JPH0826441B2 - 快削焼結材 - Google Patents
快削焼結材Info
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- JPH0826441B2 JPH0826441B2 JP61237747A JP23774786A JPH0826441B2 JP H0826441 B2 JPH0826441 B2 JP H0826441B2 JP 61237747 A JP61237747 A JP 61237747A JP 23774786 A JP23774786 A JP 23774786A JP H0826441 B2 JPH0826441 B2 JP H0826441B2
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は快削焼結材用粉末に関する。
（従来の技術及びその問題点） 種々の金属粉末、例えば純鉄粉、合金鋼粉末、鉄及び
／又は非鉄金属の複合金属粉末の焼結材はこれらの溶解
材に比べて一般に機械的強度が低いにも拘わらず被削性
が悪く、工具寿命が短いものが多い。焼結材が溶解材よ
り切削し難い理由としては、粉末表面の酸化被膜が硬い
こと、焼結材中に空隙が存在するために熱伝導性が悪く
工具温度が上昇し易いこと、前記の空隙が切削加工中に
工具に微小な繰り返し衝撃を与えること等が考えられ、
これらにより工具が摩耗し易く寿命が短くなるものと考
えられている。従来、これらの焼結材の被削性を改善す
るために焼結用粉末にPb、Cu等の被削性改善金属元素粉
末を添加している。
／又は非鉄金属の複合金属粉末の焼結材はこれらの溶解
材に比べて一般に機械的強度が低いにも拘わらず被削性
が悪く、工具寿命が短いものが多い。焼結材が溶解材よ
り切削し難い理由としては、粉末表面の酸化被膜が硬い
こと、焼結材中に空隙が存在するために熱伝導性が悪く
工具温度が上昇し易いこと、前記の空隙が切削加工中に
工具に微小な繰り返し衝撃を与えること等が考えられ、
これらにより工具が摩耗し易く寿命が短くなるものと考
えられている。従来、これらの焼結材の被削性を改善す
るために焼結用粉末にPb、Cu等の被削性改善金属元素粉
末を添加している。
本発明は、上記のようなPb、Cu等の被削性改善金属元
素粉末を添加せずに被削性を向上させ、且つ、機械的強
度に悪影響を及ぼすことがない快削焼結材を提供するこ
とを目的とする。
素粉末を添加せずに被削性を向上させ、且つ、機械的強
度に悪影響を及ぼすことがない快削焼結材を提供するこ
とを目的とする。
（問題点を解決するための手段及び作用） 上述の目的を達成するために、本発明者は金属粉末に
種々の被削性改善粉末を添加・混合して焼結材を作製
し、これらの焼結材の被削性並びに機械的強度を調整・
研究することにより新たな知見を得た。本発明は斯かる
知見に基づくもので、本発明の快削焼結材は、金属粉末
に、平均粒径40〜100μｍのガラス、前記ガラスと窒化
ホウ素、前記ガラスとタルク、または、前記ガラスと窒
化ホウ素とタルクとからなる非金属粉末のいずれかを10
体積％以下添加し、混合し、該混合粉末を焼結させたこ
とを特徴とするものである。
種々の被削性改善粉末を添加・混合して焼結材を作製
し、これらの焼結材の被削性並びに機械的強度を調整・
研究することにより新たな知見を得た。本発明は斯かる
知見に基づくもので、本発明の快削焼結材は、金属粉末
に、平均粒径40〜100μｍのガラス、前記ガラスと窒化
ホウ素、前記ガラスとタルク、または、前記ガラスと窒
化ホウ素とタルクとからなる非金属粉末のいずれかを10
体積％以下添加し、混合し、該混合粉末を焼結させたこ
とを特徴とするものである。
金属粉末としては種々のものが適用でき、例えば純鉄
粉末、ステンレス鋼、高速度鋼等の合金鋼粉末、Ti,W等
の非鉄金属又は非鉄合金粉末、これらの一種又は二種以
上の複合粉末等であってもよい。
粉末、ステンレス鋼、高速度鋼等の合金鋼粉末、Ti,W等
の非鉄金属又は非鉄合金粉末、これらの一種又は二種以
上の複合粉末等であってもよい。
非金属粉末としては、ソーダガラス（以下、これを単
に「ガラス」という）、ガラスと窒化ホウ素、ガラスと
タルク（滑石）、またはガラスと窒化ホウ素とタルクな
どの非金属粉末のいずれかを使用することができる。
に「ガラス」という）、ガラスと窒化ホウ素、ガラスと
タルク（滑石）、またはガラスと窒化ホウ素とタルクな
どの非金属粉末のいずれかを使用することができる。
また、上記ガラスは鉛ガラスでも構わない。
更に、上記混合粉末に、FeS、MnS、MnTe、TeO2、Sn
O2、SiO2、Ca3（PO4）、B2O3、Li2O、β−Al2O3等の非
金属粉末群から選ばれる一種または二種以上を添加する
ことが好ましい。
O2、SiO2、Ca3（PO4）、B2O3、Li2O、β−Al2O3等の非
金属粉末群から選ばれる一種または二種以上を添加する
ことが好ましい。
金属粉末に添加する非金属粉末量は一概に決定され得
ず、金属粉末の種類、使用する切削工具、工具形状、切
削条件等に応じ、10体積％程度以下の範囲の適量値に設
定される。
ず、金属粉末の種類、使用する切削工具、工具形状、切
削条件等に応じ、10体積％程度以下の範囲の適量値に設
定される。
適宜の大きさに微粒化された非金属粉末を金属粉末に
添加し、十分に攪拌混合して快削焼結材用粉末とされ
る。そして、この混合粉末を用いて圧縮成形、焼結等の
通常の工程により焼結材が作製される。
添加し、十分に攪拌混合して快削焼結材用粉末とされ
る。そして、この混合粉末を用いて圧縮成形、焼結等の
通常の工程により焼結材が作製される。
金属粉末に添加する非金属粉末は、例えば1200℃程度
の焼結温度では溶融偏折せず、焼結材中に均一に分布し
ており、この添加物が切削時に工具の表面を潤滑乃至は
保護被覆を形成し工具の摩耗を防止しているものと考え
られ、これにより工具寿命を著しく延長させることが出
来る。
の焼結温度では溶融偏折せず、焼結材中に均一に分布し
ており、この添加物が切削時に工具の表面を潤滑乃至は
保護被覆を形成し工具の摩耗を防止しているものと考え
られ、これにより工具寿命を著しく延長させることが出
来る。
尚、本発明は焼結材の快削性を改善することを目的と
するものであるが、上述したように本発明の快削焼結材
の非金属添加物が工具表面を潤滑乃至は保護被膜を形成
する点に着目すれば、本発明の焼結材は単なる被削材と
して使用されるだけでなく、例えば機械要素の摺動摩擦
部に適用して無潤滑摺動部材、無潤滑ベアリング部材等
として利用することも可能である。
するものであるが、上述したように本発明の快削焼結材
の非金属添加物が工具表面を潤滑乃至は保護被膜を形成
する点に着目すれば、本発明の焼結材は単なる被削材と
して使用されるだけでなく、例えば機械要素の摺動摩擦
部に適用して無潤滑摺動部材、無潤滑ベアリング部材等
として利用することも可能である。
（実施例） 以下本発明の実施例を説明する。
実施例１ 金属粉末として純鉄粉を用い、これに後述する種々の
非金属粉末を一種又は二種以上混合して焼結材用粉末と
した。純鉄粉は第１表に示す化学成分を有する、300メ
ッシュのアトマイズ粉を用いた。
非金属粉末を一種又は二種以上混合して焼結材用粉末と
した。純鉄粉は第１表に示す化学成分を有する、300メ
ッシュのアトマイズ粉を用いた。
第２表は添加する非金属粉末の物性値を示し、ガラス
Ｂは通常のソーダガラスを粉砕し、粒径50〜100μｍ
（平均粒径80μｍ）にしたものであり、その形状は鋭い
角をもった角形形状をしている。ガラスＡはガラスＢを
バーナで加熱して球状に加工したものである。ガラスＣ
は市販の球状粉末ガラスである。
Ｂは通常のソーダガラスを粉砕し、粒径50〜100μｍ
（平均粒径80μｍ）にしたものであり、その形状は鋭い
角をもった角形形状をしている。ガラスＡはガラスＢを
バーナで加熱して球状に加工したものである。ガラスＣ
は市販の球状粉末ガラスである。
上述の純鉄粉に第２表に示す添加物を後述する量だけ
添加し、これを十分均一に混合させた後、595MPaの成形
圧力で圧縮成形を行った。そして、この成形体を30分間
に亘り500℃に加熱してガラス抜きした後、真空中で２
時間に亘り1200℃に加熱して焼結し、外径63mm、内径20
mm、長さ52mmの円筒形の焼結材を作製した。
添加し、これを十分均一に混合させた後、595MPaの成形
圧力で圧縮成形を行った。そして、この成形体を30分間
に亘り500℃に加熱してガラス抜きした後、真空中で２
時間に亘り1200℃に加熱して焼結し、外径63mm、内径20
mm、長さ52mmの円筒形の焼結材を作製した。
このようにして作製された焼結材を後述する各種の切
削工具を使用して被削性（工具寿命）を試験すると共
に、引張り強度及び仕上げ面粗さを測定して比較した。
被削性試験には４種類の工具、即ち超硬バイトP20（WC
＋Co＋（TiWTaNb）Ｃ、ビッカース硬度Hv1500Kgf/m
m2）、超硬バイトK10（WC＋Co、ビッカース硬度Hv1650K
gf/mm2）、サーメット（10TaN＋50TiN＋他添加物、ビッ
カース硬度Hv1580Kgf/mm2）、セラミックス（Al2O3、ビ
ッカース硬度Hv1700Kgf/mm2）を用い、各供試焼結材
を、切り込み量:1mm、送り量:0.05mm/rev、切削速度:10
0〜250m/minの範囲内の一定速度の切削條件で切削し
た。そして、工具逃げ面の摩耗幅が0.2mmに達した時間
を工具寿命として、各工具の工具寿命を求めた。
削工具を使用して被削性（工具寿命）を試験すると共
に、引張り強度及び仕上げ面粗さを測定して比較した。
被削性試験には４種類の工具、即ち超硬バイトP20（WC
＋Co＋（TiWTaNb）Ｃ、ビッカース硬度Hv1500Kgf/m
m2）、超硬バイトK10（WC＋Co、ビッカース硬度Hv1650K
gf/mm2）、サーメット（10TaN＋50TiN＋他添加物、ビッ
カース硬度Hv1580Kgf/mm2）、セラミックス（Al2O3、ビ
ッカース硬度Hv1700Kgf/mm2）を用い、各供試焼結材
を、切り込み量:1mm、送り量:0.05mm/rev、切削速度:10
0〜250m/minの範囲内の一定速度の切削條件で切削し
た。そして、工具逃げ面の摩耗幅が0.2mmに達した時間
を工具寿命として、各工具の工具寿命を求めた。
第１図乃至第４図は、各添加物を体積含有率で0.5％
添加した焼結材を上述した４種類の工具で切削した場合
の切削速度と工具寿命との関係を示す。各図において、
基準材は純鉄粉のみの焼結材であり、この焼結材には非
金属粉末が添加されていない。
添加した焼結材を上述した４種類の工具で切削した場合
の切削速度と工具寿命との関係を示す。各図において、
基準材は純鉄粉のみの焼結材であり、この焼結材には非
金属粉末が添加されていない。
第１図に示す、切削工具P20で切削した場合にはガラ
スA,B、タルク、BN（窒化ホウ素）のいずれの添加も工
具寿命を著しく向上させ、特に、ガラスＡを添加した焼
結材の工具寿命の改善が顕著である。第２図に示す、切
削工具K10で切削した場合にはタルク添加及びBN添加の
焼結材で、切削速度が200m/minにおいて工具寿命の改善
がみられるだけであるが、後述するように非金属粉末の
添加量を増加させると工具寿命を改善することができ
る。第３図に示す、切削工具としてサーメットを使用す
る場合には、切削工具P20の場合と同様に工具寿命は著
しく改善され、特に、ガラス又はタルク添加の焼結材の
工具寿命の改善が顕著である。第４図に示す。切削工具
としてセラミックスを使用する場合には、P20工具及び
サーメットに比べて工具寿命の改善効果は小さいが、ガ
ラスA,Bで工具寿命の改善が見られる。
スA,B、タルク、BN（窒化ホウ素）のいずれの添加も工
具寿命を著しく向上させ、特に、ガラスＡを添加した焼
結材の工具寿命の改善が顕著である。第２図に示す、切
削工具K10で切削した場合にはタルク添加及びBN添加の
焼結材で、切削速度が200m/minにおいて工具寿命の改善
がみられるだけであるが、後述するように非金属粉末の
添加量を増加させると工具寿命を改善することができ
る。第３図に示す、切削工具としてサーメットを使用す
る場合には、切削工具P20の場合と同様に工具寿命は著
しく改善され、特に、ガラス又はタルク添加の焼結材の
工具寿命の改善が顕著である。第４図に示す。切削工具
としてセラミックスを使用する場合には、P20工具及び
サーメットに比べて工具寿命の改善効果は小さいが、ガ
ラスA,Bで工具寿命の改善が見られる。
第５図及び第６図はガラス、タルク及びBNの体積含有
率を0.3〜５％の範囲で変化させた焼結材をP20工具及び
K10工具を用いて切削した場合の工具寿命を示したもの
で、この場合、切削速度を200m/minとし、他の切削条件
は第１図乃至第４図の場合と同じである。尚、第５図及
び第６図に示す試験ではガラスＣを用いた。又、第６図
において、BNを1.3％添加した焼結材をK10工具を用いて
切削すると、工具に凝集物が堆積し、逃げ面に構成刃先
の如きものが形成され、被削面が悪化し、工具摩耗はチ
ッピングによって進行するために、工具寿命値がばらつ
き、再現性のあるデータが得られなかった。又、第５図
及び第６図において、破線上にある試験点は工具寿命が
長いために、逃げ面摩耗幅が前述した0.2mmに達するま
で切削試験を行うことが出来ず、代わって、逃げ面磨耗
幅が0.2mmに達する前の逃げ面磨耗幅と切削時間との関
係から逃げ面磨耗幅が0.2mmに達した時の切削時間を予
測して工具寿命を推定したものである。
率を0.3〜５％の範囲で変化させた焼結材をP20工具及び
K10工具を用いて切削した場合の工具寿命を示したもの
で、この場合、切削速度を200m/minとし、他の切削条件
は第１図乃至第４図の場合と同じである。尚、第５図及
び第６図に示す試験ではガラスＣを用いた。又、第６図
において、BNを1.3％添加した焼結材をK10工具を用いて
切削すると、工具に凝集物が堆積し、逃げ面に構成刃先
の如きものが形成され、被削面が悪化し、工具摩耗はチ
ッピングによって進行するために、工具寿命値がばらつ
き、再現性のあるデータが得られなかった。又、第５図
及び第６図において、破線上にある試験点は工具寿命が
長いために、逃げ面摩耗幅が前述した0.2mmに達するま
で切削試験を行うことが出来ず、代わって、逃げ面磨耗
幅が0.2mmに達する前の逃げ面磨耗幅と切削時間との関
係から逃げ面磨耗幅が0.2mmに達した時の切削時間を予
測して工具寿命を推定したものである。
第５図及び第６図から明白なように、P20及びK10工具
共にガラスを３〜４体積％含有させると工具寿命は夫々
略60倍,20倍改善される。そして、K10工具の場合、第２
図にも示したようにガラスを0.5％添加するだけでは工
具寿命の改善は見られなかったが体積含有率を２％を超
えて増加させると工具寿命を著しく延長させることが出
来る。このように、ガラス又はBNを添加した焼結材は工
具寿命が著しく改善されるが、BNを多量に含有させると
上述したように工具に凝集物は堆積して工具寿命が安定
せず、ガラスの添加も添加量に依っては工具寿命が却っ
て短縮される場合もある。
共にガラスを３〜４体積％含有させると工具寿命は夫々
略60倍,20倍改善される。そして、K10工具の場合、第２
図にも示したようにガラスを0.5％添加するだけでは工
具寿命の改善は見られなかったが体積含有率を２％を超
えて増加させると工具寿命を著しく延長させることが出
来る。このように、ガラス又はBNを添加した焼結材は工
具寿命が著しく改善されるが、BNを多量に含有させると
上述したように工具に凝集物は堆積して工具寿命が安定
せず、ガラスの添加も添加量に依っては工具寿命が却っ
て短縮される場合もある。
第７図及び第８図は非金属添加物を二種以上添加した
焼結材の工具寿命を示すもので、切削速度を200m/minに
設定し、他の切削条件はこれまでのものと同じに設定し
てある。これらの図において、ガラスとタルクを添加し
た焼結材（図中●印で示す）はガラスの体積含有率3.2
％の焼結材にタルクを夫々0.13％,1.3％,2.4％加えたも
ので、これらの工具寿命はガラス及びタルクの合計添加
量位置にプロットしてある。又、第７図及び第８図にお
いて、ガラス，タルク，及びBNを添加した焼結材はこれ
らの添加物を同体積宛添加したものであり、これらの工
具寿命は合計添加量位置にプロットしてある。
焼結材の工具寿命を示すもので、切削速度を200m/minに
設定し、他の切削条件はこれまでのものと同じに設定し
てある。これらの図において、ガラスとタルクを添加し
た焼結材（図中●印で示す）はガラスの体積含有率3.2
％の焼結材にタルクを夫々0.13％,1.3％,2.4％加えたも
ので、これらの工具寿命はガラス及びタルクの合計添加
量位置にプロットしてある。又、第７図及び第８図にお
いて、ガラス，タルク，及びBNを添加した焼結材はこれ
らの添加物を同体積宛添加したものであり、これらの工
具寿命は合計添加量位置にプロットしてある。
第７図及び第８図より明白なように、ガラス及びタル
クを添加した焼結材はガラスのみを添加した焼結材に比
べ工具寿命が２〜３倍改善されている。即ち、K10工具
の場合、工具寿命が基準材（非金属無添加）より略50
倍、P20工具の場合、基準材より略120倍延長された。
又、ガラス，タルク,BNの３種類を添加した焼結材の工
具寿命はこれらの複合添加量が増加するに従って増加し
ており、ガラスのみを添加した焼結材の工具寿命のよう
に添加量によっては却って工具寿命が悪化するという現
実は生じない。従って、このように３種の添加物を複合
添加する場合にはガラスのみを３〜４％添加した焼結材
より工具寿命が劣るものの、ガラスにBN及び／又はタル
クを含有させておくことにより、工具寿命が却って悪化
するという上述の現象を回避することができる。
クを添加した焼結材はガラスのみを添加した焼結材に比
べ工具寿命が２〜３倍改善されている。即ち、K10工具
の場合、工具寿命が基準材（非金属無添加）より略50
倍、P20工具の場合、基準材より略120倍延長された。
又、ガラス，タルク,BNの３種類を添加した焼結材の工
具寿命はこれらの複合添加量が増加するに従って増加し
ており、ガラスのみを添加した焼結材の工具寿命のよう
に添加量によっては却って工具寿命が悪化するという現
実は生じない。従って、このように３種の添加物を複合
添加する場合にはガラスのみを３〜４％添加した焼結材
より工具寿命が劣るものの、ガラスにBN及び／又はタル
クを含有させておくことにより、工具寿命が却って悪化
するという上述の現象を回避することができる。
第９図は、上述の切削試験に供試した焼結材の引張強
さ試験の結果を示すもので、図中各棒グラフは引張強さ
の平均値を示し、同棒グラフの斜線部は各12個の試験片
のデータのばらつき範囲を示すもので、このばらつき範
囲は標準偏差σの略３倍（±３σ）を示す。
さ試験の結果を示すもので、図中各棒グラフは引張強さ
の平均値を示し、同棒グラフの斜線部は各12個の試験片
のデータのばらつき範囲を示すもので、このばらつき範
囲は標準偏差σの略３倍（±３σ）を示す。
第９図より明白なように、工具寿命の改善に効果のあ
るガラス，タルク,BNを添加した焼結材の張設強さは基
準材に比べ低下することはなく、寧ろ増加している。
るガラス，タルク,BNを添加した焼結材の張設強さは基
準材に比べ低下することはなく、寧ろ増加している。
第10図は焼結材の切削仕上げ面の表面粗さを触針式粗
さ計で測定した中心線平均粗さRaを示すもので、これに
よって仕上げ面性状を評価した。仕上げ面の表面粗さ
は、工具と被削材の組み合わせが同じであっても切削条
件によって異なるので、切削速度を200m/minの一定値に
設定し、他の切削条件は工具寿命試験の場合と同じに設
定した。更に、仕上げ面の表面粗さは、切削中の切削条
件を一定にしておいても切削時間と共に変化するので、
工具磨耗の少ない切削初期における表面粗さを測定し
た。
さ計で測定した中心線平均粗さRaを示すもので、これに
よって仕上げ面性状を評価した。仕上げ面の表面粗さ
は、工具と被削材の組み合わせが同じであっても切削条
件によって異なるので、切削速度を200m/minの一定値に
設定し、他の切削条件は工具寿命試験の場合と同じに設
定した。更に、仕上げ面の表面粗さは、切削中の切削条
件を一定にしておいても切削時間と共に変化するので、
工具磨耗の少ない切削初期における表面粗さを測定し
た。
第10図に示されるように、ガラスを添加した焼結材の
表面粗さは基準材のそれより改善され、タルクを添加し
た場合にはサーメット工具で改善が見られるが、全体と
して表面粗さを添加させる傾向にある。
表面粗さは基準材のそれより改善され、タルクを添加し
た場合にはサーメット工具で改善が見られるが、全体と
して表面粗さを添加させる傾向にある。
実施例２ 金属粉末としてオーステナイト系ステンレス鋼粉末を
用い、これに実施例１と同様に窒化ホウ素（BN），ガラ
ス，及びタルクを非金属粉末として添加し、焼結材用粉
末とした。ステンレス鋼粉末の化学成分は第３表に示
し、その平均粒径は略20μｍのものを使用した。尚、ガ
ラスは第２表に示すガラスＣを使用し、ガラス及び他の
非金属粉末の物性値が第２表に示すものと同じである。
用い、これに実施例１と同様に窒化ホウ素（BN），ガラ
ス，及びタルクを非金属粉末として添加し、焼結材用粉
末とした。ステンレス鋼粉末の化学成分は第３表に示
し、その平均粒径は略20μｍのものを使用した。尚、ガ
ラスは第２表に示すガラスＣを使用し、ガラス及び他の
非金属粉末の物性値が第２表に示すものと同じである。
第３表に示すステンレス粉末に上述した種々の非金属
粉末を一種又は二種を添加し、前述した実施例１と同様
にして供試焼結材を作製した。そして、作製した供試焼
結材を実施例１で使用した切削工具と同じ切削工具、切
削速度を除く同じ切削条件で切削し、工具寿命を測定し
た。
粉末を一種又は二種を添加し、前述した実施例１と同様
にして供試焼結材を作製した。そして、作製した供試焼
結材を実施例１で使用した切削工具と同じ切削工具、切
削速度を除く同じ切削条件で切削し、工具寿命を測定し
た。
第11図はステンレス粉末にBNを添加した焼結材のBN体
積含有率と工具寿命との関係を示し、この場合の切削速
度は150m/minに設定した。
積含有率と工具寿命との関係を示し、この場合の切削速
度は150m/minに設定した。
第11図より明白なようにK10,P20,サーメットのいずれ
の工具を使用してもBN体積含有率1.0％近傍で工具寿命
の改善効果が最大になっており、３種類の工具の内、特
にK10工具の工具寿命改善効果が最も著しい。
の工具を使用してもBN体積含有率1.0％近傍で工具寿命
の改善効果が最大になっており、３種類の工具の内、特
にK10工具の工具寿命改善効果が最も著しい。
第12図はステンレス粉末にガラスを添加した焼結材の
ガラス体積含有率と工具寿命との関係を示し、この場合
の切削速度は120m/minに設定した。
ガラス体積含有率と工具寿命との関係を示し、この場合
の切削速度は120m/minに設定した。
第12図に示されるように、ガラス添加の焼結材をK10,
P20工具で切削した場合にはガラスの体積含有率が３％
近傍で工具寿命が最大となり、サーメット工具で切削し
た場合にはガラスの含有率が増加するにつれて工具寿命
も増加している。
P20工具で切削した場合にはガラスの体積含有率が３％
近傍で工具寿命が最大となり、サーメット工具で切削し
た場合にはガラスの含有率が増加するにつれて工具寿命
も増加している。
第11図及び第12図に示される試験結果により、BNにつ
いてはその体積含有率が１％のときに、ガラスについて
はその体積含有率が３％のときに夫々工具寿命が最大と
なっているので、次に、BNの体積含有率を１％に、ガラ
スの体積含有率を３％に設定した焼結材を作製し、これ
らの焼結材を切削速度を変化させて切削した場合の工具
寿命曲線を求めた。尚、タルクを体積含有率で３％含有
させた焼結材についても工具寿命曲線を求めた。
いてはその体積含有率が１％のときに、ガラスについて
はその体積含有率が３％のときに夫々工具寿命が最大と
なっているので、次に、BNの体積含有率を１％に、ガラ
スの体積含有率を３％に設定した焼結材を作製し、これ
らの焼結材を切削速度を変化させて切削した場合の工具
寿命曲線を求めた。尚、タルクを体積含有率で３％含有
させた焼結材についても工具寿命曲線を求めた。
第13図は切削工具としてK10を用いて各供試焼結材を
切削し、K10工具の工具寿命を求めたもので、図より明
白なようにステンレス粉にBN,ガラス，タルクを夫々添
加することにより、いずれの場合には工具寿命が著しく
改善される。しかも、その工具寿命改善効果は低切削速
度域で大きい。特に、BNを１％添加した焼結材をK10工
具で切削した場合には、基準材に比べ切削速度150m/min
で略17倍、100m/minで略100倍の工具寿命の改善が得ら
れた。
切削し、K10工具の工具寿命を求めたもので、図より明
白なようにステンレス粉にBN,ガラス，タルクを夫々添
加することにより、いずれの場合には工具寿命が著しく
改善される。しかも、その工具寿命改善効果は低切削速
度域で大きい。特に、BNを１％添加した焼結材をK10工
具で切削した場合には、基準材に比べ切削速度150m/min
で略17倍、100m/minで略100倍の工具寿命の改善が得ら
れた。
第14図及び第15は夫々切削工具P20及びサーメットを
使用した場合の工具寿命曲線であり、第13図と同様にス
テンレス粉にBN,ガラス，タルクを夫々添加することに
より、いずれの場合にも工具寿命が改善されている。サ
ーメット工具の場合にはタルクを添加することにより工
具寿命改善効果が大きい。
使用した場合の工具寿命曲線であり、第13図と同様にス
テンレス粉にBN,ガラス，タルクを夫々添加することに
より、いずれの場合にも工具寿命が改善されている。サ
ーメット工具の場合にはタルクを添加することにより工
具寿命改善効果が大きい。
第16図はステンレス粉にガラスを３％添加したものに
更にBNを添加した焼結材を各種切削工具で切削したとき
の工具寿命とBN体積含有率との関係を示し、この場合の
切削速度は150m/minに設定し、他の切削条件は前述した
ものと同じである。図に示されるように、いずれの工具
を用いた場合でもガラスを３％添加した焼結材に更にBN
を0.5〜１％添加することにより工具寿命を更に延長す
ことが出来る。この場合にも、最も工具寿命の改善効果
があった切削工具はK10工具であり、切削速度150m/min
において、ガラスのみを３％添加した場合より工具寿命
が40倍以上改善され、基準材と比べると工具寿命改善効
果は60倍以上も改善されたことになる。
更にBNを添加した焼結材を各種切削工具で切削したとき
の工具寿命とBN体積含有率との関係を示し、この場合の
切削速度は150m/minに設定し、他の切削条件は前述した
ものと同じである。図に示されるように、いずれの工具
を用いた場合でもガラスを３％添加した焼結材に更にBN
を0.5〜１％添加することにより工具寿命を更に延長す
ことが出来る。この場合にも、最も工具寿命の改善効果
があった切削工具はK10工具であり、切削速度150m/min
において、ガラスのみを３％添加した場合より工具寿命
が40倍以上改善され、基準材と比べると工具寿命改善効
果は60倍以上も改善されたことになる。
第17図は工具寿命改善効果が最も大きいK10工具を使
用し、基準材に対しガラス３％を添加した焼結材、BN1
％を添加した焼結材、BN1％及びガラス３％を添加した
焼結材を夫々切削して工具寿命を比較したものである。
図より明らかなように、BN1％及びガラス３％を添加し
た焼結材を切削した工具の寿命が最も長く、切削速度10
0m/minにおいて基準材と比較すると略300倍工具寿命が
延びている。
用し、基準材に対しガラス３％を添加した焼結材、BN1
％を添加した焼結材、BN1％及びガラス３％を添加した
焼結材を夫々切削して工具寿命を比較したものである。
図より明らかなように、BN1％及びガラス３％を添加し
た焼結材を切削した工具の寿命が最も長く、切削速度10
0m/minにおいて基準材と比較すると略300倍工具寿命が
延びている。
第18図は実施例１の第９図と類似のグラフであり、上
述の切削試験に供した各種ステンレス粉末焼結材の引張
強さ試験結果を示すもので、図中各棒グラフは引張強さ
の平均値を示し、同棒グラフの斜線部は各18個の試験片
のデータのばらつき範囲を示し、このばらつき範囲は標
準偏差σの３倍、即ち±３σを示すものである。
述の切削試験に供した各種ステンレス粉末焼結材の引張
強さ試験結果を示すもので、図中各棒グラフは引張強さ
の平均値を示し、同棒グラフの斜線部は各18個の試験片
のデータのばらつき範囲を示し、このばらつき範囲は標
準偏差σの３倍、即ち±３σを示すものである。
第18図より明らかなように、工具寿命の改善効果の著
しいBNとガラスを同時に添加した焼結材、及びBNのみを
添加した焼結材のいずれの引張強さも基準材と略等し
く、非金属粉末の添加による引張強さの劣化は見られな
い。
しいBNとガラスを同時に添加した焼結材、及びBNのみを
添加した焼結材のいずれの引張強さも基準材と略等し
く、非金属粉末の添加による引張強さの劣化は見られな
い。
第19図は、上述の切削試験に供した各種ステンレス粉
末焼結材の衝撃試験結果を示し、図中各棒グラフは衝撃
強さの平均値を示し、同棒グラフの斜線部は各15個の試
験片のデータのばらつき範囲を示し、このばらつき範囲
は標準偏差σの３倍、即ち±３σを示すものである。
末焼結材の衝撃試験結果を示し、図中各棒グラフは衝撃
強さの平均値を示し、同棒グラフの斜線部は各15個の試
験片のデータのばらつき範囲を示し、このばらつき範囲
は標準偏差σの３倍、即ち±３σを示すものである。
第19図より明らかなように、タルクを添加した焼結材
の衝撃強さは著しく低下しているが、BN及びガラスを添
加した各焼結材の衝撃強さの低下は比較的小さく、これ
らの焼結材の衝撃強さの平均値及びばらつきの範囲は概
ね基準材の衝撃強さ値のばらつき範囲内にあり、第18図
及び第19図からこれらの焼結材の機械的強度は基準材の
機械的強度と略同じ値を保持していると見做すことが出
来る。
の衝撃強さは著しく低下しているが、BN及びガラスを添
加した各焼結材の衝撃強さの低下は比較的小さく、これ
らの焼結材の衝撃強さの平均値及びばらつきの範囲は概
ね基準材の衝撃強さ値のばらつき範囲内にあり、第18図
及び第19図からこれらの焼結材の機械的強度は基準材の
機械的強度と略同じ値を保持していると見做すことが出
来る。
第20図は第10図と類似の、仕上げ面の表面粗さRa（μ
ｍ）を示し、各値は切削速度150m/minにおける切削初期
の切削表面を測定して得たものである。添加物の種類、
使用切削工具等によって表面粗さが異なるが、BN1％及
びガラス３％を添加した焼結材を切削すると、いずれの
切削工具を使用しても仕上げ面粗さは基準材の場合より
改善されている。
ｍ）を示し、各値は切削速度150m/minにおける切削初期
の切削表面を測定して得たものである。添加物の種類、
使用切削工具等によって表面粗さが異なるが、BN1％及
びガラス３％を添加した焼結材を切削すると、いずれの
切削工具を使用しても仕上げ面粗さは基準材の場合より
改善されている。
（発明の効果） 以上詳述したように、本発明の快削焼結材に依れば、
金属粉末に、従前のPb,Cu等の被削性改善金属元素粉末
を添加することなく、非金属粉末を添加したことによ
り、機械的強度を維持しつつ工具寿命の改善、従って被
削性の改善を図ることが出来るという優れた効果を奏す
る。
金属粉末に、従前のPb,Cu等の被削性改善金属元素粉末
を添加することなく、非金属粉末を添加したことによ
り、機械的強度を維持しつつ工具寿命の改善、従って被
削性の改善を図ることが出来るという優れた効果を奏す
る。
第１図は純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を体積含有
率で0.5％添加した焼結材を超硬切削工具P20で切削した
場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第２
図は純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を体積含有率で
0.5％添加した焼結材を超過切削工具K10で切削した場合
の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第３図は
純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を体積含有率で0.5
％添加した焼結材をサーメット切削工具で切削した場合
の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第４図は
純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を体積含有率で0.5
％添加した焼結材をセラミックス切削工具で切削した場
合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第５図
は純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を添加した焼結材
を超硬切削工具P20を使用し、切削速度200m/minで切削
した場合の工具寿命と体積含有率との関係を示すグラ
フ、第６図は純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を添加
した焼結材を超硬切削工具K10を使用し、切削速度200m/
minで切削した場合の工具寿命と体積含有率との関係を
示すフラフ、第７図は純鉄粉末にガラス及び図中に示す
非金属物質を添加した焼結材を超硬切削工具P20を使用
し、切削速度200m/minで切削した場合の工具寿命と体積
含有率との関係を示すグラフ、第８図は純鉄粉末にガラ
ス及び図中に示す非金属物質を添加した焼結材を超硬切
削工具K10を使用し、切削速度200m/minで切削した場合
の工具寿命と体積含有率との関係を示すグラフ、第９図
は純鉄粉末に図中に示す非金属物質を添加した各焼結材
の引張強さを示すグラフ、第10図は純鉄粉末に図中に示
す非金属物質を添加した各焼結材を種々の切削工具で切
削した場合の表面粗さを示すグラフ、第11図はステンレ
ス鋼粉末に窒化ホウ素（BN）を添加し、図中に示す各種
切削工具を使用し、切削速度150m/minで切削した場合の
工具寿命とBN体積含有率との関係を示すグラフ、第12図
はステンレス鋼粉末にガラスを添加し、図中に示す各種
切削工具を使用し、切削速度120m/minで切削した場合の
工具寿命とガラス体積含有率との関係を示すグラフ、第
13図はステンレス鋼粉末に図中に示す各種非金属粉末を
添加した焼結材を、超硬切削工具K10を使用して切削し
た場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第
14図はステンレス鋼粉末に図中に示す各種非金属粉末を
添加した焼結材を、超硬切削工具P20を使用して切削し
た場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第
15図はステンレス鋼粉末に図中に示す各種非金属粉末を
添加した焼結材を、サーメット切削工具を使用して切削
した場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、
第16図はステンレス鋼粉末に体積含有率で３％のガラス
及び窒化ホウ素（BN）を添加した焼結材を、図中に示す
各種切削工具を使用し、切削速度150m/minで切削した場
合の工具寿命とBN体積含有率との関係を示すグラフ、第
17図はステンレス鋼粉末に図中に示す各種非金属粉末を
添加した焼結材を、超硬切削工具K10を使用して切削し
た場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第
18図はステンレス鋼粉末に図中に示す非金属物質を添加
した各焼結材の引張強さを示すグラフ、第19図はステン
レス鋼粉末に図中に示す非金属物質を添加した各焼結材
の衝撃強さを示すグラフ、第20図はステンレス鋼粉末に
図中に示す非金属物質を添加した各焼結材を種々の切削
工具で切削した場合の表面粗さを示すグラフである。
率で0.5％添加した焼結材を超硬切削工具P20で切削した
場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第２
図は純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を体積含有率で
0.5％添加した焼結材を超過切削工具K10で切削した場合
の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第３図は
純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を体積含有率で0.5
％添加した焼結材をサーメット切削工具で切削した場合
の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第４図は
純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を体積含有率で0.5
％添加した焼結材をセラミックス切削工具で切削した場
合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第５図
は純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を添加した焼結材
を超硬切削工具P20を使用し、切削速度200m/minで切削
した場合の工具寿命と体積含有率との関係を示すグラ
フ、第６図は純鉄粉末に図中に示す各非金属物質を添加
した焼結材を超硬切削工具K10を使用し、切削速度200m/
minで切削した場合の工具寿命と体積含有率との関係を
示すフラフ、第７図は純鉄粉末にガラス及び図中に示す
非金属物質を添加した焼結材を超硬切削工具P20を使用
し、切削速度200m/minで切削した場合の工具寿命と体積
含有率との関係を示すグラフ、第８図は純鉄粉末にガラ
ス及び図中に示す非金属物質を添加した焼結材を超硬切
削工具K10を使用し、切削速度200m/minで切削した場合
の工具寿命と体積含有率との関係を示すグラフ、第９図
は純鉄粉末に図中に示す非金属物質を添加した各焼結材
の引張強さを示すグラフ、第10図は純鉄粉末に図中に示
す非金属物質を添加した各焼結材を種々の切削工具で切
削した場合の表面粗さを示すグラフ、第11図はステンレ
ス鋼粉末に窒化ホウ素（BN）を添加し、図中に示す各種
切削工具を使用し、切削速度150m/minで切削した場合の
工具寿命とBN体積含有率との関係を示すグラフ、第12図
はステンレス鋼粉末にガラスを添加し、図中に示す各種
切削工具を使用し、切削速度120m/minで切削した場合の
工具寿命とガラス体積含有率との関係を示すグラフ、第
13図はステンレス鋼粉末に図中に示す各種非金属粉末を
添加した焼結材を、超硬切削工具K10を使用して切削し
た場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第
14図はステンレス鋼粉末に図中に示す各種非金属粉末を
添加した焼結材を、超硬切削工具P20を使用して切削し
た場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第
15図はステンレス鋼粉末に図中に示す各種非金属粉末を
添加した焼結材を、サーメット切削工具を使用して切削
した場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、
第16図はステンレス鋼粉末に体積含有率で３％のガラス
及び窒化ホウ素（BN）を添加した焼結材を、図中に示す
各種切削工具を使用し、切削速度150m/minで切削した場
合の工具寿命とBN体積含有率との関係を示すグラフ、第
17図はステンレス鋼粉末に図中に示す各種非金属粉末を
添加した焼結材を、超硬切削工具K10を使用して切削し
た場合の工具寿命と切削速度との関係を示すグラフ、第
18図はステンレス鋼粉末に図中に示す非金属物質を添加
した各焼結材の引張強さを示すグラフ、第19図はステン
レス鋼粉末に図中に示す非金属物質を添加した各焼結材
の衝撃強さを示すグラフ、第20図はステンレス鋼粉末に
図中に示す非金属物質を添加した各焼結材を種々の切削
工具で切削した場合の表面粗さを示すグラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】金属粉末に、平均粒径40〜100μｍのガラ
ス、前記ガラスと窒化ホウ素、前記ガラスとタルク、ま
たは、前記ガラスと窒化ホウ素とタルクとからなる非金
属粉末のいずれかを10体積％以下添加し、混合し、該混
合粉末を焼結させたことを特徴とする快削焼結材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61237747A JPH0826441B2 (ja) | 1986-10-06 | 1986-10-06 | 快削焼結材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61237747A JPH0826441B2 (ja) | 1986-10-06 | 1986-10-06 | 快削焼結材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6393842A JPS6393842A (ja) | 1988-04-25 |
| JPH0826441B2 true JPH0826441B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=17019870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61237747A Expired - Lifetime JPH0826441B2 (ja) | 1986-10-06 | 1986-10-06 | 快削焼結材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0826441B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021006356A (ja) * | 2019-06-28 | 2021-01-21 | 株式会社ダイヤメット | 切削工具およびその表面保護皮膜の形成に使用する素材 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0266936B1 (en) * | 1986-10-29 | 1992-05-13 | Eaton Corporation | Powdered metal part |
| JPH0711007B2 (ja) * | 1988-04-05 | 1995-02-08 | 川崎製鉄株式会社 | 焼結後の被削性と機械的性質に優れる、粉末冶金用鉄基混合粉 |
| JPH0711006B2 (ja) * | 1988-04-05 | 1995-02-08 | 川崎製鉄株式会社 | 焼結後の被削性と機械的性質に優れる、粉末冶金用鉄基混合粉 |
| US4927461A (en) * | 1988-11-02 | 1990-05-22 | Quebec Metal Powders, Ltd. | Machinable-grade, ferrous powder blend containing boron nitride and method thereof |
| JPH07300656A (ja) * | 1994-04-30 | 1995-11-14 | Daido Metal Co Ltd | 高温用焼結軸受合金及びその製造方法 |
| JP3469347B2 (ja) * | 1995-03-24 | 2003-11-25 | トヨタ自動車株式会社 | 被削性に優れた焼結材料及びその製造方法 |
| JP2002188653A (ja) * | 2000-12-20 | 2002-07-05 | Ntn Corp | 等速自在継手 |
| JP5200768B2 (ja) * | 2008-08-27 | 2013-06-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鉄基混合粉末ならびにこれを用いた粉末成形体および粉末焼結体の製造方法 |
| JP5696512B2 (ja) * | 2010-02-18 | 2015-04-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉末冶金用混合粉およびその製造方法ならびに切削性に優れた鉄基粉末製焼結体およびその製造方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5755774B2 (ja) * | 1973-11-02 | 1982-11-26 | ||
| JPS5236843A (en) * | 1975-09-18 | 1977-03-22 | Fujisash Co | Method for treating water |
| JPS5428818A (en) * | 1977-08-05 | 1979-03-03 | Fumakilla Ltd | Method of enhancing effect of pesticide smoked in short time |
| JPS5631351A (en) * | 1979-08-22 | 1981-03-30 | Toshiba Corp | Cooling liquid circulator for electric machine |
| JPS6033183B2 (ja) * | 1980-11-14 | 1985-08-01 | 三菱マテリアル株式会社 | 弁座用Ｆｅ基焼結合金 |
-
1986
- 1986-10-06 JP JP61237747A patent/JPH0826441B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021006356A (ja) * | 2019-06-28 | 2021-01-21 | 株式会社ダイヤメット | 切削工具およびその表面保護皮膜の形成に使用する素材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6393842A (ja) | 1988-04-25 |
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