JPH0820858A - 溶射膜を有する金属スリーブ製造方法 - Google Patents
溶射膜を有する金属スリーブ製造方法Info
- Publication number
- JPH0820858A JPH0820858A JP18175394A JP18175394A JPH0820858A JP H0820858 A JPH0820858 A JP H0820858A JP 18175394 A JP18175394 A JP 18175394A JP 18175394 A JP18175394 A JP 18175394A JP H0820858 A JPH0820858 A JP H0820858A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- test piece
- ceramic
- sprayed coating
- sprayed
- quality
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Sampling And Sample Adjustment (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属スリーブ製品とテストピースが異なるこ
とによって生ずるセラミック溶射膜の品質不良を防止す
ることができる溶射膜を有する金属スリーブ製造方法を
提供する。 【構成】 スリーブ部１ａ及びテストピース部１ｃから
成る金属スリーブ１の軸方向の全面又は複数個所の全周
に連続してセラミック溶射膜２を施し、全表面を仕上げ
後溶射面又は各溶射個所の間の非溶射面で切り離し、こ
のうち１体を破壊検査用のテストピース，残りを製品と
する。
とによって生ずるセラミック溶射膜の品質不良を防止す
ることができる溶射膜を有する金属スリーブ製造方法を
提供する。 【構成】 スリーブ部１ａ及びテストピース部１ｃから
成る金属スリーブ１の軸方向の全面又は複数個所の全周
に連続してセラミック溶射膜２を施し、全表面を仕上げ
後溶射面又は各溶射個所の間の非溶射面で切り離し、こ
のうち１体を破壊検査用のテストピース，残りを製品と
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ポンプ，圧縮機の軸シ
ール用インサートを製造するのに好適な、溶射膜を有す
る金属スリーブ製造方法に関する。
ール用インサートを製造するのに好適な、溶射膜を有す
る金属スリーブ製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属スリーブへのセラミック溶射膜施工
状況を図４斜視図，図５説明図について説明すると、図
４において、スリーブ部０１ａとつば部０１ｂとからな
る金属スリーブ０１を回転機構０３で支持するととも
に、スリーブ部０１ａにトーチ又はガン０４を対向さ
せ、回転機構０３により金属スリーブ０１を回転させな
がら、トーチ又はガン０４をスリーブ部０１ａのＡ〜Ｂ
間を繰り返し往復動させ、図５（Ｉ）に示すような凹状
に加工されたＡ〜Ｂ間に、同図（II）に示すようにセラ
ミック溶射膜０２を積層させて所定の厚さに盛り、更に
同図（III)に示すように仕上研磨によりスリーブ部０１
ａ表面と面一に成形する。なおこのとき図４に示すテス
トピース０５，０６へも積層回数が同じになるようにセ
ラミック溶射膜を成形する。しかしてセラミック溶射膜
０２の検査は定期的に作成するテストピース０５，０６
の破壊検査をもって製品の品質を管理している。
状況を図４斜視図，図５説明図について説明すると、図
４において、スリーブ部０１ａとつば部０１ｂとからな
る金属スリーブ０１を回転機構０３で支持するととも
に、スリーブ部０１ａにトーチ又はガン０４を対向さ
せ、回転機構０３により金属スリーブ０１を回転させな
がら、トーチ又はガン０４をスリーブ部０１ａのＡ〜Ｂ
間を繰り返し往復動させ、図５（Ｉ）に示すような凹状
に加工されたＡ〜Ｂ間に、同図（II）に示すようにセラ
ミック溶射膜０２を積層させて所定の厚さに盛り、更に
同図（III)に示すように仕上研磨によりスリーブ部０１
ａ表面と面一に成形する。なおこのとき図４に示すテス
トピース０５，０６へも積層回数が同じになるようにセ
ラミック溶射膜を成形する。しかしてセラミック溶射膜
０２の検査は定期的に作成するテストピース０５，０６
の破壊検査をもって製品の品質を管理している。
【０００３】しかしながら、このような製造方法では、
製品と破壊検査するテストピースとは別のものであり、
セラミック溶射膜施工方法が同じであっても、成形され
た溶射膜の品質に差異を生じる。すなわちこの差異は、
母材の形状差，施工中の燃料ガスや溶射パウダの供給量
の僅かの変化で生ずる溶射条件の不連続性，トーチ又は
ガンの移動速度差，温度，湿度，塵埃等の環境の変化で
生じ、そのため製品の機械的強度が仕様以下となり不良
を見落とすことがある。
製品と破壊検査するテストピースとは別のものであり、
セラミック溶射膜施工方法が同じであっても、成形され
た溶射膜の品質に差異を生じる。すなわちこの差異は、
母材の形状差，施工中の燃料ガスや溶射パウダの供給量
の僅かの変化で生ずる溶射条件の不連続性，トーチ又は
ガンの移動速度差，温度，湿度，塵埃等の環境の変化で
生じ、そのため製品の機械的強度が仕様以下となり不良
を見落とすことがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて提案されたもので、金属スリーブ製品とテ
ストピースが異なることによって生ずるセラミック溶射
膜の品質不良を防止することができる溶射膜を有する金
属スリーブ製造方法を提供することを目的とする。
事情に鑑みて提案されたもので、金属スリーブ製品とテ
ストピースが異なることによって生ずるセラミック溶射
膜の品質不良を防止することができる溶射膜を有する金
属スリーブ製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そのために本発明は、金
属スリーブの軸方向の全面又は複数個所の全周に連続し
てセラミック溶射膜を施し、全表面を仕上げ後溶射面又
は各溶射個所の間の非溶射面で切り離し、このうち１体
を破壊検査用のテストピース，残りを製品とすることを
特徴とする。
属スリーブの軸方向の全面又は複数個所の全周に連続し
てセラミック溶射膜を施し、全表面を仕上げ後溶射面又
は各溶射個所の間の非溶射面で切り離し、このうち１体
を破壊検査用のテストピース，残りを製品とすることを
特徴とする。
【０００６】
【作用】本発明溶射膜を有する金属スリーブ製造方法に
おいては、セラミック溶射は製品部分とテストピース部
分を連続して実施するため、両方の部分は全く同じ施工
品となり、切り離し後のテストピースの検査データはそ
の物理量や観察所見とも製品のデータとなる。
おいては、セラミック溶射は製品部分とテストピース部
分を連続して実施するため、両方の部分は全く同じ施工
品となり、切り離し後のテストピースの検査データはそ
の物理量や観察所見とも製品のデータとなる。
【０００７】
【実施例】本発明溶射膜を有する金属スリーブ製造方法
の一実施例を図面について説明すると、図１はセラミッ
ク溶射膜を有する金属スリーブ製造後の部分断面図、図
２は金属スリーブにセラミック溶射膜を施した直後で表
面仕上前の部分拡大断面図、図３は切り離してセラミッ
ク溶射膜下の切欠きを内周側に連通させた後のテストピ
ースの部分拡大断面図である。上図において、金属スリ
ーブ１はスリーブ部１ａ，つば部１ｂ及びテストピース
部１ｃから成り、スリーブ部１ａのＡ〜Ｂの間とテスト
ピース部１ｃのＣ〜Ｄの間にセラミック溶射膜２を施し
ている。図１に示す破線Ｘ〜Ｘ′はセラミック溶射膜２
仕上げ後この位置で切り離すことを表す。図２に示す４
は非溶射個所のマスキングシートを示し、これはセラミ
ック溶射膜２をＡからＤまで連続して行うために一時的
に取付ける。なお図２に示すように、Ｃ〜Ｄ間のセラミ
ック溶射膜２の母材には軸方向に数個所（ここでは４個
所）の切欠き３ａを施工し、更に図３に示すように、テ
ストピース部１ｃを切り離した後に切欠き３ａを内周側
に連通させるために切欠き３ｂを施工する。しかして図
３に示すテストピース作成後は、テストピースに軸方向
荷重や半径方向荷重を負荷し、セラミック溶射膜２の引
張り強さや接着強さを求める。またセラミック溶射膜２
の残材により断面ミクロ観察，硬度測定等の物理量及び
観察所見を得て、セラミック溶射膜２の品質を評価す
る。
の一実施例を図面について説明すると、図１はセラミッ
ク溶射膜を有する金属スリーブ製造後の部分断面図、図
２は金属スリーブにセラミック溶射膜を施した直後で表
面仕上前の部分拡大断面図、図３は切り離してセラミッ
ク溶射膜下の切欠きを内周側に連通させた後のテストピ
ースの部分拡大断面図である。上図において、金属スリ
ーブ１はスリーブ部１ａ，つば部１ｂ及びテストピース
部１ｃから成り、スリーブ部１ａのＡ〜Ｂの間とテスト
ピース部１ｃのＣ〜Ｄの間にセラミック溶射膜２を施し
ている。図１に示す破線Ｘ〜Ｘ′はセラミック溶射膜２
仕上げ後この位置で切り離すことを表す。図２に示す４
は非溶射個所のマスキングシートを示し、これはセラミ
ック溶射膜２をＡからＤまで連続して行うために一時的
に取付ける。なお図２に示すように、Ｃ〜Ｄ間のセラミ
ック溶射膜２の母材には軸方向に数個所（ここでは４個
所）の切欠き３ａを施工し、更に図３に示すように、テ
ストピース部１ｃを切り離した後に切欠き３ａを内周側
に連通させるために切欠き３ｂを施工する。しかして図
３に示すテストピース作成後は、テストピースに軸方向
荷重や半径方向荷重を負荷し、セラミック溶射膜２の引
張り強さや接着強さを求める。またセラミック溶射膜２
の残材により断面ミクロ観察，硬度測定等の物理量及び
観察所見を得て、セラミック溶射膜２の品質を評価す
る。
【０００８】かくしてこの金属スリーブ１の製造方法に
よれば、製品一品毎にセラミック溶射膜２の破壊検査が
できるため不良品の供給を防止でき、この方法により軸
シール用インサートを製造する場合には、不良で生ずる
インサートの摩耗，これによる摩擦増大やリーク増大等
を防止でき、機械装置の健全性を維持できる。
よれば、製品一品毎にセラミック溶射膜２の破壊検査が
できるため不良品の供給を防止でき、この方法により軸
シール用インサートを製造する場合には、不良で生ずる
インサートの摩耗，これによる摩擦増大やリーク増大等
を防止でき、機械装置の健全性を維持できる。
【０００９】
【発明の効果】要するに本発明によれば、金属スリーブ
の軸方向の全面又は複数個所の全周に連続してセラミッ
ク溶射膜を施し、全表面を仕上げ後溶射面又は各溶射個
所の間の非溶射面で切り離し、このうち１体を破壊検査
用のテストピース，残りを製品とすることにより、金属
スリーブ製品とテストピースが異なることによって生ず
るセラミック溶射膜の品質不良を防止することができる
溶射膜を有する金属スリーブ製造方法を得るから、本発
明は産業上極めて有益なものである。
の軸方向の全面又は複数個所の全周に連続してセラミッ
ク溶射膜を施し、全表面を仕上げ後溶射面又は各溶射個
所の間の非溶射面で切り離し、このうち１体を破壊検査
用のテストピース，残りを製品とすることにより、金属
スリーブ製品とテストピースが異なることによって生ず
るセラミック溶射膜の品質不良を防止することができる
溶射膜を有する金属スリーブ製造方法を得るから、本発
明は産業上極めて有益なものである。
【図１】本発明溶射膜を有する金属スリーブ製造方法の
一実施例における金属スリーブ製造後の部分断面図であ
る。
一実施例における金属スリーブ製造後の部分断面図であ
る。
【図２】金属スリーブにセラミック溶射膜を施した直後
で表面仕上前の部分拡大断面図である。
で表面仕上前の部分拡大断面図である。
【図３】切り離してセラミック溶射膜下の切欠きを内周
側に連通させた後のテストピースの部分拡大断面図であ
る。
側に連通させた後のテストピースの部分拡大断面図であ
る。
【図４】従来の金属スリーブへのセラミック溶射膜施工
状態の斜視図である。
状態の斜視図である。
【図５】同上の施工工程の説明図である。
１ 金属スリーブ １ａ スリーブ部 １ｂ つば部 １ｃ テストピース部 ２ セラミック溶射膜 ３ａ，３ｂ 切欠き ４ マスキングシート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐久間 啓臣 兵庫県高砂市荒井町新浜二丁目１番１号 三菱重工業株式会社高砂製作所内
Claims (2)
- 【請求項１】 金属スリーブの軸方向の全面又は複数個
所の全周に連続してセラミック溶射膜を施し、全表面を
仕上げ後溶射面又は各溶射個所の間の非溶射面で切り離
し、このうち１体を破壊検査用のテストピース，残りを
製品とすることを特徴とする溶射膜を有する金属スリー
ブ製造方法。 - 【請求項２】 溶射施工前にテストピース部分のセラミ
ック溶射膜施工予定表面の軸方向複数個所の全周に切欠
きを設け、セラミック溶射膜施工後テストピース部分を
切り離したうえ上記切欠きに連通する切欠きを内周から
設け、テストピースの軸方向の結合を溶射膜だけで行わ
せるようにすることを特徴とする溶射膜を有する金属ス
リーブ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18175394A JPH0820858A (ja) | 1994-07-11 | 1994-07-11 | 溶射膜を有する金属スリーブ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18175394A JPH0820858A (ja) | 1994-07-11 | 1994-07-11 | 溶射膜を有する金属スリーブ製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0820858A true JPH0820858A (ja) | 1996-01-23 |
Family
ID=16106291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18175394A Withdrawn JPH0820858A (ja) | 1994-07-11 | 1994-07-11 | 溶射膜を有する金属スリーブ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0820858A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016109315A (ja) * | 2014-12-02 | 2016-06-20 | 株式会社ハーマン | 五徳および五徳の製造方法 |
| WO2021130797A1 (ja) * | 2019-12-23 | 2021-07-01 | 株式会社日立ハイテク | プラズマ処理装置の部品の製造方法及び部品の検査方法 |
-
1994
- 1994-07-11 JP JP18175394A patent/JPH0820858A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016109315A (ja) * | 2014-12-02 | 2016-06-20 | 株式会社ハーマン | 五徳および五徳の製造方法 |
| WO2021130797A1 (ja) * | 2019-12-23 | 2021-07-01 | 株式会社日立ハイテク | プラズマ処理装置の部品の製造方法及び部品の検査方法 |
| KR20210084341A (ko) | 2019-12-23 | 2021-07-07 | 주식회사 히타치하이테크 | 플라스마 처리 장치의 부품의 제조 방법 및 부품의 검사 방법 |
| CN113302721A (zh) * | 2019-12-23 | 2021-08-24 | 株式会社日立高新技术 | 等离子体处理装置的部件的制造方法以及部件的检查方法 |
| JP6960062B1 (ja) * | 2019-12-23 | 2021-11-05 | 株式会社日立ハイテク | プラズマ処理装置の部品の製造方法及び部品の検査方法 |
| TWI757852B (zh) * | 2019-12-23 | 2022-03-11 | 日商日立全球先端科技股份有限公司 | 電漿處理裝置之零件的製造方法及零件之檢查方法 |
| CN113302721B (zh) * | 2019-12-23 | 2023-07-11 | 株式会社日立高新技术 | 等离子体处理装置的部件的制造方法以及部件的检查方法 |
| US11987880B2 (en) | 2019-12-23 | 2024-05-21 | Hitachi High-Tech Corporation | Manufacturing method and inspection method of interior member of plasma processing apparatus |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8535783B2 (en) | Ceramic coating systems and methods | |
| US5269057A (en) | Method of making replacement airfoil components | |
| US20160003056A1 (en) | Gas turbine engine shaped film cooling hole | |
| US5099573A (en) | Method of making hollow articles | |
| US8100640B2 (en) | Blade outer air seal with improved thermomechanical fatigue life | |
| EP2841703B1 (en) | Gas turbine engine airfoil geometries and cores for manufacturing process | |
| EP0077476A2 (en) | Airfoil having an internal space and method of forming same | |
| WO2002034967A1 (en) | Abradable coating applied with cold spray technique | |
| US20070235505A1 (en) | Method for Repairing or Manufacturing a Component | |
| JPH09125903A (ja) | タービンエンジンの中空羽根の製造方法 | |
| US20040025338A1 (en) | Method or manufacturing thin wall isogrid casings | |
| JPH0653307B2 (ja) | 円柱状部材の溶接修理方法 | |
| EP1072692B1 (en) | Method and assembly for assessing quality of a coating process | |
| JPH0820858A (ja) | 溶射膜を有する金属スリーブ製造方法 | |
| US20140325841A1 (en) | Method for reshaping a turbomachine blade that has at least one zone that has become deformed using peening | |
| EP2292809B1 (en) | Method of fixing test piece on internal surface of combustor tail tube | |
| US5461776A (en) | Method of manufacturing piston rings | |
| US20220195881A1 (en) | Method for detecting a roughness in an abradable layer in a fan casing | |
| US3864815A (en) | Method of making a lined die casting by employing a transplant coating | |
| JP4509085B2 (ja) | コーティング方法及び装置 | |
| CN113059242B (zh) | 电火花加工多层蜂窝封严环的方法 | |
| US8375542B2 (en) | Method for the manufacture of metallic components | |
| EP2204465B1 (en) | Process for reducing stress when applying coatings. | |
| EP3246109A1 (en) | Casting system for investment casting process | |
| RU182168U1 (ru) | Диск осевой турбомашины |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20011002 |