end of the method, the formation can be completed in a single step with moderate mean plastic deformation, so that the material still has sufficient toughness. Is also maintained. In most forming methods used to manufacture tubular components, the change in wall thickness of the tube is unintentional and is dependent on two other dimensions: change in diameter and length. Methods of forming them include bending, sinking, expanding, bulding by a pressing means, rotation, and the like. Intentional changes in wall thickness include methods such as forward extrusion, radial extrusion, ionization, flow rotation, rotary forging and rotary upsetting of the tube end. If the wall thickness is partially determined by rotational symmetry or the cross-sectional shape is changed strictly, a special problem will always occur. Thickening by partial rotational symmetry can only be done by axially upsetting the tube. This causes wrinkles when there is no lateral support. The most commonly used method of preventing wrinkling is to constrain the tube wall from the inside with a support mandrel and from the outside with a die. Friction plays an important role in the molding process when the total surface where sliding friction occurs is large compared to the deforming volume. The thinner the wall of the tube and the longer the laterally supported part of the tube under the force of forming, the more pronounced the effect of friction. The problem of friction is especially important for radial extrusion processes where the compressive stress required to fill the die with material can be several times greater than the flow stress of the material. Therefore, the known radial extrusion method in which the forming force acts on the tube ends is only effective for relatively short tubes or thicker tubes. The radial extrusion method with in-tube ionization according to the invention is based on forming a tube or a shaped work piece, which can be spread at one end in such a way that it is inserted into a die of suitable shape beforehand. . On one side of the die is a punch with a suitable shape, in which is a freely movable mandrel around the axis. While preventing the punch from moving with a constant force, the thickness of the tube wall is reduced from the opposite side by the working stroke of the counterpunch whose diameter is slightly larger than the inside diameter of the tube. At the same time, the volume difference of the material is pushed in to fill the gap between the mandrel and the tube first, and then fill the gap between the punch and the die. The method of the present invention will be described in detail with reference to examples and FIGS. Figure 1. Schematic diagram of the beginning and end of the radial extrusion process with internal pipe ionization performed to form hollow rotating symmetrical wall-thick parts with non-uniform diameters and complex cross-sectional shapes. Is. 2 is a typical shape of a part that can be molded using the radial extrusion method with internal tube ionization of the present invention. FIG. 1 shows the beginning and end of the radial extrusion process with internal tube ionization used in the practical examples. The process can be carried out by vertical or horizontal hydraulic or mechanical pressure in at least two but preferably three independent actions. The tube 1 (the top of which may be expanded beforehand) is inserted into a die 3 fixed to a press table. After that, the punch 4 is pushed down to be brought into contact with the die surface so as not to move with a constant force F1, and the required hydrostatic pressure is maintained in the deformation zone A where the radial extrusion method is performed. Inside the punch 4, there is a freely movable mandrel 5. The diameter of the mandrel is smaller than the diameter of tube 1 for easy insertion of the tube therein. Further, it was not possible to use a counter punch having a diameter corresponding to the diameter of the mandrel 5 having an extension corresponding to the upper side, instead of the freely movable mandrel. The working stroke is carried out by the counterpunch 2 and is spread out along the distance Lp so that its diameter is larger than the initial inner diameter of the tube. During the working stroke, the volume difference due to the thinning of the tube wall is pushed into the punch 4, first filling the initial gap between the tube 1 and the mandrel 5, then increasing the hydrostatic pressure considerably, and then punching the punch 4 and the mandrel 5. The gap B of is also filled. The counterpunch 2 is moved further upwards to push the material into zone A, in which the hydrostatic pressure is increased to a value related to the force F1 holding the punch 4. In this case, the punch 4 is pushed up a distance related to the additional volume of material extruded from the punch 2. In order to fill a void, such as the void in zone B, it is advantageous for there to be friction between the tube 1 and the mandrel 5 moving upwards, so that a good accuracy of such details is obtained at a relatively low hydrostatic pressure. Can be achieved in Zone A. It is also possible to form the space B in the die 3 according to the required shape of the component. The exact shape of the final product is determined by the shape of the die 3, the punch 4, the counter punch 2, the mandrel 5 and the movement of the counter punch 2 and is limited in the deformation zone A by the force F 1 maintained. It can be achieved if the hydrostatic pressure is high enough. Due to the high hydrostatic pressure in zone A, backflow of material (with respect to the direction of movement of counterpunch 2) may occur. This can be prevented by sizing the widened part of the counterpunch 2 to a suitable size, in which case the length Lp is important for the effect of friction acting in the direction of movement of the counterpunch. In addition to the effect of friction, the fixed support 6 can prevent unwanted backflow of material. There is a case in which the support tool receives a force that does not cause the axial upsetting of the tube 1 only there, below the widened portion of the counter punch 2. A particular advantage of the method according to the invention is that the frictional effect that contributes to the forming force F 2 can be controlled, even when it is ionized along a relatively long part of the tube. The volume of the space between the tube and the mandrel and the volume extruded by the counter punch during ionization (first depends on the diameter of the mandrel, second depends on the diameter of the ironing (diameter of the expanded part of the counter punch 2)). In consideration of the above, both diameters increase the friction in the zone A at which the process of filling the gap between the tube 1 and the mandrel 5 becomes high at the end of the process, and which influences the forming force F 2. It is chosen such that the hydrostatic pressure produced is only present near the end of the forming stroke. FIG. 2 shows three typical examples that can be formed using the radial extrusion method with internal tube ionization of the present invention. The cross section on the left side of each axis of symmetry is of the work piece before formation, and the cross section on the right side is of the work piece after formation. For Figures 2a and components, for example high pressure valve shown in FIG. 2b, tubes were preformed by sinking or expander loading, respectively, from the original outer diameter to D 4 and D 1. The clutch component shown in FIG. 2c, for example, can be formed from a simple tube having an outer diameter D 1 and an inner diameter D 0 . A feature of the radial extrusion process with in-pipe ionization of the present invention is that the length of the workpiece remains approximately the same during the process, while the inner diameter D 0 of the pipe changes to D 2 along the stroke of the ionization, The mandrel diameter D 3 is reduced from the end of the ironing zone to the punch 4.
【手続補正書】特許法第１８４条の８
【提出日】１９９５年６月１６日
【補正内容】
壁厚を部分的に回転対称で決めたりあるいは断面形状を厳密に変化させると必ず
特別の問題が生じる。
部分回転対称による肉厚化は管を軸方向に据え込みすることによってのみ行う
ことができる。これは横方向に支えがない場合には皺が生じる。皺の生じるのを
防ぐ、最もよく用いられる方法は、管の壁を内部からは支持マンドレルによって
、外部からはダイスによって抑えることである。滑り摩擦の生じる全表面が、変
形する体積に比べて大きいときには、摩擦が成形方法に重要な役割を持っている
。管の壁が薄いほど、また管の横方向に支えられた成形するための力が掛かる部
分が長いほど、摩擦の影響がますます顕著になる。摩擦の問題は、材料でダイス
を満たすのに必要な圧縮応力が物質の流れ応力よりも数倍大きいことがある放射
押出方法の場合に特に重要である。それ故、形成力が管端部に働く公知の放射押
出方法は比較的短い管或いはより肉厚の管の場合にしか有効でない。
軸に沿って壁厚に幾つかの変化がある軸対称の中空部品は普通、公知の後方押 出方法、前方押出方法を組み合わせて製造されている。その場合断面が中の詰ま った状態の円筒状のビレットを用いている。非常に大きい変形あるいは変形加工 が必要なため、これらの方法は非常に小さな部品に関するときにのみ、有効であ る。
外側にフランジを有する中空の部品はＧＢＡ ８３６７０６に記載の方法によ り比較的経済的に製造できる。そのフランジは、パンチを断面の中が詰まった状 態のビレットを通す放射押し出しによって製造される。この方法は比較的肉厚の 比較的小さなしかも短い中空部品に関してのみ有効である。
長さの大半が同じ壁厚である肉薄の部品を冷間成形するのに必要な変形及び変 形加工に関して、適当な標準の管から切り出し、最後にエキスパンディングある いはシンキングによって予備加工された部品を用いるのが最も都合が良い。
自動車の点火ハウジングのような中空部品が製造できるＤＥ ９５９ ８７６ に記載の方法の場合、最終成形工程における摩擦効果は、前工程で最初の中実の ビレットに錐角が５度の錐形の中空が作られるようにして減少する。このやり方 は同じ壁厚を有する肉薄の標準管から切り出したビレットを用いようとするとき には可能ではない。
本発明による管内アイヨニングを伴う放射押出方法は、管すなわち有形加工
品を形成することに基づくものであり、管はあらかじめ適当な形のダイスに挿入
するようにして一方の端部を広げることができる。ダイスの一方の側には適当な
形を有するパンチが存在し、その中には軸の回りに自由可動のマンドレルが存在
する。反対側には頂部がマンドレルの直径と同じ直径の加工パンチがある。パン チは頂部で錐形に広げられ、その結果与えられた長さ（Ｌｐ）に沿ってその直径 が最初の内部管の直径よりも幾分大きくなる。
そのパンチを一定の力で動かない
ようにする一方、反対側からはカウンターパンチの動作ストロークによって管壁
の厚さを減じる。同時に材料の体積の差引分を押し込んで、まずマンドレルと管
との間の隙間を満たし、次いでパンチとダイスとの隙間を満たす。
本発明の方法を実施例、図１及び図２に基づいて詳細に説明する。
図１ 不均一な直径を有し、断面形状が複雑な中空の回転対
称の肉薄部品を形成するために行われた管内部アイヨ
ニングを伴う放射押出方法の始めと終わりの状態の模
式図である。
図２ 本発明の管内部アイヨニングを伴う放射押出方法を用
いて成形することのできる部品の典型的形状である。
図１は実際に行われた実施例で用いた管内部アイヨニングを伴う放射押出方法
の始めと終わりを示している。この方法は垂直あるいは水平の水圧あるいは機械
的圧により少なくとも２つのしかし好ましくは３つの独立した作用で行うことが
できる。
請求の範囲
１．上部があらかじめエキスパンドされている長めの肉薄管（１）を内部から、
より小さな直径の円筒状のステムに沿ってアイヨニングし、管のより小さな直径
とより大きな直径との間に放射状に押し出す、管内アイヨニングを伴う放射押出
方法において、管（１）を、広げられた側でパンチ（４）が一定の力で保持され
てあり、その内部に自由可動のマンドレル（５）が在る適当な形状のダイス（３
）に挿入し、一方加工ストロークにおいて反対の側から、頂部の直径がマンドレ
ル（５）の直径と同じでありしかも頂部からの長さ（Ｌｐ）に沿って管（１）の
最初の内径よりも直径が若干大きくなるように円錐状に広げられたカウンターパ
ンチ（２）が、管（１）のアイヨニングから生じる管の体積差を、カウンターパ
ンチが移動する方向に押し出し、その結果材料がマンドレル（５）と管（１）と
の間の最初の隙間と管とパンチ（４）との空間並びに任意の有形の空間（Ｂ）を
満たすようにすることを特徴とする、管内アイヨニングを伴う放射押出方法。
２．自由可動のマンドレル（５）の代わりにマンドレル（５）の直径に相当する
直径の延長部をカウンターパンチ（２）の上部に設けることを特徴とする、請求
項１に記載の管内アイヨニングを伴う放射押出方法。[Procedure amendment] Patent Law Article 184-8 [Submission date] June 16, 1995 [Amendment content] When the wall thickness is partially determined by rotational symmetry or the cross-sectional shape is changed strictly, it causes a special problem. Occurs. Thickening by partial rotational symmetry can only be done by axially upsetting the tube. This causes wrinkles when there is no lateral support. The most commonly used method of preventing wrinkling is to constrain the tube wall from the inside with a support mandrel and from the outside with a die. Friction plays an important role in the molding process when the total surface where sliding friction occurs is large compared to the deforming volume. The thinner the wall of the tube and the longer the laterally supported part of the tube under the force of forming, the more pronounced the effect of friction. The problem of friction is especially important for radial extrusion processes where the compressive stress required to fill the die with material can be several times greater than the flow stress of the material. Therefore, the known radial extrusion method in which the forming force acts on the tube ends is only effective for relatively short tubes or thicker tubes. Hollow part of axisymmetric there are several changes in the wall thickness along the axis are usually known rear push out the method, it is manufactured by combining a forward extrusion process. In this case it is used a cylindrical billet in a state where Tsu clogged in cross section. Since very necessary large deformation or deformation, these methods only when about a very small part, Ru effective der. Hollow part having a flange outwardly relatively economical to manufacture Ri by the method described in GBA eight hundred thirty-six thousand seven hundred and six. Its flange is produced by the radiation extrusion through the billet state like packed with in the punch section. This method is only effective for relatively small and short hollow parts of relatively thick wall . With respect to the length mostly thin part deformation and deformation necessary for cold forming processing which is the same wall thickness, cut from a suitable standard tube and finally have in expandettes Funding was prefabricated by sinking It is most convenient to use parts. In the case of the method described in DE 959 876, in which hollow parts such as automobile ignition housings can be produced, the friction effect in the final forming step is that the first solid billet in the previous step is a pyramidal hollow with a cone angle of 5 degrees. Will be made to decrease. This approach is not possible when trying to use billets cut from thin standard tubes having the same wall thickness . The radial extrusion method with in-tube ionization according to the invention is based on forming a tube or a shaped work piece, which can be spread at one end in such a way that it is inserted into a die of suitable shape beforehand. . On one side of the die is a punch with a suitable shape, in which is a freely movable mandrel around the axis. On the opposite side is a working punch whose top is the same diameter as the diameter of the mandrel. Punch is spread conically at the top, a diameter somewhat larger than the diameter of the first inner tube along the length given result (Lp). While keeping the punch stationary with a constant force, the thickness of the tube wall is reduced from the opposite side by the operation stroke of the counter punch . At the same time, the volume difference of the material is pushed in to fill the gap between the mandrel and the tube first, and then fill the gap between the punch and the die. The method of the present invention will be described in detail with reference to examples and FIGS. Figure 1. Schematic diagram of the beginning and end of the radial extrusion process with internal pipe ionization performed to form hollow rotating symmetrical wall-thick parts with non-uniform diameters and complex cross-sectional shapes. Is. 2 is a typical shape of a part that can be molded using the radial extrusion method with internal tube ionization of the present invention. FIG. 1 shows the beginning and end of the radial extrusion process with internal tube ionization used in the practical examples. The process can be carried out by vertical or horizontal hydraulic or mechanical pressure in at least two but preferably three independent actions. Claims 1. A long thin tube (1) with a pre-expanded upper part is ionized from inside along a cylindrical stem with a smaller diameter and is pushed radially between the smaller and larger diameters of the tube. In a radial extrusion process with ironing, the tube (1) is of a suitable shape in which the punch (4) is held with a constant force on the widened side and inside which is a freely movable mandrel (5). Inserted into the die (3), while on the other side in the working stroke, the diameter of the top is the same as the diameter of the mandrel (5) and along the length from the top (Lp) the first of the pipe (1) The counter punch (2), which is expanded in a conical shape so that the diameter is slightly larger than the inner diameter, causes the difference in volume of the pipe caused by the ionization of the pipe (1) in the direction in which the counter punch moves. Characterizing, so that the material fills the initial gap between the mandrel (5) and the tube (1) and the space between the tube and the punch (4) as well as any tangible space (B) And a radial extrusion method with in-pipe ionization. 2. Radiation with in-tube ionization according to claim 1, characterized in that, instead of the freely movable mandrel (5), an extension of a diameter corresponding to the diameter of the mandrel (5) is provided in the upper part of the counterpunch (2). Extrusion method.
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Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＡＴ，ＢＧ，ＣＡ，ＣＨ，Ｃ
Ｎ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＨＵ，ＪＰ
，ＮＬ，ＮＯ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＥ，ＳＫ，
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