JPH0791443A - ベアリング内装弾性ローラおよびその製造方法 - Google Patents
ベアリング内装弾性ローラおよびその製造方法Info
- Publication number
- JPH0791443A JPH0791443A JP17941994A JP17941994A JPH0791443A JP H0791443 A JPH0791443 A JP H0791443A JP 17941994 A JP17941994 A JP 17941994A JP 17941994 A JP17941994 A JP 17941994A JP H0791443 A JPH0791443 A JP H0791443A
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- JP
- Japan
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- bearing
- outer ring
- shallow groove
- diameter
- elastic roller
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 軸受としての信頼性を損なうことなく容易に
生産でき、かつ、安全に使用できるベアリング内装弾性
ローラおよびその製造方法を提供する。 【構成】 ベアリング１の外輪外周に、内周面には前記
外輪を受容する浅溝３を有し、かつ、外周面に予め弾性
体層４を焼付けた金属円筒体２が嵌着され、該金属円筒
体２の内径d1が加熱膨張時は前記ベアリング１外輪が通
過可能で使用条件温度下ではわずかに前記ベアリング１
外輪外径より小なる径とされ、前記ベアリング１外輪を
受容する浅溝３の深さが前記金属性円筒体の内径をベア
リング１の外輪外径と略等しいかあるいは僅かに大とな
る内径d2とする深さとされる。予め弾性体層４を焼付け
た金属円筒体２を加熱膨張させて、膨張時のみ前記金属
円筒体２内面を通過できる外径のベアリング１を挿通さ
せて前記浅溝３部分に位置させ、その後前記弾性ローラ
を冷却縮径させてベアリング１を装着する。
生産でき、かつ、安全に使用できるベアリング内装弾性
ローラおよびその製造方法を提供する。 【構成】 ベアリング１の外輪外周に、内周面には前記
外輪を受容する浅溝３を有し、かつ、外周面に予め弾性
体層４を焼付けた金属円筒体２が嵌着され、該金属円筒
体２の内径d1が加熱膨張時は前記ベアリング１外輪が通
過可能で使用条件温度下ではわずかに前記ベアリング１
外輪外径より小なる径とされ、前記ベアリング１外輪を
受容する浅溝３の深さが前記金属性円筒体の内径をベア
リング１の外輪外径と略等しいかあるいは僅かに大とな
る内径d2とする深さとされる。予め弾性体層４を焼付け
た金属円筒体２を加熱膨張させて、膨張時のみ前記金属
円筒体２内面を通過できる外径のベアリング１を挿通さ
せて前記浅溝３部分に位置させ、その後前記弾性ローラ
を冷却縮径させてベアリング１を装着する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ベアリング内装弾性
ローラおよびその製造方法に関する。
ローラおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、エスカレータ、エレベータ、立体
駐車場、モノレール、ジェットコースター等における移
動装置の走行輪、ガイド輪、荷重受け輪として、ＪＩＳ
に規定されているような産業用車輪又はこれに類したも
の、即ち金属製の円筒状体の外周にゴム状弾性を有する
緩衝層を設けた弾性ローラが使用されている。ところ
で、このような弾性ローラの軸受部で生じる騒音防止及
び防振、緩衝を目的として図３に示すようにベアリング
Ａの外周に弾性体層Ｂを設けることが行なわれる場合が
有る。
駐車場、モノレール、ジェットコースター等における移
動装置の走行輪、ガイド輪、荷重受け輪として、ＪＩＳ
に規定されているような産業用車輪又はこれに類したも
の、即ち金属製の円筒状体の外周にゴム状弾性を有する
緩衝層を設けた弾性ローラが使用されている。ところ
で、このような弾性ローラの軸受部で生じる騒音防止及
び防振、緩衝を目的として図３に示すようにベアリング
Ａの外周に弾性体層Ｂを設けることが行なわれる場合が
有る。
【０００３】この弾性体Ｂ層を一体に設けたベアリング
内装弾性ローラとしては図３（イ）に示すようにベアリ
ングＡの外輪Ａ1 に熱可塑性ポリウレタンなどの弾性体
Ｂを直接焼付けたもの、あるいは図３（ロ）又は（ハ）
に示すように、ウレタンなどの弾性体Ｂを焼付けた鋼製
円筒体Ｃをベアリング外輪外周に焼き嵌めしたものなど
が知られている。なお、図３（ロ）に示したものは、鋼
製円筒体Ｃを焼き嵌めした後、外輪Ａ1 の抜け止め用と
してかしめ打ちＤをしたもの、図３（ハ）に示したもの
は、前記かしめＤに替え、ＥリングＥを抜け止めとして
装着したものを示す。
内装弾性ローラとしては図３（イ）に示すようにベアリ
ングＡの外輪Ａ1 に熱可塑性ポリウレタンなどの弾性体
Ｂを直接焼付けたもの、あるいは図３（ロ）又は（ハ）
に示すように、ウレタンなどの弾性体Ｂを焼付けた鋼製
円筒体Ｃをベアリング外輪外周に焼き嵌めしたものなど
が知られている。なお、図３（ロ）に示したものは、鋼
製円筒体Ｃを焼き嵌めした後、外輪Ａ1 の抜け止め用と
してかしめ打ちＤをしたもの、図３（ハ）に示したもの
は、前記かしめＤに替え、ＥリングＥを抜け止めとして
装着したものを示す。
【０００４】
【従来技術の問題点】ところで、上記ベアリング内装弾
性ローラにおいて、図３（イ）に示したものにあって
は、弾性体Ｂをベアリング外輪Ａ1 外周に焼付ける際、
密着性を向上させるため、ショットブラストなどによる
表面処理が行なわれるが、このときの微粒子がベアリン
グの内外輪Ａ2 ，Ａ1 間に入り込むことが有り、ベアリ
ングの円滑回転を損なうおそれが有る欠点が有った。ま
た、外輪Ａ1 を覆う弾性体Ｂのコーナ部Ｂ1 ，Ｂ2 に応
力が集中しやすく、ここから弾性体Ｂが剥離することも
生じると言った欠点があった。
性ローラにおいて、図３（イ）に示したものにあって
は、弾性体Ｂをベアリング外輪Ａ1 外周に焼付ける際、
密着性を向上させるため、ショットブラストなどによる
表面処理が行なわれるが、このときの微粒子がベアリン
グの内外輪Ａ2 ，Ａ1 間に入り込むことが有り、ベアリ
ングの円滑回転を損なうおそれが有る欠点が有った。ま
た、外輪Ａ1 を覆う弾性体Ｂのコーナ部Ｂ1 ，Ｂ2 に応
力が集中しやすく、ここから弾性体Ｂが剥離することも
生じると言った欠点があった。
【０００５】後２者の図３（ロ），（ハ）に示したもの
は、弾性体を焼付けた鋼製円筒を嵌合するから、円滑回
転を損なわず、さらにソリッドタイヤに見られる技術の
ように弾性体層Ｂの端部を薄くすることにより接着に対
し応力集中を避け、剥離が防止できるので上述のような
問題は無い反面、焼き嵌め等により嵌合した際、嵌め合
い力を強くするとベアリングの抜出は防止出来ても、外
輪Ａ1 の径方向収縮が強制されることとなるので、回転
抵抗が大きくなり、一方、これを解消するため嵌め合い
力を弱くするとベアリングの支持が不確実となり軸受の
信頼性が落ちる問題があり、両者の兼ね合いを調整する
のが非常に困難となる欠点があった。
は、弾性体を焼付けた鋼製円筒を嵌合するから、円滑回
転を損なわず、さらにソリッドタイヤに見られる技術の
ように弾性体層Ｂの端部を薄くすることにより接着に対
し応力集中を避け、剥離が防止できるので上述のような
問題は無い反面、焼き嵌め等により嵌合した際、嵌め合
い力を強くするとベアリングの抜出は防止出来ても、外
輪Ａ1 の径方向収縮が強制されることとなるので、回転
抵抗が大きくなり、一方、これを解消するため嵌め合い
力を弱くするとベアリングの支持が不確実となり軸受の
信頼性が落ちる問題があり、両者の兼ね合いを調整する
のが非常に困難となる欠点があった。
【０００６】もっとも、図３（ハ）に示したＥリングＥ
による抜出防止を図ったものは、上述のような欠点はか
なり少ないと言えるが、ＥリングＥを受容する溝Ｆがノ
ッチ溝となるので、鋼製円筒の強度を保つため、厚肉円
筒としなければならず、その分弾性体Ｂの厚さを減少せ
ざるを得ず、防音、緩衝効果が犠牲となる欠点が有っ
た。
による抜出防止を図ったものは、上述のような欠点はか
なり少ないと言えるが、ＥリングＥを受容する溝Ｆがノ
ッチ溝となるので、鋼製円筒の強度を保つため、厚肉円
筒としなければならず、その分弾性体Ｂの厚さを減少せ
ざるを得ず、防音、緩衝効果が犠牲となる欠点が有っ
た。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この発明は上記欠点に
鑑み、ベアリング内装弾性ローラにおいてベアリング外
周に弾性体層を設けるにあたり、直接焼付けに見られる
ような弊害を生じることなく、しかも、ベアリング自身
の機能、あるいは軸受としての信頼性を損なうことなく
容易に生産でき、かつ、安全に使用できるベアリング内
装弾性ローラおよびその製造方法を提供することを目的
としてなされたものである。
鑑み、ベアリング内装弾性ローラにおいてベアリング外
周に弾性体層を設けるにあたり、直接焼付けに見られる
ような弊害を生じることなく、しかも、ベアリング自身
の機能、あるいは軸受としての信頼性を損なうことなく
容易に生産でき、かつ、安全に使用できるベアリング内
装弾性ローラおよびその製造方法を提供することを目的
としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】即ち、この発明のベアリ
ング内装弾性ローラは、内外輪間に回転体を受容してな
るベアリングの外輪外周に、内周面には前記外輪を受容
する浅溝を有し、かつ、外面に予め弾性体層を焼き付け
形成した金属円筒体が嵌着され、該金属円筒体の内径が
加熱膨張時は前記ベアリング外輪が通過可能で使用条件
温度下ではわずかに前記ベアリング外輪外径より小とな
る径とされ、前記ベアリング外輪を受容する浅溝の深さ
が前記金属性円筒体の内径をベアリングの外輪外径と略
等しいかあるいは僅かに大径となる内径とする深さとさ
れてなることを特徴とするものであり、上記の外面に予
め弾性体層を焼き付け形成した金属円筒体内面の浅溝の
一方側面がベアリング外輪側面を受容できるよう内向き
フランジとされてなることを特徴とすることを含むもの
である。
ング内装弾性ローラは、内外輪間に回転体を受容してな
るベアリングの外輪外周に、内周面には前記外輪を受容
する浅溝を有し、かつ、外面に予め弾性体層を焼き付け
形成した金属円筒体が嵌着され、該金属円筒体の内径が
加熱膨張時は前記ベアリング外輪が通過可能で使用条件
温度下ではわずかに前記ベアリング外輪外径より小とな
る径とされ、前記ベアリング外輪を受容する浅溝の深さ
が前記金属性円筒体の内径をベアリングの外輪外径と略
等しいかあるいは僅かに大径となる内径とする深さとさ
れてなることを特徴とするものであり、上記の外面に予
め弾性体層を焼き付け形成した金属円筒体内面の浅溝の
一方側面がベアリング外輪側面を受容できるよう内向き
フランジとされてなることを特徴とすることを含むもの
である。
【０００９】また、この発明のベアリング内装弾性ロー
ラの製造方法は内周面中央に浅溝部を有する金属円筒体
の外周面に、弾性体層を一体に成形して弾性ローラを
得、次いで該弾性ローラを加熱膨張させて、この熱膨張
時のみ前記金属円筒体内面を通過できる外径のベアリン
グを挿通させて前記浅溝部分に位置させ、その後前記弾
性ローラを冷却縮径させて前記浅溝部にベアリングを装
着することを特徴とするものであり、浅溝の一方側面が
ベアリング外輪側面を受容できるよう内向きフランジと
された金属円筒体を用いることを特徴とすることを含む
ものである。
ラの製造方法は内周面中央に浅溝部を有する金属円筒体
の外周面に、弾性体層を一体に成形して弾性ローラを
得、次いで該弾性ローラを加熱膨張させて、この熱膨張
時のみ前記金属円筒体内面を通過できる外径のベアリン
グを挿通させて前記浅溝部分に位置させ、その後前記弾
性ローラを冷却縮径させて前記浅溝部にベアリングを装
着することを特徴とするものであり、浅溝の一方側面が
ベアリング外輪側面を受容できるよう内向きフランジと
された金属円筒体を用いることを特徴とすることを含む
ものである。
【００１０】
【作用】この発明において、金属製円筒体の内径は加熱
膨張時は、ベアリング外輪が通過可能で、かつ、軸受と
しての使用条件温度下では、わずかにベアリングの外輪
外径より小なる径とされた寸法とされ、外輪を受容する
内面浅溝の深さは前記金属製円筒体の内径をベアリング
の外輪外径とほぼ等しいか、あるいはわずかに大径部分
となる内径とする深さとされる。
膨張時は、ベアリング外輪が通過可能で、かつ、軸受と
しての使用条件温度下では、わずかにベアリングの外輪
外径より小なる径とされた寸法とされ、外輪を受容する
内面浅溝の深さは前記金属製円筒体の内径をベアリング
の外輪外径とほぼ等しいか、あるいはわずかに大径部分
となる内径とする深さとされる。
【００１１】従って、金属製円筒体にベアリングを嵌合
する際は、例えばしまり嵌め、すきま嵌め等通常の焼き
嵌め手段で嵌合でき、金属製円筒体内の浅溝にベアリン
グを受容させた後、冷却収縮させれば、ベアリングには
フープストレスの付加が少ない状態でしかも確実に弾性
体層を焼き付け形成した金属円筒体を固定することが可
能となる。なお、金属製円筒体外周には予め弾性体を焼
付可能であるから、ショットブラスト時の微粒子がベア
リング内へ入り込むこともない。
する際は、例えばしまり嵌め、すきま嵌め等通常の焼き
嵌め手段で嵌合でき、金属製円筒体内の浅溝にベアリン
グを受容させた後、冷却収縮させれば、ベアリングには
フープストレスの付加が少ない状態でしかも確実に弾性
体層を焼き付け形成した金属円筒体を固定することが可
能となる。なお、金属製円筒体外周には予め弾性体を焼
付可能であるから、ショットブラスト時の微粒子がベア
リング内へ入り込むこともない。
【００１２】上記弾性体としてはエラストマー体であれ
ば軸受の使用条件に合わせ適するものが選択可能であ
り、天然ゴム、合成ゴムの他、熱可塑性ポリウレタン、
ウレタン、などが使用される。
ば軸受の使用条件に合わせ適するものが選択可能であ
り、天然ゴム、合成ゴムの他、熱可塑性ポリウレタン、
ウレタン、などが使用される。
【００１３】
【実施例】次に、この発明の実施例を説明する。
【００１４】〔実施例１〕ベアリングとして外径52mm、
内径25mm、呼び番号6205、単列深みぞ玉軸受１を用意し
た。図１に示すように、一端開口部内径d1＝51.88 〜5
1.91mm 、長さL2＝25mmの鋼製円筒２内面に、溝底間の
内径d2＝51.945〜51.975mm巾L1＝15.1mmとなる浅溝３を
形成し、この鋼製円筒２外周に常法によりショットブラ
ストを施し、接着剤塗布、ウレタン樹脂注型により弾性
体層４を形成し、後加硫を行ない、この工程後110 ℃の
余熱が有る間にベアリング１を鋼製円筒２内へ入れ、浅
溝３部分でベアリング１を支持して冷却して焼き嵌めを
行なった。
内径25mm、呼び番号6205、単列深みぞ玉軸受１を用意し
た。図１に示すように、一端開口部内径d1＝51.88 〜5
1.91mm 、長さL2＝25mmの鋼製円筒２内面に、溝底間の
内径d2＝51.945〜51.975mm巾L1＝15.1mmとなる浅溝３を
形成し、この鋼製円筒２外周に常法によりショットブラ
ストを施し、接着剤塗布、ウレタン樹脂注型により弾性
体層４を形成し、後加硫を行ない、この工程後110 ℃の
余熱が有る間にベアリング１を鋼製円筒２内へ入れ、浅
溝３部分でベアリング１を支持して冷却して焼き嵌めを
行なった。
【００１５】〔実施例２〕鋼製円筒２として図２に示す
ように、一端に内向きフランジ２Ａを有するものを用意
した他は実施例１と同様にして弾性体外装ベアリングを
製造した。次に、実施例１、及び２で得た弾性体外装ベ
アリングにつき、回転抵抗及び、最大抜き力試験を行な
ったところ、下表の結果となり、この発明の弾性体外装
ベアリングの優位性が確認された。
ように、一端に内向きフランジ２Ａを有するものを用意
した他は実施例１と同様にして弾性体外装ベアリングを
製造した。次に、実施例１、及び２で得た弾性体外装ベ
アリングにつき、回転抵抗及び、最大抜き力試験を行な
ったところ、下表の結果となり、この発明の弾性体外装
ベアリングの優位性が確認された。
【００１６】
【表１】
【００１７】なお、表において、比較例１は、実施例で
用いたベアリング１に対し、内径寸法d1＝51.945〜51.
975mmの内面均一な鋼円筒を110 ℃で焼き嵌めしたも
の、比較例２は同ベアリングに対し内径d1＝51.88 〜5
1.91mm の内面均一な鋼円筒を110℃で焼き嵌めしたもの
を示す。表において、実施例と同一寸法で有りながら比
較例２の最大抜き力が低下しているのは、しまり嵌めに
よる鋼製円筒体の塑性変形が生じているためと推定され
る。
用いたベアリング１に対し、内径寸法d1＝51.945〜51.
975mmの内面均一な鋼円筒を110 ℃で焼き嵌めしたも
の、比較例２は同ベアリングに対し内径d1＝51.88 〜5
1.91mm の内面均一な鋼円筒を110℃で焼き嵌めしたもの
を示す。表において、実施例と同一寸法で有りながら比
較例２の最大抜き力が低下しているのは、しまり嵌めに
よる鋼製円筒体の塑性変形が生じているためと推定され
る。
【００１８】なお、上記実施例として焼嵌めによるしま
り嵌めの場合を示したが、同すきま嵌めとした場合は、
ベアリングに加わるフープストレスもそれだけ減少する
ため、より回転抵抗値も減少させることができる。
り嵌めの場合を示したが、同すきま嵌めとした場合は、
ベアリングに加わるフープストレスもそれだけ減少する
ため、より回転抵抗値も減少させることができる。
【００１９】
【発明の効果】この発明は以上説明したように、この発
明のベアリング内装弾性ローラは、鋼製円筒内にベアリ
ングの外輪外周に略等しい内径とする浅溝を形成し、こ
こへ焼き嵌めのしまり嵌め、あるいはすきま嵌めにより
ベアリングを装着するから、装着後はベアリングは高い
抜出抗力を発揮でき、しかもベアリング自体には、フー
プストレスが加わらないため、回転抵抗力を損なうこと
もない。従って、回転の滑らかなかつ騒音も少ない効果
を有する。また、鋼製円筒内面の浅溝は、例えば熱収縮
量等、嵌合時の寸法変化のみを考慮したきわめて浅い溝
で良いため、溝による強度低下もなく、このため弾性体
層の厚さも十分に採ることができ、信頼性に富むなどの
効果を有する。
明のベアリング内装弾性ローラは、鋼製円筒内にベアリ
ングの外輪外周に略等しい内径とする浅溝を形成し、こ
こへ焼き嵌めのしまり嵌め、あるいはすきま嵌めにより
ベアリングを装着するから、装着後はベアリングは高い
抜出抗力を発揮でき、しかもベアリング自体には、フー
プストレスが加わらないため、回転抵抗力を損なうこと
もない。従って、回転の滑らかなかつ騒音も少ない効果
を有する。また、鋼製円筒内面の浅溝は、例えば熱収縮
量等、嵌合時の寸法変化のみを考慮したきわめて浅い溝
で良いため、溝による強度低下もなく、このため弾性体
層の厚さも十分に採ることができ、信頼性に富むなどの
効果を有する。
【００２０】また、この発明のベアリング内装弾性ロー
ラの製造方法によれば、金属円筒体内面にベアリングを
装着する際、浅溝部分で挿入圧力が殆ど０となるので、
挿入が容易となり、また金属円筒体外面に弾性層を設け
る際に要した余熱を利用できるので経済的な製造が可能
となる。さらに、内向きフランジを有する金属円筒体を
用いた場合は、これがベアリング挿入時のストッパーと
なるので、挿入作業がより容易となる効果を有する。
ラの製造方法によれば、金属円筒体内面にベアリングを
装着する際、浅溝部分で挿入圧力が殆ど０となるので、
挿入が容易となり、また金属円筒体外面に弾性層を設け
る際に要した余熱を利用できるので経済的な製造が可能
となる。さらに、内向きフランジを有する金属円筒体を
用いた場合は、これがベアリング挿入時のストッパーと
なるので、挿入作業がより容易となる効果を有する。
【図１】この発明の実施例の断面図である。
【図２】この発明の他の実施例の断面図である。
【図３】（イ）〜（ハ）は従来例の断面図である。
１…ベアリング ２…金属円筒体 ２Ａ…内向きフランジ ３…浅溝 ４…弾性体層 d1…金属円筒体の一端開口部内径 L2…金属円筒体の長さ d2…浅溝底間の内径 L1…浅溝の溝巾
Claims (4)
- 【請求項１】 内外輪間に回転体を受容してなるベアリ
ングの外輪外周に、内周面には前記外輪を受容する浅溝
を有し、かつ、外面に予め弾性体層を焼き付け形成した
金属円筒体が嵌着され、該金属円筒体の内径が加熱膨張
時は前記ベアリング外輪が通過可能で使用条件温度下で
はわずかに前記ベアリング外輪外径より小となる径とさ
れ、前記ベアリング外輪を受容する浅溝の深さが前記金
属性円筒体の内径をベアリングの外輪外径と略等しいか
あるいは僅かに大径となる内径とする深さとされてなる
ことを特徴とするベアリング内装弾性ローラ。 - 【請求項２】 外面に予め弾性体層を焼き付け形成した
金属円筒体内面の浅溝の一方側面がベアリング外輪側面
を受容できるよう内向きフランジとされてなることを特
徴とする請求項１に記載のベアリング内装弾性ローラ。 - 【請求項３】 内周面中央に浅溝部を有する金属円筒体
の外周面に、弾性体層を一体に成形して弾性ローラを
得、次いで該弾性ローラを加熱膨張させて、この熱膨張
時のみ前記金属円筒体内面を通過できる外径のベアリン
グを挿通させて前記浅溝部分に位置させ、その後前記弾
性ローラを冷却縮径させて前記浅溝部にベアリングを装
着することを特徴とするベアリング内装弾性ローラの製
造方法。 - 【請求項４】 浅溝の一方側面がベアリング外輪側面を
受容できるよう内向きフランジとされた金属円筒体を用
いることを特徴とする請求項３に記載のベアリング内装
弾性ローラの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17941994A JPH0791443A (ja) | 1994-07-06 | 1994-07-06 | ベアリング内装弾性ローラおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17941994A JPH0791443A (ja) | 1994-07-06 | 1994-07-06 | ベアリング内装弾性ローラおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0791443A true JPH0791443A (ja) | 1995-04-04 |
Family
ID=16065543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17941994A Pending JPH0791443A (ja) | 1994-07-06 | 1994-07-06 | ベアリング内装弾性ローラおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0791443A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5617417B2 (ja) * | 1974-08-23 | 1981-04-22 |
-
1994
- 1994-07-06 JP JP17941994A patent/JPH0791443A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5617417B2 (ja) * | 1974-08-23 | 1981-04-22 |
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