JPH0768975B2 - 焼結含油軸受の製造方法 - Google Patents
焼結含油軸受の製造方法Info
- Publication number
- JPH0768975B2 JPH0768975B2 JP27555386A JP27555386A JPH0768975B2 JP H0768975 B2 JPH0768975 B2 JP H0768975B2 JP 27555386 A JP27555386 A JP 27555386A JP 27555386 A JP27555386 A JP 27555386A JP H0768975 B2 JPH0768975 B2 JP H0768975B2
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- Japan
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- powder
- bearing
- layer
- liquid
- core rod
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Description
【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は焼結含油軸受の製造方法に関するものである。
「従来の技術」 焼結含油軸受は、焼結体の多孔性を利用して油を含浸さ
せ、自己給油の状態で使用し得る軸受である。
せ、自己給油の状態で使用し得る軸受である。
第５図は従来知られている焼結含油軸受の一例を示すも
のである。
のである。
この図に示す軸受１は、内径側がCu層２にまた外径側が
Fe層３にそれぞれ構成されている。内径側をCu層２とし
ているのは、Cuが優れた摺動特性を有し、かつ、耐食性
に優れるからであり、また、外径側をFe層３としたの
は、FeがCuに比べて機械的強度が高く高荷重に耐えるこ
と、原料粉が安価であること等の理由からである。この
軸受１では、Cu、Fe双方の利点を兼ね備えており、摺動
特性、耐食性、強度等の非常に優れるものとなってい
る。
Fe層３にそれぞれ構成されている。内径側をCu層２とし
ているのは、Cuが優れた摺動特性を有し、かつ、耐食性
に優れるからであり、また、外径側をFe層３としたの
は、FeがCuに比べて機械的強度が高く高荷重に耐えるこ
と、原料粉が安価であること等の理由からである。この
軸受１では、Cu、Fe双方の利点を兼ね備えており、摺動
特性、耐食性、強度等の非常に優れるものとなってい
る。
ところで、上記軸受をつくるに際し、中間工程で生成さ
れる圧縮成形体をつくる場合には、従来、次の方法が採
られていた。
れる圧縮成形体をつくる場合には、従来、次の方法が採
られていた。
すなわち、第６図（ａ）に示すように、内側と外側の２
つに分かれて構成された下パンチ4a、4bのうち外側の下
パンチ4bを下げて、仕切板５の外側空間にFe粉を満た
し、次いで、同図（ｂ）に示すように、内側の下パンチ
4aを外側の下パンチ4bと同距離下げ、仕切板５の内側空
間にCu粉を満たす。次に、仕切板５を下げてFe層とCu層
とを接触させ、この状態で下パンチ4a、4b、仕切板５と
上パンチ６との間で、Fe、Cu粒子を一体に圧縮する。そ
の後、下パンチ4a、4aおよび仕切板５を上動させて圧縮
した成形体Ｓを押し上げるという方法である。
つに分かれて構成された下パンチ4a、4bのうち外側の下
パンチ4bを下げて、仕切板５の外側空間にFe粉を満た
し、次いで、同図（ｂ）に示すように、内側の下パンチ
4aを外側の下パンチ4bと同距離下げ、仕切板５の内側空
間にCu粉を満たす。次に、仕切板５を下げてFe層とCu層
とを接触させ、この状態で下パンチ4a、4b、仕切板５と
上パンチ６との間で、Fe、Cu粒子を一体に圧縮する。そ
の後、下パンチ4a、4aおよび仕切板５を上動させて圧縮
した成形体Ｓを押し上げるという方法である。
「発明が解決しようとする問題点」 ところが、上述した軸受の製造方法にあっては、第６図
（ｂ）に示すようにCu粉末を充填する際、良好な充填効
率を確保するため、仕切板５とコアロッド７との間の間
隔ｌをある程度広く採らなければならないこと、また、
構造上、仕切板５の厚さを薄くするのには限度があり、
Cu粉末充填後においてある程度以上の厚さをもった仕切
板５を下げる場合、コアロッド７の外面に沿って形成さ
れるCu粉末層が途切れないよう考慮することを等の理由
から、Cu層２の厚さｔを約0.5〜1.0mmと厚くせざるをえ
ない。
（ｂ）に示すようにCu粉末を充填する際、良好な充填効
率を確保するため、仕切板５とコアロッド７との間の間
隔ｌをある程度広く採らなければならないこと、また、
構造上、仕切板５の厚さを薄くするのには限度があり、
Cu粉末充填後においてある程度以上の厚さをもった仕切
板５を下げる場合、コアロッド７の外面に沿って形成さ
れるCu粉末層が途切れないよう考慮することを等の理由
から、Cu層２の厚さｔを約0.5〜1.0mmと厚くせざるをえ
ない。
このようにCu層２がある程度以上厚くなると、焼結後の
収縮時において収縮率が異なるCu層２とFe層３とがそれ
ぞれ独立的に収縮することとなり、両層２、３の界面接
着強度が弱くなる、CuがFeに比べて高価であるためコス
ト高なる等の不具合を来す。
収縮時において収縮率が異なるCu層２とFe層３とがそれ
ぞれ独立的に収縮することとなり、両層２、３の界面接
着強度が弱くなる、CuがFeに比べて高価であるためコス
ト高なる等の不具合を来す。
このため、Cu層２を、良好な潤滑性を確保するのに支障
ない範囲（実験の結果、0.005mm以上であれば良好な潤
滑性を確保できることが分かっている）内で、薄くする
ことが望まれていた。
ない範囲（実験の結果、0.005mm以上であれば良好な潤
滑性を確保できることが分かっている）内で、薄くする
ことが望まれていた。
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、Cu層を所望す
る厚み程度に薄くすることができ、もって、良好な潤滑
性を確保しつつ、Cu層とFe層との界面接着性を強くし、
得、かつ、コスト低減が図れる焼結含油軸受の製造方法
を提供することを目的とする。
る厚み程度に薄くすることができ、もって、良好な潤滑
性を確保しつつ、Cu層とFe層との界面接着性を強くし、
得、かつ、コスト低減が図れる焼結含油軸受の製造方法
を提供することを目的とする。
「問題点を解決するための手段」 本発明にかかる焼結含油軸受は、中間生成物である圧縮
成形体をつくる際に、プレス機の粉末充填空間を構成す
るダイ、上下のパンチ、コアロッドの壁面であって、完
成時当該軸受の摺動面となる部分に相対する箇所に、予
め粉末付着液を塗布し、この塗布した液にCu系粉末を付
着し、次いで粉末充填空間の残りの部分にFe系粉末を充
填し、圧縮する方法を採っている。
成形体をつくる際に、プレス機の粉末充填空間を構成す
るダイ、上下のパンチ、コアロッドの壁面であって、完
成時当該軸受の摺動面となる部分に相対する箇所に、予
め粉末付着液を塗布し、この塗布した液にCu系粉末を付
着し、次いで粉末充填空間の残りの部分にFe系粉末を充
填し、圧縮する方法を採っている。
「実施例」 以下、本発明の一実施例を図面を参照して説明する。
第１実施例 第１図（ａ）〜（ｄ）は本発明が適用されたラジアル軸
受の製造方法を示す図であって、中間生成物である圧縮
成形体を製造する方法を説明する図である。
受の製造方法を示す図であって、中間生成物である圧縮
成形体を製造する方法を説明する図である。
プレス機のダイ11の中央に上下動自在に配置されたコア
ロッド12を所定量上昇させる。そして、下パンチ13から
突出するコアロッド12の先端外周に、焼結を阻害しない
粉末付着液Ｒ（ステアリン酸等の潤滑機能を備えた液で
あればより好ましい）を塗布する。次いで、塗布した付
着液ＲにCu粉末を吹き付け、コアロッド12の先端外周
に、極く薄いCu層を形成する。
ロッド12を所定量上昇させる。そして、下パンチ13から
突出するコアロッド12の先端外周に、焼結を阻害しない
粉末付着液Ｒ（ステアリン酸等の潤滑機能を備えた液で
あればより好ましい）を塗布する。次いで、塗布した付
着液ＲにCu粉末を吹き付け、コアロッド12の先端外周
に、極く薄いCu層を形成する。
次に、コアロッド12および下パンチ13を一体に下降さ
せ、コアロッド12の先端外周、下パンチ13の上面および
ダイ11の内周面によって囲まれた粉末充填空間14に、Fe
粉末を充填する（第１図（ｂ）参照）。
せ、コアロッド12の先端外周、下パンチ13の上面および
ダイ11の内周面によって囲まれた粉末充填空間14に、Fe
粉末を充填する（第１図（ｂ）参照）。
その後、下パンチ13と上パンチ15との間で、前記空間14
に充填した粉末群を圧縮して成形体Ｓをつくる（第１図
（ｃ）参照）。
に充填した粉末群を圧縮して成形体Ｓをつくる（第１図
（ｃ）参照）。
次に、下パンチ13を上昇させて成形体Ｓを外部へ押し出
す（第１図（ｄ）参照）。
す（第１図（ｄ）参照）。
以上のようにして成形体Ｓをつくるのであるが、成形体
Ｓの内周面に形成されるCu層16は、前記コアロッド12の
先端外周に沿って形成されたCu層が圧縮されてそのまま
移行されたものである。このCu層16の厚さは、第１図
（ａ）に示す粉末吹き付けの段階において、粉末付着液
Ｒの粘度、Cu粉末の大きさ等を適宜に設定することで、
所望の0.4〜0.005mm内に任意に調整することができる。
Ｓの内周面に形成されるCu層16は、前記コアロッド12の
先端外周に沿って形成されたCu層が圧縮されてそのまま
移行されたものである。このCu層16の厚さは、第１図
（ａ）に示す粉末吹き付けの段階において、粉末付着液
Ｒの粘度、Cu粉末の大きさ等を適宜に設定することで、
所望の0.4〜0.005mm内に任意に調整することができる。
なお、Cu層16の厚さを0.4mmより厚くすると、従来の方
法によって製造されるものに比べてコストメリットが少
なくなり、かつ、焼結時の内外層の収縮率の差の影響が
無視できなくなって内外層の接着強度が低下する。一
方、0.005mmより薄いと、使用中に摺動特性に優れるCu
層16が摩耗し消滅する恐れがある。
法によって製造されるものに比べてコストメリットが少
なくなり、かつ、焼結時の内外層の収縮率の差の影響が
無視できなくなって内外層の接着強度が低下する。一
方、0.005mmより薄いと、使用中に摺動特性に優れるCu
層16が摩耗し消滅する恐れがある。
以上のようにしてつくった成形体Ｓを加熱炉にいれ、所
定温度まで加熱して焼結させることにより、所望の軸受
を得る。
定温度まで加熱して焼結させることにより、所望の軸受
を得る。
第２図は上記方法によってつくった軸受と、従来の製造
方法によりつくった軸受との摩擦係数の比較を示すであ
る。この図から明らかなように、本発明方法によってつ
くった軸受は、従来の方法によってつくたものと、ほと
んど差異がないことが分かる。
方法によりつくった軸受との摩擦係数の比較を示すであ
る。この図から明らかなように、本発明方法によってつ
くった軸受は、従来の方法によってつくたものと、ほと
んど差異がないことが分かる。
第２実施例 第３図（ａ）〜（ｄ）は、本発明方法によってスラスト
軸受をつくる場合の例である。
軸受をつくる場合の例である。
この例において、前記第１実施例のものと異なるところ
は、前記例ではコアロッドの先端外周に粉末付着液を塗
布し、その液にCu粉末を粉付着させているのに対し、本
例では、下パンチ13の上面に粉末付着液Ｒを塗布し、こ
の液Ｒを介して下パンチ13の上面にCu粉末を付着させた
点ある。
は、前記例ではコアロッドの先端外周に粉末付着液を塗
布し、その液にCu粉末を粉付着させているのに対し、本
例では、下パンチ13の上面に粉末付着液Ｒを塗布し、こ
の液Ｒを介して下パンチ13の上面にCu粉末を付着させた
点ある。
この例においても、軸受の片面に形成するCu層の厚さ
を、所望どおり0.4〜0.005mmの範囲内となるよう薄く形
成することができる。
を、所望どおり0.4〜0.005mmの範囲内となるよう薄く形
成することができる。
なお、この実施例では下パンチ13の上面に粉末付着液を
塗布してCu層を形成しているが、上パンチ15に粉末付着
液を塗布しここにCu層を形成するようにしてもよい。
塗布してCu層を形成しているが、上パンチ15に粉末付着
液を塗布しここにCu層を形成するようにしてもよい。
第３実施例 第４図（ａ）〜（ｄ）は、本発明方法によって、ラジア
ル方向の荷重とスラスト方向の荷重が同時にかかる軸受
をつくる場合の例である。
ル方向の荷重とスラスト方向の荷重が同時にかかる軸受
をつくる場合の例である。
この例においては、コアロッド12の先端側面に粉末付着
液Ｒを塗布すると同時に、下パンチ13の上面にも粉末付
着液Ｒを塗布し、双方の面にそれぞれCu粉末を付着させ
てCu層16を形成している。
液Ｒを塗布すると同時に、下パンチ13の上面にも粉末付
着液Ｒを塗布し、双方の面にそれぞれCu粉末を付着させ
てCu層16を形成している。
このような方法であれば、軸受の片面と内面、双方に所
定厚さのCu層を形成することができる。
定厚さのCu層を形成することができる。
なお、上記実施例では、軸受の摺動面となる部分をCu層
とし、他の部分をFe層によって構成しているが、Cu層に
変えてCuを主体とした合金層とし、Fe層をFe合金層に変
えてもよい。
とし、他の部分をFe層によって構成しているが、Cu層に
変えてCuを主体とした合金層とし、Fe層をFe合金層に変
えてもよい。
「発明の効果」 以上説明したように、本発明にかかる焼結含油軸受製造
方法によれば、中間生成物である圧縮成形体をつくるに
際に、プレス機の粉末充填空間を構成するダイ、上下の
パンチ、コアロッドの壁面であって、完成時当該軸受の
摺動面となる部分に相対する箇所に、予め粉末付着液を
塗布し、この塗布した液にCu系粉末を付着し、次いで粉
末充填空間の残りの部分にFe系粉末を充填して圧縮成形
する方法であるため、Cu層を従来の製造方法によるもの
よりも薄く、任意の厚さ、例えば0.4〜0.005mmに形成す
ることが可能となった。従って、摺動特性を従来の製造
方法によってつくったものと同程度良好に保ったまま、
Cu系層とFe系層との界面接着強度を高めるとともに、コ
ストの低減が図れることとなった。また、成形時に用い
るプレス機の下パンチの構造として、一体構造のものが
使用でき、簡単な構造のプレス機による成形が可能とな
った。
方法によれば、中間生成物である圧縮成形体をつくるに
際に、プレス機の粉末充填空間を構成するダイ、上下の
パンチ、コアロッドの壁面であって、完成時当該軸受の
摺動面となる部分に相対する箇所に、予め粉末付着液を
塗布し、この塗布した液にCu系粉末を付着し、次いで粉
末充填空間の残りの部分にFe系粉末を充填して圧縮成形
する方法であるため、Cu層を従来の製造方法によるもの
よりも薄く、任意の厚さ、例えば0.4〜0.005mmに形成す
ることが可能となった。従って、摺動特性を従来の製造
方法によってつくったものと同程度良好に保ったまま、
Cu系層とFe系層との界面接着強度を高めるとともに、コ
ストの低減が図れることとなった。また、成形時に用い
るプレス機の下パンチの構造として、一体構造のものが
使用でき、簡単な構造のプレス機による成形が可能とな
った。
第１図（ａ）〜（ｄ）は本発明の第１実施例を説明する
図、第２図は同製造方法で得られた軸受と従来の製造方
法でつくった軸受との比較を表す図、第３図（ａ）〜
（ｄ）は本発明の第２実施例を説明する図、第４図
（ａ）〜（ｄ）は本発明の第３実施例を説明する図、第
５図は従来の一般的な焼結含油軸受の断面図、第６図は
従来の製造方法の一例を示す図である。 11……ダイ、12……コアロッド、13……下パンチ、14…
…空間、15……上パンチ、16……Cu層、Ｓ……成形体。
図、第２図は同製造方法で得られた軸受と従来の製造方
法でつくった軸受との比較を表す図、第３図（ａ）〜
（ｄ）は本発明の第２実施例を説明する図、第４図
（ａ）〜（ｄ）は本発明の第３実施例を説明する図、第
５図は従来の一般的な焼結含油軸受の断面図、第６図は
従来の製造方法の一例を示す図である。 11……ダイ、12……コアロッド、13……下パンチ、14…
…空間、15……上パンチ、16……Cu層、Ｓ……成形体。
Claims (1)
- 【請求項１】中間生成物である圧縮成形体をつくる際
に、プレス機の粉末充填空間を構成するダイ、上下のパ
ンチ、コアロッドの壁面であって、完成時当該軸受の摺
動面となる部分に相対する箇所に、予め粉末付着液を塗
布し、この塗布した液にCu系粉末を付着し、次いで粉末
充填空間の残りの部分にFe系粉末を充填し、圧縮成形
後、所定温度まで加熱して焼結させて軸受をつくること
を特徴とする焼結含油軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27555386A JPH0768975B2 (ja) | 1986-11-19 | 1986-11-19 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27555386A JPH0768975B2 (ja) | 1986-11-19 | 1986-11-19 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63130918A JPS63130918A (ja) | 1988-06-03 |
| JPH0768975B2 true JPH0768975B2 (ja) | 1995-07-26 |
Family
ID=17557052
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27555386A Expired - Lifetime JPH0768975B2 (ja) | 1986-11-19 | 1986-11-19 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0768975B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6228409B2 (ja) * | 2013-09-10 | 2017-11-08 | Ntn株式会社 | 摺動部材およびその製造方法 |
| US20160215820A1 (en) * | 2013-09-10 | 2016-07-28 | Ntn Corporation | Sliding member and method for producing same |
-
1986
- 1986-11-19 JP JP27555386A patent/JPH0768975B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63130918A (ja) | 1988-06-03 |
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