JPH0810909A - 双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法 - Google Patents
双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法Info
- Publication number
- JPH0810909A JPH0810909A JP16471194A JP16471194A JPH0810909A JP H0810909 A JPH0810909 A JP H0810909A JP 16471194 A JP16471194 A JP 16471194A JP 16471194 A JP16471194 A JP 16471194A JP H0810909 A JPH0810909 A JP H0810909A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting
- pouring nozzle
- roll
- pouring
- thin plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面欠陥のない良質の薄板鋳片を得るための
双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法を提
供する。 【構成】 溶鋼を急冷凝固させ薄板連続鋳片を製造する
ための、上ロール１が下ロール２の直上から４５度以下
の角度で溶鋼の供給側に傾斜した双ロール横注ぎ式薄板
連続鋳造装置により薄板連続鋳片を鋳造する際、上ロー
ル側を耐火クロス３により熱遮断して、鋳造前のタンデ
ィッシュ６や注湯ノズル５を予熱した後、鋳造直前に耐
火クロス３を取り除くことを特徴とする。 【効果】 上ロールに対し熱遮断を行なうことにより、
注湯ノズル先端の温度を高くすることができる。また、
鋳造開始時の注湯ノズルの先端温度ＴNと鋳造対象金属
の融点ｍｐとの関係がｍｐ−ＴN＜６５０℃の条件で鋳
造を開始することにより、鋳造中の異常凝固に起因する
薄板鋳片の表面欠陥や板厚変動を防止し、安定操業が確
保できる。
双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法を提
供する。 【構成】 溶鋼を急冷凝固させ薄板連続鋳片を製造する
ための、上ロール１が下ロール２の直上から４５度以下
の角度で溶鋼の供給側に傾斜した双ロール横注ぎ式薄板
連続鋳造装置により薄板連続鋳片を鋳造する際、上ロー
ル側を耐火クロス３により熱遮断して、鋳造前のタンデ
ィッシュ６や注湯ノズル５を予熱した後、鋳造直前に耐
火クロス３を取り除くことを特徴とする。 【効果】 上ロールに対し熱遮断を行なうことにより、
注湯ノズル先端の温度を高くすることができる。また、
鋳造開始時の注湯ノズルの先端温度ＴNと鋳造対象金属
の融点ｍｐとの関係がｍｐ−ＴN＜６５０℃の条件で鋳
造を開始することにより、鋳造中の異常凝固に起因する
薄板鋳片の表面欠陥や板厚変動を防止し、安定操業が確
保できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋳造初期より表面欠陥
のない良質の薄板鋳片を得るための改良された双ロール
横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法に関する。
のない良質の薄板鋳片を得るための改良された双ロール
横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、タンディッシュから連続的に溶鋼
を供給し、回転する冷却ロール表面で急冷凝固させ、薄
板を連続鋳造する方法は、難加工材の製造や圧延工程の
簡素化の観点から広く採用されている。
を供給し、回転する冷却ロール表面で急冷凝固させ、薄
板を連続鋳造する方法は、難加工材の製造や圧延工程の
簡素化の観点から広く採用されている。
【０００３】その薄板連続鋳造方法の一つとして図７に
示す双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法
がある。この双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置は、一
対の鋳造ロールが上下に配置され、上ロール１１は下ロ
ール１２に対しタンディッシュ１６側に傾斜して設置さ
れている。下ロール１２とタンディッシュ１６は注湯ノ
ズル１５を介して接続されている。そして、注湯ノズル
１５は下ロール１２の曲率と合致しながら、上下ロール
の両側側面を挾む形状で溶融金属をシールしている。
示す双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法
がある。この双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置は、一
対の鋳造ロールが上下に配置され、上ロール１１は下ロ
ール１２に対しタンディッシュ１６側に傾斜して設置さ
れている。下ロール１２とタンディッシュ１６は注湯ノ
ズル１５を介して接続されている。そして、注湯ノズル
１５は下ロール１２の曲率と合致しながら、上下ロール
の両側側面を挾む形状で溶融金属をシールしている。
【０００４】溶融金属１３が連続してタンディッシュ１
６に供給されると、上ロール１１と下ロール１２及び注
湯ノズル１５で区画される部分２１に流入し充満する。
すると、上ロール１１と下ロール１２の表面に接触した
部分に凝固層が形成され、互いに逆向きに回転している
上ロール１１と下ロール１２に噛みこまれて圧接され薄
板鋳片１４が製造される。
６に供給されると、上ロール１１と下ロール１２及び注
湯ノズル１５で区画される部分２１に流入し充満する。
すると、上ロール１１と下ロール１２の表面に接触した
部分に凝固層が形成され、互いに逆向きに回転している
上ロール１１と下ロール１２に噛みこまれて圧接され薄
板鋳片１４が製造される。
【０００５】前記双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置を
用いた鋳造では、注湯ノズル１５特に下ロール１２と接
する注湯ノズル先端１７の予熱が十分でないと、図８に
示すようにこの部分より固着シェル１８が成長すること
となる。そして、この固着シェル１８部分が離脱すれば
薄板鋳片１４に表面欠陥２０が生じる。また、固着シェ
ル１８部分が離脱せずに成長すれば、下ロール１２側で
凝固層が生成できないため、板厚変動１９の原因とな
る。
用いた鋳造では、注湯ノズル１５特に下ロール１２と接
する注湯ノズル先端１７の予熱が十分でないと、図８に
示すようにこの部分より固着シェル１８が成長すること
となる。そして、この固着シェル１８部分が離脱すれば
薄板鋳片１４に表面欠陥２０が生じる。また、固着シェ
ル１８部分が離脱せずに成長すれば、下ロール１２側で
凝固層が生成できないため、板厚変動１９の原因とな
る。
【０００６】したがって、前記双ロール横注ぎ式薄板連
続鋳造装置における操業では、鋳造開始前にタンディッ
シュ１６や注湯ノズル１５を十分に予熱しておくことが
重要である。一般に予熱は、ガスを用いて行なわれる
が、鋳造初期の温度条件を定常時の状態に近づけるこ
と、特に注湯ノズル先端１７の温度を確保することが重
要である。このため、下ロール１２と接する注湯ノズル
先端１７は、下ロール１２により拔熱されるため、予熱
中は下ロール１２との間にある程度の隙間を設けたり、
予熱ガスの火炎を調整するなどの煩雑な作業が必要であ
る。
続鋳造装置における操業では、鋳造開始前にタンディッ
シュ１６や注湯ノズル１５を十分に予熱しておくことが
重要である。一般に予熱は、ガスを用いて行なわれる
が、鋳造初期の温度条件を定常時の状態に近づけるこ
と、特に注湯ノズル先端１７の温度を確保することが重
要である。このため、下ロール１２と接する注湯ノズル
先端１７は、下ロール１２により拔熱されるため、予熱
中は下ロール１２との間にある程度の隙間を設けたり、
予熱ガスの火炎を調整するなどの煩雑な作業が必要であ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前記のごとく、双ロー
ル横注ぎ式薄板連続鋳造装置を用いた鋳造では、注湯ノ
ズル先端の予熱が重要であり、そのため従来は、注湯ノ
ズルと下ロールとの隙間や予熱ガスの火炎調整等の煩雑
な作業がおこなわれているが、注湯ノズル先端の予熱に
は以下の問題点が有り、十分な効果が得られなかった。
ル横注ぎ式薄板連続鋳造装置を用いた鋳造では、注湯ノ
ズル先端の予熱が重要であり、そのため従来は、注湯ノ
ズルと下ロールとの隙間や予熱ガスの火炎調整等の煩雑
な作業がおこなわれているが、注湯ノズル先端の予熱に
は以下の問題点が有り、十分な効果が得られなかった。
【０００８】（１） 注湯ノズル先端の予熱を強化する
ため、この部分の雰囲気温度を高めようとしても、注湯
ノズル先端部の上方に配設されている上ロールにより拔
熱され、注湯ノズル先端の温度上昇にはほとんど効果が
ない。
ため、この部分の雰囲気温度を高めようとしても、注湯
ノズル先端部の上方に配設されている上ロールにより拔
熱され、注湯ノズル先端の温度上昇にはほとんど効果が
ない。
【０００９】（２） 予熱の火炎を直接注湯ノズル先端
に当てる方法は、最も効果が大きい方法であるが、上ロ
ールが下ロールの直上から溶湯の供給側（タンディッシ
ュ側）に傾斜しているため、適切なバーナ配置は、スペ
ースの関係で事実上不可能である。
に当てる方法は、最も効果が大きい方法であるが、上ロ
ールが下ロールの直上から溶湯の供給側（タンディッシ
ュ側）に傾斜しているため、適切なバーナ配置は、スペ
ースの関係で事実上不可能である。
【００１０】（３） 注湯ノズルを上下ロールから離れ
た位置で予熱し鋳造直前に組立てる方法もあるが、注湯
ノズルと下ロールとの間は隙間がないか、あるいは有っ
ても溶融金属の表面張力の範囲内の極微小間隔で保持す
ることが必要である。しかし、双ロール横注ぎ式の注湯
ノズルは、ロールを挾みこむ形式となっているため、ロ
ールから離れた位置で予熱を行ない、再び組立てること
は事実上困難な作業である。仮に、作業が可能であって
も、組立て作業に時間がかかり、その間にノズル先端温
度が低下する。
た位置で予熱し鋳造直前に組立てる方法もあるが、注湯
ノズルと下ロールとの間は隙間がないか、あるいは有っ
ても溶融金属の表面張力の範囲内の極微小間隔で保持す
ることが必要である。しかし、双ロール横注ぎ式の注湯
ノズルは、ロールを挾みこむ形式となっているため、ロ
ールから離れた位置で予熱を行ない、再び組立てること
は事実上困難な作業である。仮に、作業が可能であって
も、組立て作業に時間がかかり、その間にノズル先端温
度が低下する。
【００１１】本発明は、従来の双ロール横注ぎ式薄板連
続鋳造装置を用いた鋳造に見られる欠点を除き、鋳造初
期より注湯ノズル内での異常凝固に起因する、鋳片の表
面欠陥や板厚変動を防止し、安定した操業を確保するた
め、注湯ノズルの先端を効率的に予熱することを特徴と
する薄板連続鋳造方法を提供するものである。
続鋳造装置を用いた鋳造に見られる欠点を除き、鋳造初
期より注湯ノズル内での異常凝固に起因する、鋳片の表
面欠陥や板厚変動を防止し、安定した操業を確保するた
め、注湯ノズルの先端を効率的に予熱することを特徴と
する薄板連続鋳造方法を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成するため、鋭意検討を重ねた結果、上ロールが下
ロールの直上から４５度以下の角度で溶鋼の供給側に傾
斜した双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置の鋳造開始前
のタンディッシュや注湯ノズルの予熱において、上ロー
ルを熱遮蔽することにより、注湯ノズル先端の温度を高
めることが可能となり、更に鋳造開始時の注湯ノズル先
端の温度と、鋳造対象金属の融点との関係が一定条件の
もとで、注湯ノズル内での異常凝固に起因する鋳片の表
面欠陥や板厚変動が防止できることを見出した。本発明
は、この知見に基づいて完成したものである。
を達成するため、鋭意検討を重ねた結果、上ロールが下
ロールの直上から４５度以下の角度で溶鋼の供給側に傾
斜した双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置の鋳造開始前
のタンディッシュや注湯ノズルの予熱において、上ロー
ルを熱遮蔽することにより、注湯ノズル先端の温度を高
めることが可能となり、更に鋳造開始時の注湯ノズル先
端の温度と、鋳造対象金属の融点との関係が一定条件の
もとで、注湯ノズル内での異常凝固に起因する鋳片の表
面欠陥や板厚変動が防止できることを見出した。本発明
は、この知見に基づいて完成したものである。
【００１３】すなわち、本発明は、溶鋼を急冷凝固させ
薄板連続鋳片を製造するための、上ロールが下ロールの
直上から４５度以下の角度で溶鋼の供給側に傾斜した双
ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置により薄板連続鋳片を
鋳造する際、上ロール側を耐火クロスにより熱遮断し
て、鋳造前のタンディッシュや注湯ノズルを予熱した
後、鋳造直前に耐火クロスを取り除くことを特徴とす
る。
薄板連続鋳片を製造するための、上ロールが下ロールの
直上から４５度以下の角度で溶鋼の供給側に傾斜した双
ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置により薄板連続鋳片を
鋳造する際、上ロール側を耐火クロスにより熱遮断し
て、鋳造前のタンディッシュや注湯ノズルを予熱した
後、鋳造直前に耐火クロスを取り除くことを特徴とす
る。
【００１４】また、前記注湯ノズルの予熱において、注
湯ノズルの先端温度ＴNが下記式を満足するように予熱
することを特徴とする。 ｍｐ−ＴN＜６５０ （℃） ただし、ｍｐは鋳造対象金属の融点
湯ノズルの先端温度ＴNが下記式を満足するように予熱
することを特徴とする。 ｍｐ−ＴN＜６５０ （℃） ただし、ｍｐは鋳造対象金属の融点
【００１５】
【作用】本発明においても、鋳造前のタンディッシュや
注湯ノズルの予熱において、予熱ガスの火炎を直接注湯
ノズルの先端に当てることはできないが、鋳造ロールの
上下ロールに対し注湯ノズルを隙間の微調整を残した状
態でセッティングされており、予熱ガスの火炎は一定間
隔に保持された上下ロールの隙間から装置外へ逃げ出す
ことができるので、注湯ノズルと上下ロールにより形成
された鋳造空間の温度が上昇しやすくなる。そして、セ
ラミックスファイバーで作られた耐火クロスは上ロール
に対し熱遮断を行なうため、鋳造空間の温度が上ロール
により拔熱されることがない。更に、一定以上の温度で
熱輻射作用が生じるようになる。その結果、注湯ノズル
の先端を効率良く加熱することができる。
注湯ノズルの予熱において、予熱ガスの火炎を直接注湯
ノズルの先端に当てることはできないが、鋳造ロールの
上下ロールに対し注湯ノズルを隙間の微調整を残した状
態でセッティングされており、予熱ガスの火炎は一定間
隔に保持された上下ロールの隙間から装置外へ逃げ出す
ことができるので、注湯ノズルと上下ロールにより形成
された鋳造空間の温度が上昇しやすくなる。そして、セ
ラミックスファイバーで作られた耐火クロスは上ロール
に対し熱遮断を行なうため、鋳造空間の温度が上ロール
により拔熱されることがない。更に、一定以上の温度で
熱輻射作用が生じるようになる。その結果、注湯ノズル
の先端を効率良く加熱することができる。
【００１６】また、前記のごとく注湯ノズルは鋳造前の
予熱時にセッティングされており、鋳造開始時には注湯
ノズルを下ロールに対し押しつけるだけで、精度の高い
セッティングが完了し、湯漏れや湯差しの心配がない。
更に、前記耐火クロスは、鋳造開始直前に取り除くた
め、耐火クロスが溶湯に触れる心配もなく、繰り返し使
用することが可能で、注湯ノズルの予熱を極めて効率良
く、かつ安価に行なうことができる。
予熱時にセッティングされており、鋳造開始時には注湯
ノズルを下ロールに対し押しつけるだけで、精度の高い
セッティングが完了し、湯漏れや湯差しの心配がない。
更に、前記耐火クロスは、鋳造開始直前に取り除くた
め、耐火クロスが溶湯に触れる心配もなく、繰り返し使
用することが可能で、注湯ノズルの予熱を極めて効率良
く、かつ安価に行なうことができる。
【００１７】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施により注湯ノズルの予熱を行なうた
めの双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置の断面図であ
る。タンディッシュ６に連なる注湯ノズル５の先端１０
は、下ロール２との間に一定の隙間２２が保たれ、更に
上ロール１と下ロール２の両側側面を挾んで設置されて
いる。また、上ロール１と下ロール２の間も一定の間隔
で保持され、アルミナ、酸化ボロン、シリカの３成分か
らなるセラミックスファイバー製の耐火クロス３がロー
ル１に対しハンモック状にセットされている。そして、
タンディッシュ６及び注湯ノズル５はカバー７で覆わ
れ、タンディッシュ６側には溶湯注入用の開口９が、注
湯ノズル５側には予熱バーナ４の火炎を、注湯ノズル先
端部に向けて噴射するための傾斜孔８が設けられてい
る。なお、タンディッシュ６の予熱は開口９から予熱バ
ーナの火炎を噴射して行ない、注湯ノズル５の予熱は前
記のごとく傾斜孔８から予熱バーナの火炎を噴射して行
なう。
図１は本発明の実施により注湯ノズルの予熱を行なうた
めの双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置の断面図であ
る。タンディッシュ６に連なる注湯ノズル５の先端１０
は、下ロール２との間に一定の隙間２２が保たれ、更に
上ロール１と下ロール２の両側側面を挾んで設置されて
いる。また、上ロール１と下ロール２の間も一定の間隔
で保持され、アルミナ、酸化ボロン、シリカの３成分か
らなるセラミックスファイバー製の耐火クロス３がロー
ル１に対しハンモック状にセットされている。そして、
タンディッシュ６及び注湯ノズル５はカバー７で覆わ
れ、タンディッシュ６側には溶湯注入用の開口９が、注
湯ノズル５側には予熱バーナ４の火炎を、注湯ノズル先
端部に向けて噴射するための傾斜孔８が設けられてい
る。なお、タンディッシュ６の予熱は開口９から予熱バ
ーナの火炎を噴射して行ない、注湯ノズル５の予熱は前
記のごとく傾斜孔８から予熱バーナの火炎を噴射して行
なう。
【００１８】図１に示す本発明の実施による予熱方法
と、比較のため該装置から耐火クロス３を除いて予熱す
る従来法によりバーナの設置位置やガス流量等の他の予
熱条件は同一条件のもとで予熱を行なった。その際、図
２に示すように注湯ノズル５の先端から１０ｍｍ、上面
から７ｍｍの点を測温位置として熱電帯を埋設して注湯
ノズル先端の温度測定を行なった。その結果を図３に示
す。本発明法によれば１時間の予熱により１０００℃近
くに達し、２時間も予熱すれば１０００℃を超えるが、
一方従来法によれば５時間の長時間予熱しても約７５０
℃までしか上がらなかった。この結果より本発明法は従
来法に比べ約２５０℃以上高く予熱することができ、予
熱効果が著しく高いことがわかる。
と、比較のため該装置から耐火クロス３を除いて予熱す
る従来法によりバーナの設置位置やガス流量等の他の予
熱条件は同一条件のもとで予熱を行なった。その際、図
２に示すように注湯ノズル５の先端から１０ｍｍ、上面
から７ｍｍの点を測温位置として熱電帯を埋設して注湯
ノズル先端の温度測定を行なった。その結果を図３に示
す。本発明法によれば１時間の予熱により１０００℃近
くに達し、２時間も予熱すれば１０００℃を超えるが、
一方従来法によれば５時間の長時間予熱しても約７５０
℃までしか上がらなかった。この結果より本発明法は従
来法に比べ約２５０℃以上高く予熱することができ、予
熱効果が著しく高いことがわかる。
【００１９】次に、融点の異なる３種類の合金、すなわ
ちインコロイ８００（融点１３８０℃、図中○印）、Ｓ
ＵＳ３０４（融点１４５０℃、図中□印）及び２０Ｃｒ
−５Ａｌ（融点１５００℃、図中◇印）を注湯ノズルの
予熱温度を変えて、２０ｍ／ｍｉｎの鋳造速度で１０分
間鋳造した。その結果を図４に示す。そして、正常に鋳
造が行なわれたものを、それぞれ白抜きの○、□、◇
で、鋳造は可能であったが、薄板鋳片に表面欠陥が発生
したものを、それぞれ黒塗りの●、■、◆で、更に鋳造
初期または鋳造の途中で鋳造不能となったものを、それ
ぞれ黒塗りの●、■、◆に×を重複させた記号により示
した。
ちインコロイ８００（融点１３８０℃、図中○印）、Ｓ
ＵＳ３０４（融点１４５０℃、図中□印）及び２０Ｃｒ
−５Ａｌ（融点１５００℃、図中◇印）を注湯ノズルの
予熱温度を変えて、２０ｍ／ｍｉｎの鋳造速度で１０分
間鋳造した。その結果を図４に示す。そして、正常に鋳
造が行なわれたものを、それぞれ白抜きの○、□、◇
で、鋳造は可能であったが、薄板鋳片に表面欠陥が発生
したものを、それぞれ黒塗りの●、■、◆で、更に鋳造
初期または鋳造の途中で鋳造不能となったものを、それ
ぞれ黒塗りの●、■、◆に×を重複させた記号により示
した。
【００２０】図４より、ｍｐ−ＴNが６５０℃以下では
安定した鋳造と表面欠陥のない薄板鋳片が得られたが、
それ以上では鋳造は可能であっても鋳片表面に注湯ノズ
ル内での異常凝固に起因する表面欠陥が発生し、ｍｐ−
ＴNが８００℃以上では固着シェルが鋳造ロールに噛み
こみ鋳造不能になることがわかった。
安定した鋳造と表面欠陥のない薄板鋳片が得られたが、
それ以上では鋳造は可能であっても鋳片表面に注湯ノズ
ル内での異常凝固に起因する表面欠陥が発生し、ｍｐ−
ＴNが８００℃以上では固着シェルが鋳造ロールに噛み
こみ鋳造不能になることがわかった。
【００２１】また、薄板鋳片の表面欠陥の発生状況を従
来例と比較した一例を図５に、板厚変動を比較した一例
を図６に示す。その鋳造条件は、合金種ＳＵＳ３０４、
鋳造速度２０ｍ／ｍｉｎであり、本発明の鋳造開始時の
注湯ノズル先端の温度８００℃（図中○印）、従来例の
それは７５０℃（図中△印）であった。これらから鋳造
開始時の注湯ノズルの予熱温度ＴNと鋳造対象金属の溶
融温度ｍｐの差が６５０℃以下であれば、表面欠陥や板
厚変動のない鋳片が得られ、鋳造中に異常な凝固が生じ
ていないことを確認できた。
来例と比較した一例を図５に、板厚変動を比較した一例
を図６に示す。その鋳造条件は、合金種ＳＵＳ３０４、
鋳造速度２０ｍ／ｍｉｎであり、本発明の鋳造開始時の
注湯ノズル先端の温度８００℃（図中○印）、従来例の
それは７５０℃（図中△印）であった。これらから鋳造
開始時の注湯ノズルの予熱温度ＴNと鋳造対象金属の溶
融温度ｍｐの差が６５０℃以下であれば、表面欠陥や板
厚変動のない鋳片が得られ、鋳造中に異常な凝固が生じ
ていないことを確認できた。
【００２２】なお、注湯ノズルの予熱温度は、高ければ
高いほど鋳造欠陥は生じないが、反面予熱のためのエネ
ルギーコストが増大するから得策とはいえない。また、
注湯ノズルの耐火度からもその予熱温度はおのずから限
定されることはいうまでもない。
高いほど鋳造欠陥は生じないが、反面予熱のためのエネ
ルギーコストが増大するから得策とはいえない。また、
注湯ノズルの耐火度からもその予熱温度はおのずから限
定されることはいうまでもない。
【００２３】
【発明の効果】この発明によれば、上ロールが下ロール
直上より４５度以下の範囲で溶湯の供給側に傾斜してい
る双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置の操業において、
鋳造開始前のタンディッシュや注湯ノズルの予熱の際
に、上ロールに対し熱遮断を行なうことにより、注湯ノ
ズル先端の温度を高くすることができる。また、鋳造開
始時の注湯ノズルの先端温度ＴNと鋳造対象金属の融点
ｍｐとの関係がｍｐ−ＴN＜６５０℃の条件で鋳造を開
始することにより、鋳造中の異常凝固に起因する薄板鋳
片の表面欠陥や板厚変動を防止し、安定操業が確保でき
る。
直上より４５度以下の範囲で溶湯の供給側に傾斜してい
る双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置の操業において、
鋳造開始前のタンディッシュや注湯ノズルの予熱の際
に、上ロールに対し熱遮断を行なうことにより、注湯ノ
ズル先端の温度を高くすることができる。また、鋳造開
始時の注湯ノズルの先端温度ＴNと鋳造対象金属の融点
ｍｐとの関係がｍｐ−ＴN＜６５０℃の条件で鋳造を開
始することにより、鋳造中の異常凝固に起因する薄板鋳
片の表面欠陥や板厚変動を防止し、安定操業が確保でき
る。
【図１】本発明の実施により注湯ノズルの予熱を行なう
ための双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置の断面図であ
る。
ための双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置の断面図であ
る。
【図２】注湯ノズル先端の温度測定位置を示す説明図で
ある。
ある。
【図３】本発明法（○印）と従来法（△印）による予熱
時の注湯ノズル先端の温度変化を比較して示すグラフで
ある。
時の注湯ノズル先端の温度変化を比較して示すグラフで
ある。
【図４】融点の異なる３種類の合金インコロイ８００
（融点１３８０℃、図中○印）、ＳＵＳ３０４（融点１
４５０℃、図中□印）及び２０Ｃｒ−５Ａｌ（融点１５
００℃、図中◇印）を注湯ノズルの予熱温度を変えて鋳
造した結果を示すグラフである。
（融点１３８０℃、図中○印）、ＳＵＳ３０４（融点１
４５０℃、図中□印）及び２０Ｃｒ−５Ａｌ（融点１５
００℃、図中◇印）を注湯ノズルの予熱温度を変えて鋳
造した結果を示すグラフである。
【図５】本発明の実施による薄板鋳片の表面欠陥の発生
状況を従来例と比較して示すグラフである。
状況を従来例と比較して示すグラフである。
【図６】本発明の実施による薄板鋳片の板厚変動を従来
例と比較して示すグラフである。
例と比較して示すグラフである。
【図７】従来の双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置の一
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図８】双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置により薄板
鋳片を製造する際に生じる欠陥の説明図である。
鋳片を製造する際に生じる欠陥の説明図である。
１ 上ロール ２ 下ロール ３ 耐火クロス ４ 予熱バーナ ５ 注湯ノズル ６ タンディッシュ ７ カバー ８ 傾斜孔 ９ 開口 １０ ノズル先端 １１ 上ロール １２ 下ロール １３ 溶融金属 １４ 薄板鋳片 １５ 注湯ノズル １６ タンディッシュ １７ ノズル先端 １８ 固着シェル １９ 板厚変動部 ２０ 表面欠陥 ２１ 部分 ２２ 隙間
Claims (2)
- 【請求項１】 溶鋼を急冷凝固させ薄板連続鋳片を製造
するための、上ロールが下ロールの直上から４５度以下
の角度で溶鋼の供給側に傾斜した双ロール横注ぎ式薄板
連続鋳造装置により薄板連続鋳片を鋳造する際、上ロー
ル側を耐火クロスにより熱遮断して、鋳造前のタンディ
ッシュや注湯ノズルを予熱した後、鋳造直前に耐火クロ
スを取り除くことを特徴とする双ロール横注ぎ式薄板連
続鋳造装置による鋳造方法。 - 【請求項２】 注湯ノズルの先端温度ＴNが下記式を満
足することを特徴とする請求項１記載の双ロール横注ぎ
式薄板連続鋳造装置による鋳造方法。 ｍｐ−ＴN＜６５０ （℃） ただし、ｍｐは鋳造対象金属の融点
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16471194A JPH0810909A (ja) | 1994-06-22 | 1994-06-22 | 双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16471194A JPH0810909A (ja) | 1994-06-22 | 1994-06-22 | 双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0810909A true JPH0810909A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=15798439
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16471194A Pending JPH0810909A (ja) | 1994-06-22 | 1994-06-22 | 双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0810909A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005072890A1 (fr) * | 2004-01-20 | 2005-08-11 | Hualun Li | Couleur asynchrone a rouleaux jumeaux pour une bande de metal mince |
| CN100400198C (zh) * | 2003-08-07 | 2008-07-09 | 李华伦 | 镁薄板带材双辊高速连铸生产线 |
-
1994
- 1994-06-22 JP JP16471194A patent/JPH0810909A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100400198C (zh) * | 2003-08-07 | 2008-07-09 | 李华伦 | 镁薄板带材双辊高速连铸生产线 |
| WO2005072890A1 (fr) * | 2004-01-20 | 2005-08-11 | Hualun Li | Couleur asynchrone a rouleaux jumeaux pour une bande de metal mince |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0810909A (ja) | 双ロール横注ぎ式薄板連続鋳造装置による鋳造方法 | |
| JPS62259644A (ja) | 端面形状に優れた金属急冷薄帯の製造方法および装置 | |
| JPH0460740B2 (ja) | ||
| JPH05245594A (ja) | 双ロール式薄板連続鋳造方法 | |
| JPS6035224B2 (ja) | 金属の連続鋳造方法 | |
| JPH05277648A (ja) | 双ロール式連続鋳造における鋳片端部温度制御方法 | |
| JP6801467B2 (ja) | サイド堰、双ロール式連続鋳造装置、及び、薄肉鋳片の製造方法 | |
| JPS6114049A (ja) | 厚みの均一な急冷薄帯の製造方法 | |
| JPS62110841A (ja) | 薄板連続鋳造機 | |
| KR100650604B1 (ko) | 쌍롤식 박판주조기의 에지댐 내화물 예열장치 및 그 방법 | |
| KR100650600B1 (ko) | 쌍롤식 박판주조공정의 용강온도 유지방법 | |
| KR100490998B1 (ko) | 박판 연속 주조방법 | |
| JPH01317657A (ja) | 急冷金属薄帯の製造装置 | |
| KR19990054439A (ko) | 쌍롤형 박판주조장치의 사이드 댐 스컬 형성방지 방법 및 장치 | |
| JPH0225249A (ja) | 急冷金属薄帯の製造方法 | |
| JPH0722806B2 (ja) | ベルト式連続鋳造機におけるベルトの冷却方法 | |
| JPH11320038A (ja) | 薄鋳片の連続鋳造開始方法 | |
| JP2695089B2 (ja) | 金属薄帯の連続鋳造方法及び装置 | |
| JPH0259147A (ja) | 双ロール法における急冷薄帯の製造装置 | |
| JPS6149754A (ja) | 急冷金属薄帯の製造法におけるノズル閉塞防止法 | |
| JPS62156052A (ja) | 端面形状に優れた金属急冷薄帯の製造方法および装置 | |
| JPH0681659B2 (ja) | 金属薄帯の連続鋳造機用サイド堰 | |
| JPS62214855A (ja) | 薄帯の製造方法 | |
| JPH05277649A (ja) | 双ロール式薄板連続鋳造における鋳片板厚制御装置 | |
| JP2000202583A (ja) | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 |