JPH08157648A - Tubeless pneumatic tire with no need of inner liner - Google Patents
Tubeless pneumatic tire with no need of inner linerInfo
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、インナーライナーが不
要なチューブレス空気入りタイヤに関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a tubeless pneumatic tire that does not require an inner liner.
【０００２】[0002]
【従来の技術】地球温暖化防止及び省エネルギーのため
に、車両の排気量・排ガス量の減少及びエネルギー効率
の向上が求められており、車両用タイヤにあっては、走
行時の転がり抵抗低減等のため、タイヤの軽量化が望ま
れている。2. Description of the Related Art In order to prevent global warming and save energy, it is required to reduce vehicle exhaust volume and exhaust gas volume and improve energy efficiency. For vehicle tires, reduction of rolling resistance during running, etc. Therefore, weight reduction of tires is desired.
【０００３】従来、チューブレスラジアルタイヤは、空
気もれ防止のためにインナーライナーゴム層をタイヤ内
面に貼り付けてあるが、これは空気もれを防止するため
に必要不可欠と考えられていた。Conventionally, in a tubeless radial tire, an inner liner rubber layer is attached to the inner surface of the tire in order to prevent air leakage, but it has been considered indispensable for preventing air leakage.
【０００４】しかし、インナーライナーゴム層の重量
は、乗用車用ラジアルタイヤ１６５ＳＲ１３サイズで
は、タイヤ１本当たり、４００ｇあり、タイヤ軽量化を
図る上で、大きな妨げとなっていた。However, the weight of the inner liner rubber layer is 400 g per tire in the radial tire 165SR13 size for passenger cars, which is a great obstacle to the weight reduction of the tire.
【０００５】この問題の解決のため、カーカスプライ
に、インナーライナーの機能をもたせ、インナーライナ
ーを除去することでタイヤの軽量化を達成しようという
試みがなされているが、種々の問題を残している。In order to solve this problem, an attempt has been made to make the carcass ply function as an inner liner and remove the inner liner to achieve weight reduction of the tire, but various problems remain. .
【０００６】通常、空気透過量の少ないゴムであるブロ
モブチルゴムやクロロブチルゴムがインナーライナーと
して用いられるが、例えば、特開平６−１５６００７号
公報には、これらブチル系ゴムをカーカスゴムとして使
用し、インナーライナーを除去することが開示されてい
る。しかし、空気非透過性とカーカスコードとの接着性
において十分であるとは言えない。Normally, bromobutyl rubber or chlorobutyl rubber, which is a rubber having a small air permeation amount, is used as an inner liner. For example, in JP-A-6-156007, these butyl rubbers are used as carcass rubber and Is disclosed. However, it cannot be said that the air impermeability and the adhesiveness to the carcass cord are sufficient.
【０００７】また、特開平６−５５６６５号公報には、
カーカスゴムとして、エポキシ化天然ゴムを含有するゴ
ム組成物を用い、インナーライナーを除去することが開
示されている。しかし、これによっても、ブチル系ゴム
に比べるとその空気非透過性が劣り十分とは言えない。Further, in Japanese Patent Laid-Open No. 6-55665,
It is disclosed that a rubber composition containing an epoxidized natural rubber is used as the carcass rubber and the inner liner is removed. However, even with this, the air impermeability is inferior to that of butyl rubber, and it cannot be said to be sufficient.
【０００８】[0008]
【発明が解決しようとする課題】本発明は、空気非透過
性に優れ、且つカーカスコードとの接着性が低下しない
ゴム組成物をカーカスゴムとして使用することにより、
チューブレス空気入りタイヤでありながら、インナーラ
イナーを必要としないで、その分、軽量化を達成できる
空気入りタイヤを提供することを目的とする。DISCLOSURE OF THE INVENTION The present invention provides a carcass rubber by using a rubber composition which is excellent in air impermeability and whose adhesion to a carcass cord is not deteriorated.
An object of the present invention is to provide a pneumatic tire which is a tubeless pneumatic tire and which can achieve a weight reduction correspondingly without requiring an inner liner.
【０００９】[0009]
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は以下の構成とする。即ち、本発明にかかる
インナーライナーが不要なチューブレス空気入りタイヤ
は、ゴム成分１００重量部のうち、イソモノオレフィン
とｐ−アルキルスチレンとからなる共重合体をハロゲン
化してなる変性共重合体を３０重量部以上含んでなるゴ
ム組成物を、カーカスコードを被覆するカーカスゴムと
して使用し、カーカス厚さが、０．５〜２．５ｍｍであ
ることを特徴とする。In order to achieve the above object, the present invention has the following constitution. That is, the tubeless pneumatic tire according to the present invention, which does not require an inner liner, contains 30 parts of a modified copolymer obtained by halogenating a copolymer of isomonoolefin and p-alkylstyrene in 100 parts by weight of a rubber component. A rubber composition containing at least parts by weight is used as a carcass rubber for covering a carcass cord, and the carcass has a thickness of 0.5 to 2.5 mm.
【００１０】本発明にかかるゴム組成物は、ゴム成分と
して、イソモノオレフィンとｐ−アルキルスチレンとか
らなる共重合体をハロゲン化してなる変性共重合体であ
ることを規定する。このうち、イソモノオレフィンとし
ては、炭素原子数が４〜７のものが好ましく、イソブチ
レンがより好ましい。また、ｐ−アルキルスチレンとし
ては、アルキル基の炭素原子数が１〜３の直鎖または分
岐鎖のものが好ましく、ｐ−メチルスチレンがより好ま
しい。共重合体の変性に使用するハロゲンとしては、臭
素あるいは塩素が好ましい。更に、本発明における好ま
しいパラアルキルスチレンの量は変性共重合体中１〜２
０重量％であり、ハロゲン化量は１〜１０重量％であ
る。The rubber composition according to the present invention specifies that the rubber component is a modified copolymer obtained by halogenating a copolymer of isomonoolefin and p-alkylstyrene. Among these, as the isomonoolefin, those having 4 to 7 carbon atoms are preferable, and isobutylene is more preferable. The p-alkylstyrene is preferably a straight-chain or branched-chain alkyl group having 1 to 3 carbon atoms, and more preferably p-methylstyrene. The halogen used for modifying the copolymer is preferably bromine or chlorine. Further, the preferable amount of paraalkylstyrene in the present invention is 1 to 2 in the modified copolymer.
It is 0% by weight, and the halogenated amount is 1 to 10% by weight.
【００１１】また、本発明にかかるゴム組成物は、ゴム
成分１００重量部のうち、変性共重合体が３０重量部以
上であることを規定するが、３０重量部未満では、空気
非透過性が不十分となるからである。Further, the rubber composition according to the present invention specifies that the modified copolymer is 30 parts by weight or more based on 100 parts by weight of the rubber component. Because it will be insufficient.
【００１２】本発明にかかる変性共重合体（ハロゲン化
ＰＭＳ改質ポリマー）は、欧州特許明細書第８９３０５
９５．９号に開示されている方法により重合することが
できる。The modified copolymer (halogenated PMS-modified polymer) according to the present invention is described in European Patent Specification No. 89305.
It can be polymerized by the method disclosed in No. 95.9.
【００１３】即ち、イソモノオレフィンとｐ−アルキル
スチレンをルイス酸触媒の存在下、メチルクロリド等の
溶媒中で共重合させる。ここで、好ましいルイス酸とし
ては、エチルアルミニウムジクロリド等であり、モノマ
ー全量対比０．００１〜０．２重量％で使用される。重
合終了後、ラジカル開始剤を使用して、ラジカルハロゲ
ン化により、所望の変性共重合体を得ることができる。That is, isomonoolefin and p-alkylstyrene are copolymerized in the presence of a Lewis acid catalyst in a solvent such as methyl chloride. Here, a preferable Lewis acid is ethyl aluminum dichloride or the like, and is used in an amount of 0.001 to 0.2% by weight based on the total amount of the monomers. After completion of the polymerization, a desired modified copolymer can be obtained by radical halogenation using a radical initiator.
【００１４】本発明にかかるゴム組成物のうち、前記変
性共重合体以外の成分は、通常用いられる充填剤、老化
防止剤、加硫剤、加硫促進剤を適宜配合可能であり、こ
れらの種類、量についても、通常タイヤに用いられる範
囲内で調整できる。前記ゴム組成物は、空気非透過性及
びコード接着力の点で改良されているため、インナーラ
イナーの機能をも合わせもつ性能を有し、インナーライ
ナーを備えない構成とできる。In the rubber composition according to the present invention, the components other than the modified copolymer may be blended with a filler, an antioxidant, a vulcanizing agent and a vulcanization accelerator which are usually used. The type and amount can also be adjusted within the range normally used for tires. Since the rubber composition is improved in terms of air impermeability and cord adhesive strength, it has a function of having an inner liner function and can be configured without an inner liner.
【００１５】また、カーカス厚さは、０．５〜２．５ｍ
ｍであることを規定するが、０．５ｍｍ未満では、加硫
時にブラダーによるタイヤ内の圧力増加に伴い、カーカ
スコード上の被覆ゴムが薄くなり、コード出が生じ、コ
ード出が生じると、インナーライナーがない構造にあっ
ては、被覆ゴムが薄くなった所で、空気透過量が多くな
るため好ましくなく、タイヤ内面に浮き出たコードによ
って局部的に歪を受けるため、耐亀裂の点で好ましくな
い。また、被覆ゴムの厚さが２．５ｍｍより厚いと軽量
化が不十分となる。The carcass thickness is 0.5 to 2.5 m.
m is specified, but if it is less than 0.5 mm, the rubber coating on the carcass cord becomes thin due to an increase in the pressure inside the tire due to the bladder during vulcanization, and the cord sticks out. In a structure without a liner, it is not preferable because the amount of air permeation increases in the place where the coating rubber is thin, and it is locally strained by the cord protruding on the inner surface of the tire, which is not preferable in terms of crack resistance. . Further, if the thickness of the covering rubber is more than 2.5 mm, the weight reduction becomes insufficient.
【００１６】更に、本発明にかかる空気入りタイヤに使
用されるカーカスコードとしては、ポリエステルコー
ド、ナイロンコード、芳香族ポリアミドコード等の有機
繊維コードあるいはスチールコードなどの金属コードが
用いられる。Further, as the carcass cord used in the pneumatic tire according to the present invention, an organic fiber cord such as a polyester cord, a nylon cord, an aromatic polyamide cord or a metal cord such as a steel cord is used.
【００１７】[0017]
【実施例】本発明を、実施例に基づいて説明する。各実
施例及び各比較例は、天然ゴムの他に、表１に示すゴム
をゴム成分として配合し、その配合は表２に示す通りで
ある。尚、表２中のゴム成分１００重量部の詳細は、表
３に示す。EXAMPLES The present invention will be described based on examples. In each of the examples and the comparative examples, the rubber shown in Table 1 was blended as a rubber component in addition to the natural rubber, and the blending is as shown in Table 2. Details of 100 parts by weight of the rubber component in Table 2 are shown in Table 3.
【００１８】また、表２及び表３により示される配合の
ゴム組成物Ａ〜Ｊの接着性は、表３に、これをカーカス
ゴムとしてした場合のタイヤ（１６５ＳＲ１３）性能を
表４にそれぞれ示す。上記カーカスゴム及びタイヤの各
試験は下記の方法で行った。The adhesive properties of the rubber compositions A to J having the formulations shown in Tables 2 and 3 are shown in Table 3, and the tire (165SR13) performance when the rubber compositions are used as carcass rubber is shown in Table 4. Each test of the carcass rubber and the tire was performed by the following methods.
【００１９】ゴム−コード接着力 試験タイヤに使用されている通常の方法にて接着処理し
たカーカスコード（ポリエステル１５００Ｄ／２を撚数
４０×４０回／１０ｃｍにて使用）を被覆ゴムの未加硫
配合ゴム組成物中に埋め込み、１４５℃×３０分、２０
ｋｇ／ｃｍ2 の加圧下で加硫し、得られた加硫物からコ
ードを掘り起こし、３０ｃｍ／ｍｉｎの速度でコードを
加硫物から剥離し、剥離抗力を測定してこれを接着力と
しコントロール対比で指数化した。 Rubber-Cord Adhesion Test A carcass cord (polyester 1500D / 2 used at a twist number of 40 × 40 times / 10 cm) that has been subjected to an adhesion treatment by a conventional method used for tires is used for unvulcanized coated rubber. Embedding in compounded rubber composition, 145 ° C. × 30 minutes, 20
Vulcanize under pressure of kg / cm 2 , dig up the cord from the obtained vulcanized product, peel the cord from the vulcanized product at a speed of 30 cm / min, measure peel resistance and control this as adhesive force. It was indexed by contrast.
【００２０】[0020]
【数１】 [Equation 1]
【００２１】タイヤ内圧減少指数（空気非透過性） タイヤに１．９気圧の内圧を充填し、２５±１℃の室内
中に２４時間タイヤを放置後、再度内圧を１．９気圧に
調整し、６０日間２５±１℃の室内中に放置し、６０日
後タイヤの内圧を測定した。従来のタイヤ（比較例１）
は２ケ月間に約０．２気圧程度内圧低下したがこの内圧
低下分を１００として指数化した。 Tire internal pressure reduction index (air impermeable) The tire was filled with an internal pressure of 1.9 atm and left in a room at 25 ± 1 ° C. for 24 hours, and then the internal pressure was adjusted to 1.9 atm again. After being left in a room at 25 ± 1 ° C. for 60 days, the internal pressure of the tire was measured after 60 days. Conventional tire (Comparative example 1)
In the two months, the internal pressure decreased by about 0.2 atm, but this decreased internal pressure was indexed as 100.
【００２２】[0022]
【数２】 [Equation 2]
【００２３】ドラム耐久性 試験タイヤを内圧１．０ｋｇ／ｃｍ2 、荷重４７０ｋｇ
の条件下、直径約３ｍのドラム上にて１００００ｋｍま
で走行させた。ドラム試験終了後、タイヤをカットし、
その断面の観察を行なった。評価は以下の基準に従い行
なった。A drum durability test tire was tested with an internal pressure of 1.0 kg / cm 2 and a load of 470 kg.
Under the conditions described above, a drum having a diameter of about 3 m was run up to 10,000 km. After finishing the drum test, cut the tires,
The cross section was observed. The evaluation was performed according to the following criteria.
【００２４】[0024]
【表１】 [Table 1]
【００２５】[0025]
【表２】 [Table 2]
【００２６】[0026]
【表３】 [Table 3]
【００２７】[0027]
【表４】 〇 ：異常なし Δ１：ショルダー部のコード周辺にクラック発生（小） Δ２：ショルダー部のコード周辺にクラック発生（大） × ：ショルダー部にコードに沿って亀裂発生[Table 4] ◯: No abnormality Δ1: Cracks around the cord of the shoulder part (small) Δ2: Cracks around the cord of the shoulder part (large) ×: Cracks along the cord of the shoulder part
【００２８】比較例１は、ゴム成分が、通常カーカスゴ
ムに使用される天然ゴムであり、これを接着性及び空気
非透過性を評価する際のコントロールとした。比較例
２、３及び４は、ゴム成分が、インナーライナーゴムに
通常使用されるブロモブチルゴムを使用しているため、
接着性及びドラム耐久性等において好ましくない結果と
なった。In Comparative Example 1, the rubber component was a natural rubber usually used for carcass rubber, and this was used as a control for evaluating adhesiveness and air impermeability. In Comparative Examples 2, 3 and 4, since the rubber component uses bromobutyl rubber which is usually used for the inner liner rubber,
The results were unfavorable in terms of adhesiveness and drum durability.
【００２９】比較例５及び６は、本発明にかかる変性共
重合体の配合割合が規定に満たないため、空気非透過性
が著しく劣る。比較例７は、本発明にかかるゴム組成物
を使用するが、カーカスゴム厚さが規定に満たないた
め、コード出が生じ、ドラム耐久性が著しく劣る。比較
例８は、比較例７同様、本発明のゴム組成物を使用する
が、カーカスゴム厚さが規定より厚いため、軽量化効果
が得られない。これらに対し、各実施例は、接着力の低
下もなく、インナーライナーのない構成であるが、空気
非透過性及びドラム耐久性の点でも十分である。また、
実施例２及び４に使用したＥＸＸＰＲＯ９３−５は、実
施例１及び３に使用したＥＸＸＰＲＯ９０−１０より、
ｐ−メチルスチレン（ＰＭＳ）濃度及びＢｒ濃度が低い
が、結果において遜色は無かった。In Comparative Examples 5 and 6, since the blending ratio of the modified copolymer according to the present invention was less than the standard, the air impermeability was remarkably poor. In Comparative Example 7, the rubber composition according to the present invention is used. However, since the carcass rubber thickness is less than the regulation, cords are generated and the drum durability is extremely poor. Comparative Example 8 uses the rubber composition of the present invention as in Comparative Example 7, but since the carcass rubber thickness is thicker than the regulation, the weight saving effect cannot be obtained. On the other hand, in each of the examples, the adhesive force is not reduced and the inner liner is not provided, but it is also sufficient in terms of air impermeability and drum durability. Also,
EXXXPRO93-5 used in Examples 2 and 4 was obtained from EXXPRO90-10 used in Examples 1 and 3,
The p-methylstyrene (PMS) concentration and Br concentration were low, but the results were comparable.
【００３０】[0030]
【発明の効果】以上説明したように、本発明で使用した
ゴム組成物は、空気非透過性及び接着性において十分な
性能を有するため、これを所定のカーカス厚さとして、
カーカスゴムに利用したチューブレス空気入りタイヤ
は、インナーライナーを使用しない構成にできるので、
耐久性を確保しつつ、タイヤの軽量化を図ることができ
る。As described above, the rubber composition used in the present invention has sufficient performance in air impermeability and adhesiveness.
Since the tubeless pneumatic tire used for carcass rubber can be configured without using the inner liner,
It is possible to reduce the weight of the tire while ensuring durability.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｌ 25/16 ＬＤＲ ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (51) Int.Cl. 6 Identification code Internal reference number FI technical display location C08L 25/16 LDR
Claims (1)
オレフィンとｐ−アルキルスチレンとからなる共重合体
をハロゲン化してなる変性共重合体を３０重量部以上含
んでなるゴム組成物を、カーカスコードを被覆するカー
カスゴムとして使用し、カーカス厚さが、０．５〜２．
５ｍｍであることを特徴とするインナーライナーが不要
なチューブレス空気入りタイヤ。1. A carcass comprising a rubber composition comprising 30 parts by weight or more of a modified copolymer obtained by halogenating a copolymer of isomonoolefin and p-alkylstyrene, based on 100 parts by weight of a rubber component. It is used as a carcass rubber covering the cord and has a carcass thickness of 0.5 to 2.
A tubeless pneumatic tire that does not require an inner liner, which is characterized by being 5 mm.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30485294A JP3464549B2 (en) | 1994-12-08 | 1994-12-08 | Tubeless pneumatic tire that does not require an inner liner |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30485294A JP3464549B2 (en) | 1994-12-08 | 1994-12-08 | Tubeless pneumatic tire that does not require an inner liner |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08157648A true JPH08157648A (en) | 1996-06-18 |
| JP3464549B2 JP3464549B2 (en) | 2003-11-10 |
Family
ID=17938061
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30485294A Expired - Fee Related JP3464549B2 (en) | 1994-12-08 | 1994-12-08 | Tubeless pneumatic tire that does not require an inner liner |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3464549B2 (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0885754A1 (en) * | 1997-06-20 | 1998-12-23 | Sumitomo Rubber Industries Limited | Pneumatic tyre |
| JP2000264010A (en) * | 1999-03-16 | 2000-09-26 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | Pneumatic tire |
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| CN114072291A (en) * | 2019-06-28 | 2022-02-18 | 普利司通欧洲有限公司 | Tyre body isolation glue layer |
-
1994
- 1994-12-08 JP JP30485294A patent/JP3464549B2/en not_active Expired - Fee Related
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| CN114072291B (en) * | 2019-06-28 | 2023-09-12 | 普利司通欧洲有限公司 | Carcass isolation glue layer |
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|---|---|
| JP3464549B2 (en) | 2003-11-10 |
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