JPH07300755A - 多層積層網状体と製法及びそれを用いた製品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】耐熱耐久性、形態保持性、クッション性の優れ
た蒸れ難い、熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂か
らなる短繊維不織布を積層接合した熱可塑性弾性樹脂と
熱可塑性非弾性樹脂が多層積層した網状体で構成したク
ッション材に最適な多層積層構造体と製法及び多層積層
構造体を用いた車両用座席等の製品と製法を提供するこ
とを目的とする。 【構成】繊度が１００〜１０００００デニ−ルの連続線
条が融着一体化して３次元立体構造体を形成した熱可塑
性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂層が積層融着してお
り、表面が実質的にフラット化された積層網状体を形成
しており、該積層網状体の熱可塑性弾性樹脂層表面に熱
可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂からなる熱接着性
短繊維が開繊されて３次元構造化し、接触部が熱接着成
分により融着一体化した面が実質的にフラット化された
不織布が接合一体化している多層積層構造体とその製法
およびそれを用いた製品である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、優れたクッション性と
耐熱耐久性及び振動吸収性とを有し、リサイクルが可能
な短繊維硬綿層を積層接合した熱可塑性弾性樹脂と熱可
塑性非弾性樹脂からなる網状体との多層積層網状体と製
法および多層積層網状体を用いた布団、家具、ベッド、
車両用クッション材等の製品と製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、家具、ベッド、電車、自動車等の
クッション材に、発泡ウレタン、非弾性捲縮繊維詰綿、
及び非弾性捲縮繊維を接着した樹脂綿や硬綿などが使用
されている。

【０００３】しかしながら、発泡−架橋型ウレタンはク
ッション材としての耐久性は極めて良好だが、透湿透水
性に劣り蓄熱性があるため蒸れやすく、かつ、熱可塑性
では無いためリサイクルが困難となり焼却される場合、
焼却炉の損傷が大きく、かつ、有毒ガス除去に経費が掛
かる。このため埋め立てされることが多くなったが、地
盤の安定化が困難なため埋め立て場所が限定され経費も
高くなっていく問題がある。また、加工性は優れるが製
造中に使用される薬品の公害問題などもある。また、熱
可塑性ポリエステル繊維詰綿では繊維間が固定されてい
ないため、使用時形態が崩れたり、繊維が移動して、か
つ、捲縮のへたりで嵩高性の低下や弾力性の低下が問題
になる。

【０００４】ポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂
綿、例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６
０−１１３５２号公報、特開昭６１−１４１３８８号公
報、特開昭６１−１４１３９１号公報等がある。又、架
橋性ウレタンを用いたものとして特開昭６１−１３７７
３２号公報等がある。これらのクッション材は耐久性に
劣り、且つ、熱可塑性でなく、単一組成でもないためリ
サイクルも出来ない等の問題、及び加工性の煩雑さや製
造中に使用される薬品の公害問題などもある。

【０００５】ポリエステル硬綿、例えば特開昭５８−３
１１５０号公報、特開平２−１５４０５０号公報、特開
平３−２２０３５４号公報等があるが、用いている熱接
着繊維の接着成分が脆い非晶性のポリマ−を用いるため
（例えば特開昭５８−１３６８２８号公報、特開平３−
２４９２１３号公報等）接着部分が脆く、使用中に接着
部分が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの
耐久性に劣る問題がある。改良法として、交絡処理する
方法が特開平４−２４５９６５号公報等で提案されてい
るが、接着部分の脆さは解決されず弾力性の低下が大き
い問題がある。また、加工時の煩雑さもある。更には接
着部分が変形しにくくソフトなクッション性を付与しに
くい問題もある。このため、接着部分を柔らかい、且つ
ある程度変形しても回復するポリエステルエラストマ−
を用い、芯成分に非弾性ポリエステルを用いた熱接着繊
維が特開平４−２４０２１９号公報で、同繊維を用いた
クッション材がＷＯ−９１／１９０３２号公報、特開平
５−１５６５６１号公報、特開平５−１６３６５４号公
報等で提案されている。この繊維構造物に使われる接着
成分がポリエステルエラストマ−のソフトセグメントと
してはポリアルキレングリコ−ルの含有量が３０〜５０
重量％、ハ−ドセグメントの酸成分にテレフタル酸を５
０〜８０モル％含有し、他の酸成分組成として特公昭６
０−１４０４号公報に記載された繊維と同様にイソフタ
ル酸を含有して非晶性が増すことになり、融点も１８０
℃以下となり低溶融粘度として熱接着部分の形成を良く
してアメーバー状の接着部を形成しているが塑性変形し
やいため、及び芯成分が非弾性ポリエステルのため、特
に加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗圧縮性が低
下する問題点がある。これらの改良法として、特開平５
−１６３６５４号公報にシ−ス成分にイソフタル酸を含
有するポリエステルエラストマ−、コア成分に非弾性ポ
リエステルを用いた熱接着複合繊維のみからなる構造体
が提案されているが上述の理由で加熱下での塑性変形が
著しくなり、耐熱抗圧縮性が低下し、クッション材に使
用するには問題がある。他方、硬綿の母材にシリコ−ン
油剤を付与して繊維の摩擦係数を下げて耐久性を向上
し、風合いを良くする方法が特開昭６３−１５８０９４
号公報で提案されている。が、熱接着繊維の接着性に問
題があり、耐久性が劣るのでクッション材に使用するに
は好ましくない。

【０００６】土木工事用に使用する熱可塑性のオレフィ
ン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されて
いる。が、細い繊維から構成したクッションとは異なり
表面が凸凹でタッチが悪く、素材がオレフィンのため耐
熱耐久性が著しく劣りワディング層やクッション材には
使用ができないものである。また、特公平３−１７６６
６号公報には繊度の異なる吐出線条を互いに融着してモ
−ル状物を作る方法があるがクッション材には適さない
網状構造体である。特公平３−５５５８３号公報には、
ごく表面のみ冷却前に回転体等の細化装置で細くする方
法が記載されている。この方法では表面をフラット化で
きず、厚みのある細い線条層を作ることできない。した
がって座り心地の良好なクッション材にはならない。特
開平１−２０７４６２号公報では、塩化ビニ−ル製のフ
ロアマットの開示があるが、室温での圧縮回復性が悪
く、耐熱性は著しく悪いので、クッション材としては好
ましくないものである。なお、上述構造体は振動減衰に
関する配慮が全くなされていない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記問題点を解決し、
振動を遮断し、耐熱耐久性、形態保持性、クッション性
の優れた蒸れ難い、熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾
性樹脂層が融着一体化された網状体に熱可塑性弾性樹脂
と熱可塑性非弾性樹脂からなる短繊維不織布を積層接合
したクッション材に最適な多層積層網状体と製法及び多
層積層網状体を用いた布団、家具、ベッド、車両用クッ
ション等の製品と製法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段、即ち本発明は、繊度が１００〜１０００００デ
ニ−ルの連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させ
て該接触部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成
した熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂層とが積
層融着しており、表面が実質的にフラット化された積層
網状体を形成しており、該積層網状体の熱可塑性弾性樹
脂層面に熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂からな
る熱接着性短繊維が開繊されて３次元構造化され、接触
部の大部分が熱接着成分により融着一体化し、かつ面が
実質的にフラット化されている不織布が接合一体化され
た密度が０．０１ｇ／cm³ から０．２ｇ／cm³ の多層積
層網状体、複数のオリフィスを持つ多列ノズルより熱可
塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂を各層になるように
各ノズルオリフィスに分配し、該熱可塑性樹脂の融点よ
り１０〜１２０℃高い溶融温度で、該ノズルより下方に
向けて吐出させ、溶融状態で互いに接触させて融着させ
３次元構造を形成しつつ、引取り装置で挟み込み冷却槽
で冷却せしめた後、熱可塑性弾性樹脂層面に熱可塑性弾
性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂からなる熱接着性短繊維を
開繊して３次元構造化させたウエッブを積層し、圧縮熱
成形により、接触部の大部分を熱接着成分により融着一
体化する多層積層網状体の製法および前記多層積層網状
体を用いた製品である。

【０００９】本発明における熱可塑性弾性樹脂とは、ソ
フトセグメントとして分子量３００〜５０００のポリエ
−テル系グリコ−ル、ポリエステル系グリコ−ル、ポリ
カ−ボネ−ト系グリコ−ルまたは長鎖の炭化水素末端を
カルボン酸または水酸基にしたオレフィン系化合物等を
ブロック共重合したポリエステル系エラストマ−、ポリ
アミド系エラストマ−、ポリウレタン系エラストマ−、
ポリオレフィン系エラストマ−などが挙げられる。熱可
塑性弾性樹脂とすることで、再溶融により再生が可能と
なるため、リサイクルが容易となる。例えば、ポリエス
テル系エラストマ−としては、熱可塑性ポリエステルを
ハ−ドセグメントとし、ポリアルキレンジオ−ルをソフ
トセグメントとするポリエステルエ−テルブロック共重
合体、または、脂肪族ポリエステルをソフトセグメント
とするポリエステルエステルブロック共重合体が例示で
きる。ポリエステルエ−テルブロック共重合体のより具
体的な事例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナ
フタレン２・６ジカルボン酸、ナフタレン２・７ジカル
ボン酸、ジフェニル４・４’ジカルボン酸等の芳香族ジ
カルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸、琥珀酸、アジピン酸、セバチン酸ダ
イマ−酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエス
テル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少な
くとも１種と、１・４ブタンジオ−ル、エチレングリコ
−ル、トリメチレングリコ−ル、テトレメチレングリコ
−ル、ペンタメチレングリコ−ル、ヘキサメチレングリ
コ−ル等の脂肪族ジオ−ル、１・１シクロヘキサンジメ
タノ−ル、１・４シクロヘキサンジメタノ−ル等の脂環
族ジオ−ル、またはこれらのエステル形成性誘導体など
から選ばれたジオ−ル成分の少なくとも１種、および平
均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコ−
ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレング
リコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重
合体からなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ−ルの
うち少なくとも１種から構成される三元ブロック共重合
体である。ポリエステルエステルブロック共重合体とし
ては、上記ジカルボン酸とジオ−ル及び平均分子量が約
３００〜５０００のポリラクトン等のポリエステルジオ
−ルのうち少なくとも各１種から構成される三元ブロッ
ク共重合体である。熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、
耐熱性等を考慮すると、ジカルボン酸としてはテレフタ
ル酸、または、及びナフタレン２・６ジカルボン酸、ジ
オ−ル成分としては１・４ブタンジオ−ル、ポリアルキ
レンジオ−ルとしてはポリテトラメチレングリコ−ルの
３元ブロック共重合体または、ポリエステルジオ−ルと
してポリラクトンの３元ブロック共重合体が特に好まし
い。特殊な例では、ポリシロキサン系のソフトセグメン
トを導入したものも使うこたができる。また、上記エラ
ストマ−に非エラストマ−成分をブレンドされたもの、
共重合したもの、ポリオレフィン系成分をソフトセグメ
ントにしたもの等も本発明の熱可塑性弾性樹脂に包含さ
れる。ポリアミド系エラストマ−としては、ハ−ドセグ
メントにナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、
ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２等及びそ
れらの共重合ナイロンを骨格とし、ソフトセグメントに
は、平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレング
リコ−ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチ
レングリコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシ
ド共重合体からなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ
−ルのうち少なくとも１種から構成されるブロック共重
合体を単独または２種類以上混合して用いてもよい。更
には、非エラストマ−成分をブレンドされたもの、共重
合したもの等も本発明に使用できる。ポリウレタン系エ
ラストマ−としては、通常の溶媒（ジメチルホルムアミ
ド、ジメチルアセトアミド等）の存在または不存在下
に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０００の末端に水
酸基を有するポリエ−テル及び又はポリエステルと
（Ｂ）有機ジイソシアネ−トを主成分とするポリイソシ
アネ−トを反応させた両末端がイソシアネ−ト基である
プレポリマ−に、（Ｃ）ジアミンを主成分とするポリア
ミンにより鎖延長したポリウレタンエラストマ−を代表
例として例示できる。（Ａ）のポリエステル、ポリエ−
テル類としては、平均分子量が約１０００〜６０００、
好ましくは１３００〜５０００のポリブチレンアジペ−
ト共重合ポリエステルやポリエチレングリコ−ル、ポリ
プロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−
ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体か
らなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ−ルが好まし
く、（Ｂ）のポリイソシアネ−トとしては、従来公知の
ポリイソシアネ−トを用いることができるが、ジフェニ
ルメタン４・４’ジイソシアネ−トを主体としたイソシ
アネ−トを用い、必要に応じ従来公知のトリイソシアネ
−ト等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）のポリアミン
としては、エチレンジアミン、１・２プロピレンジアミ
ン等公知のジアミンを主体とし、必要に応じて微量のト
リアミン、テトラアミンを併用してもよい。これらのポ
リウレタン系エラストマ−は単独又は２種類以上混合し
て用いてもよい。なお、本発明の熱可塑性弾性樹脂の融
点は耐熱耐久性が保持できる１４０℃以上が好ましく、
１６０℃以上のものを用いると耐熱耐久性が向上するの
でより好ましい。なお、必要に応じ、抗酸化剤や耐光剤
等を添加して耐久性を向上させることができる。本発明
の目的である振動や応力の吸収機能をもたせる成分を構
成する熱可塑性弾性樹脂のソフトセグメント含有量は好
ましくは１５重量％以上、より好ましくは３０重量％以
上であり、耐熱耐へたり性からは８０重量％以下が好ま
しく、より好ましくは７０重量％以下である。即ち、本
発明の多層積層網状体の振動や応力の吸収機能をもたせ
る成分のソフトセグメント含有量は好ましくは１５重量
％以上８０重量％以下であり、より好ましくは３０重量
％以上７０重量％以下である。

【００１０】本発明の多層積層網状体を構成する熱可塑
性弾性樹脂からなる成分は、示差走査型熱量計にて測定
した融解曲線において、融点以下に吸熱ピ−クを有する
のが好ましい。融点以下に吸熱ピ−クを有するものは、
耐熱耐へたり性が吸熱ピ−クを有しないものより著しく
向上する。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱
可塑性樹脂として、ハ−ドセグメントの酸成分に剛直性
のあるテレフタル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸な
どを９０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレ
フタル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸の含有量は９
５モル％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコ−
ル成分をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次
いで、ポリアルキレンジオ−ルとして、好ましくは平均
分子量が５００以上５０００以下、特に好ましくは１０
００以上３０００以下のポリテトラメチレングリコ−ル
を１５重量％以上７０重量％以下、より好ましくは３０
重量％以上６０重量％以下共重合量させた場合、ハ−ド
セグメントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフ
タレン２・６ジカルボン酸の含有量が多いとハ−ドセグ
メントの結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐
熱抗へたり性が向上するが、溶融熱接着後更に融点より
少なくとも１０℃以上低い温度でアニ−リング処理する
とより耐熱抗へたり性が向上する。圧縮歪みを付与して
からアニ−リングすると更に耐熱抗へたり性が向上す
る。このような処理をした多層積層網状体を示差走査型
熱量計で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度で
吸熱ピークをより明確に発現する。なおアニ−リングし
ない場合は融解曲線に室温以上融点以下に吸熱ピ−クを
発現しない。このことから類推するに、アニ−リングに
より、ハ−ドセグメントが再配列され、疑似結晶化様の
架橋点が形成され、耐熱抗へたり性が向上しているので
はないかとも考えられる。（この処理を疑似結晶化処理
と定義する）この疑似結晶化処理効果は、ポリアミド系
弾性樹脂やポリウレタン系弾性樹脂にも有効である。

【００１１】本発明における熱可塑性非弾性樹脂とは、
ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン等が例示で
きる。なお、本発明ではガラス転移点温度が少なくとも
４０℃以上のものを使用するのが好ましい。例えば、ポ
リエステルでは、ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥ
Ｔ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリシク
ロヘキシレンジメチレンテレフタレ−ト（ＰＣＨＤ
Ｔ）、ポリシクロヘキシレンジメチレンナフタレ−ト
（ＰＣＨＤＮ）、ポリブチレンテレフタレ−ト（ＰＢ
Ｔ）、ポリブチレンナフタレ−ト（ＰＢＮ）、ポリアリ
レ−ト等、及びそれらの共重合ポリエステル等が例示で
きる。ポリアミドでは、ポリカプロラクタム（ＮＹ
６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＮＹ６６）、ポ
リヘキサメチレンセバカミド（ＮＹ６−１０）等が例示
できる。ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリブテン・１（ＰＢ・１）等が例示できる。本
発明に用いる熱可塑性非弾性樹脂としては、クッション
材の側地にポリエステルを用いる場合が多いので、廃棄
する場合に分離せずにリサイクルが可能なクッション素
材として、耐熱性も良好なＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、Ｐ
ＣＨＤＴ等のポリエステルが特に好ましい。更には、Ｐ
ＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、ＰＣＨＤＴ等と重縮合して燐含
有エステル形成性化合物を共重合または燐含有難燃剤を
含有してなる難燃性ポリエステル（以下難燃性ポリエス
テルと略す）が好ましく、例えば、特開昭５１−８２３
９２号公報、特開昭５５−７８８８号公報、特公昭５５
−４１６１０号公報等に例示されたものが挙げられる。
なお、塩化ビニ−ルは自己消火性を有するが燃焼すると
有毒ガスを多く発生するので本発明に用いるのは好まし
くない。

【００１２】本発明は、繊度が１００〜１０００００デ
ニ−ルの連続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させ
て該接触部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成
した熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂層からな
る両面が実質的にフラット化された網状体の熱可塑性弾
性樹脂層面に熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂か
らなる短繊維が開繊されて３次元構造化され、接触部の
大部分が熱接着成分により融着一体化した面が実質的に
フラット化された不織布が接合一体化された密度が０．
０１ｇ／cm³ から０．２ｇ／cm³ の多層積層網状体であ
る。クッション材の機能は、クッション層は基本の繊度
を太くして少し硬くして体型保持を受け持つ層と振動減
衰性の良い成分で密度を少し高くし振動を吸収して振動
を遮断する層で構成し、表面層は繊度を細くし構成繊維
本数を多くした柔らかな層として適度の沈み込みにより
快適な臀部のタッチを与えて臀部の圧力分布を均一分散
化させると共にクッション層で吸収できなかった振動を
吸収して人体の共振部分の振動を遮断する層が一体化さ
れることで、応力や振動を一体で変形し吸収させ座り心
地を向上させることができる。本発明では、クッション
層の機能を熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂層
からなる融着した３次元立体構造体を形成した網状体に
持たせ、表面層の機能を熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非
弾性樹脂からなる短繊維が開繊されて３次元構造化さ
れ、接触部の大部分が熱可塑性弾性樹脂により融着一体
化した面が実質的にフラット化された不織布（短繊維不
織布）に持たせ、接合一体化して好ましいクッション材
の機能を付与できる積層積層網状体である。本発明の積
層積層網状体を構成する表面層機能を持つ短繊維不織布
は柔らかな層として適度の沈み込みにより快適な臀部の
タッチを与えるため、熱接着成分が熱可塑性弾性樹脂か
らなる（好ましくは、振動吸収機能と変形応力吸収機能
が充足できる４０重量％以上、７０重量％を越えると短
繊維の形態保持性が低下し、沈み込みが大きくなるので
７０重量％以下）形態保持機能を持たせる熱可塑性非弾
性樹脂からなる繊度が２０デニ−ル以下の短繊維が開繊
されて３次元構造化され、接触部の大部分が熱接着成分
により融着一体化した面が実質的にフラット化された不
織布で構成する。熱接着繊維の繊度が２０デニ−ルを越
えると短繊維不織布の見掛け密度を好ましい表面層機能
を付与できる０．０１ｇ／cm³以上０．０５ｇ／cm³ 以
下にする場合、構成本数が少なくなり、緻密な構造体と
しての特徴が出ず快適なタッチを損なうので好ましくな
い。また、熱接着繊維は繊度が太くなるほど構成本数が
少なくなり、熱接着点が減少して変形応力の分散が悪く
なり、接着点での応力集中が大きくなって耐へたり性が
低下するので好ましくない。他方、繊度が細すぎると抗
圧縮性が低下し、容易に大変形を生じ、熱可塑性非弾性
樹脂部分が塑性変形して耐久性が著しく悪くなるので好
ましくない。好ましい短繊維の繊度は１デニ−ル〜１０
デニ−ル、より好ましくは３デニ−ル〜６デニ−ルであ
る。該短繊維が開繊されて３次元構造化され、接触部の
大部分が熱接着により融着一体化した（好ましくは接触
点の全てが融着一体化した）面が実質的にフラット化さ
れた不織布とすることで臀部の局部的な圧力を面で受け
止め、圧力分布を均一分散化させると共に、短繊維不織
布の３次元立体構造体を熱接着成分の熱可塑性弾性樹脂
が融着一体化しているので、熱接着繊維と熱接着点が大
変形をしながら構造体全体が変形してエネルギ−変換に
より変形応力を吸収し、変形応力が解除されると熱可塑
性弾性樹脂のゴム弾性で容易に元の形態に回復する機能
があるので耐へたり性が良好である。更には、クッショ
ン層へのダメ−ジを逓減でき、構造体全体の耐へたり性
も向上する。融着一体化されていない場合は形態が保持
できず、局部的な圧力を面で受け止め、圧力分布を均一
分散化できず、更に構造体全体が変形してエネルギ−変
換出来ないので耐久性が劣り好ましくない。熱接着成分
が振動吸収性の良好な熱可塑性弾性樹脂から構成されて
いるので、クッション層で吸収できなかった振動も吸収
して人体の共振部分の振動を遮断する層としての機能も
はたす。熱接着成分が熱可塑性非弾性樹脂からなる場合
は、局部的な変形応力に追随出来ないため、応力集中に
より構造が破壊されていき回復性が劣るので好ましくな
い。また、熱可塑性非弾性樹脂は振動吸収性が悪いので
振動を遮断する層としての機能が劣り好ましくない。短
繊維不織布層の厚みは特には限定されないが、表面層機
能が発現できる３mm〜３０mmが好ましく、５mm〜２０mm
が特に好ましい。他方、クッション層機能を持つ網状体
は、連続線条が３次元立体構造体を形成し接触部の大部
分で融着一体化された熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非
弾性樹脂層が積層されて両面が実質的にフラット化され
ており、表面は短繊維不織布と熱可塑性弾性樹脂層面で
接合されているので、外部から与えられた振動を熱可塑
性弾性樹脂の振動吸収機能で大部分の振動を吸収減衰し
て振動遮断層として働く。又、局部的に大きい変形応力
を与えられた場合でも不織布層で分散逓減化した変形応
力を網状体の表面が実質的にフラット化され接触部の大
部分が融着しており、熱可塑性弾性樹脂からなる網状体
の面で変形応力を受け止め変形応力を分散させ、熱可塑
性弾性樹脂層で変形を生じて融着一体化した構造体全体
が変形してエネルギ−変換して大部分の変形応力を吸収
し、熱可塑性弾性樹脂層で吸収出来なかった変形は、熱
可塑性弾性樹脂層を介して融着一体化した３次元網状構
造全体が変形して熱可塑性非弾性樹脂で構成した層での
個々の線条への応力集中を回避できるので熱可塑性非弾
性樹脂線条の弾性限界内でも応力を吸収し易くなり、熱
可塑性非弾性樹脂が抗圧縮性を示しつつ弾性限界を越え
ない範囲で変形し、応力が解除されると熱可塑性非弾性
樹脂線条の層も弾性回復し、熱可塑性弾性樹脂層もゴム
弾性を発現し容易に元の形態に回復するので耐へたり性
が良好であると共に圧縮時の応力に対する変形歪みが直
線的に変化し、座ったとき、低い反発力で臀部を支えつ
つ適度の沈み込みを生じるので床つき感を与えず体型保
持機能を発現する。熱可塑性弾性樹脂のみからなる網状
体では柔らか過ぎて沈み込みがやや大きくなる欠点を本
発明は解決し体型保持機能を向上できた。公知の非弾性
樹脂のみからなる線条で構成した網状体では、表面層で
吸収できない大きい変形を受けるとゴム弾性を持たない
ので圧縮変形により塑性変形を生じて回復しなくなり耐
久性が劣る。網状体の表面が実質的にフラット化されて
ない場合、短繊維不織布から伝達される局部的な外力
は、表面の線条及び接着点部分までに選択的に伝達さ
れ、応力集中が発生する場合があり、このような外力に
対しては応力集中による疲労が発生して耐へたり性が低
下する場合がある。なお、表面層から変形応力を伝達さ
れる層が熱可塑性弾性樹脂からなる場合は３次元構造部
分で構造全体が変形するので応力集中は緩和されるが、
非弾性樹脂のみからなる場合では、そのまま応力が接着
点に集中して構造破壊を生じ回復しなくなる。更には、
表面が実質的にフラット化されてなく凸凹があると座っ
た時臀部に異物感を与えるため座り心地が悪くなり好ま
しくない。なお、線状が連続していない場合は、繊度が
太い網状体では接着点が応力の伝達点となるため接着点
に著しい応力集中が起こり構造破壊を生じ耐熱耐久性が
劣り好ましくない。融着していない場合は、形態保持が
出来ず、構造体が一体で変形しないため、応力集中によ
る疲労現象が起こり耐久性が劣ると同時に、形態が変形
して体型保持ができなくなるので好ましくない。本発明
のより好ましい融着の程度は、線条が接触している部分
の大半が融着した状態であり、もっとも好ましくは接触
部分が全て融着した状態である。かくして、連続線条の
接触部が大部分融着した３次元立体構造体を形成し融着
一体化した振動吸収性と弾性回復性の良い熱可塑性弾性
樹脂の層と抗圧縮性をもつ熱可塑性非弾性樹脂の層が積
層融着し一体化され、表面が実質的にフラット化された
クッション層機能を持つ網状体は、熱接着繊維が熱可塑
性弾性樹脂からなる短繊維不織布で構成する表面層から
伝達される変形応力を面で受け止め応力の分散を良く
し、個々の線状に掛かる応力を少なくして構造全体が変
形して変形応力を吸収し、且つ臀部を支えるクッション
性も向上させ、応力が解除されると回復し、フレ−ムか
ら伝わる振動も振動吸収性と弾性回復性の良い熱可塑性
弾性樹脂部分が吸収して人体の共振部分の振動を遮断す
るため座り心地と耐久性を向上させることができる。こ
の目的から、本発明の網状体を形成する線条の繊度は熱
可塑性弾性樹脂層及び熱可塑性非弾性樹脂層共に１００
０００デニ−ル以下である。見掛け密度を０．２ｇ／cm
³ 以下にした場合、１０００００デニ−ルを越えると構
成本数が少なくなり、密度斑を生じて部分的に耐久性の
悪い構造ができ、応力集中による疲労が大きくなり耐久
性が低下するので好ましくない。本発明の網状体を構成
する線条の繊度は、繊度が細すぎると抗圧縮性が低くな
り過ぎて変形による応力吸収性が低下するので１００デ
ニ−ル以上である。熱可塑性弾性樹脂層の好ましい範囲
は抗圧縮性の効果が出やすい３００デニ−ル以上、構成
本数の低下による構造面の緻密性を損なわない５０００
０デニ−ル以下である。より好ましくは５００デニ−ル
以上、１００００デニ−ル以下である。熱可塑性非弾性
樹脂層の好ましい範囲は抗圧縮性の効果が出やすい５０
０デニ−ル以上、構成本数の低下による構造面の緻密性
を損なわない５００００デニ−ル以下である。より好ま
しくは１０００デニ−ル以上、１００００デニ−ル以下
である。本発明の網状体の見掛け密度は、熱可塑性弾性
樹脂層及び熱可塑性非弾性樹脂層共に０．００５ｇ／cm
³ では反発力が失われ、振動吸収能力や変形応力吸収能
力が不充分となりクッション機能を発現させにくくなる
場合があり、０．２５ｇ／cm³ 以上では反発力が高すぎ
て座り心地が悪くなる場合があるので、振動吸収能力や
変形応力吸収機能が生かせてクッション体としての機能
が発現されやすい０．０１ｇ／cm³ 以上０．２０ｇ／cm
³ 以下が好ましく、より好ましくは０．０３ｇ／cm³ 以
上０．０８ｇ／cm³ 以下である。本発明における網状体
は繊度の異なる線状を見掛け密度との組合せで最適な構
成とする異繊度積層構造とする方法も好ましい実施形態
として選択できる。本発明の網状体の厚みは特に限定さ
れないが、熱可塑性弾性樹脂層の厚みは５mm未満では応
力吸収機能と応力分散機能が低下するので、好ましい厚
みは力の分散をする面機能と振動や変形応力吸収機能が
発現できる厚みとして１０mm以上であり、より好ましく
は２０mm以上である。熱可塑性非弾性樹脂層の厚みは、
体型保持性が発現できる５mm以上、網状体の厚みが５０
mmとした場合、熱可塑性弾性樹脂層の機能が発現できる
厚みを残して３０mm以下が好ましく、より好ましくは１
０mm以上、２０mm未満である。本発明の網状体と短繊維
不織布が接合一体化された積層構造体としての見掛け密
度は０．０１ｇ／cm³ から０．２ｇ／cm³ である。０．
０１ｇ／cm³ 未満では体型保持や振動吸収などのクッシ
ョン機能が低下するので好ましくない。０．２ｇ／cm³
を越えると反発弾性が大きくなり座り心地が悪くなるの
で好ましくない。好ましい見掛け密度は０．０２ｇ／cm
³ 〜０．１ｇ／cm³ であり、より好ましくは０．０３ｇ
／cm³ 〜０．０６ｇ／cm³ である。網状体と短繊維不織
布が接合一体化されていない場合は、ずり変形を受ける
と接合一体化していないと、構造全体で変形できないた
め、短繊維不織布が著しいダメ−ジを受け構造が破壊さ
れる場合があり、構造破壊されない場合でも、体型保持
層のサポ−トがないので体型保持が悪くなり好ましくな
い。

【００１３】本発明の網状体の線条の断面形状は特には
限定されないが、中空断面や異形断面にすることで好ま
しい抗圧縮性（反発力）やタッチを付与することができ
るので特に好ましい。抗圧縮性は繊度や用いる素材のモ
ジュラスにより調整して、繊度を細くしたり、柔らかい
素材では中空率や異形度を高くし初期圧縮応力の勾配を
調整できるし、繊度をやや太くしたり、ややモジュラス
の高い素材では中空率や異形度を低くして座り心地が良
好な抗圧縮性を付与する。中空断面や異形断面の他の効
果として中空率や異形度を高くすることで、同一の抗圧
縮性を付与した場合、より軽量化が可能となり、自動車
等の座席に用いると省エネルギ−化ができ、布団などの
場合は、上げ下ろし時の取扱性が向上する。好ましい抗
圧縮性（反発力）やタッチを付与することができる他の
好ましい方法として、本発明の網状体の線条を複合構造
とする方法がある。複合構造としては、シ−スコア構造
またはサイドバイサイド構造及びそれらの組合せ構造な
どが挙げられる。が、特には熱可塑性弾性樹脂層が大変
形してもエネルギ−変換できない振動や変形応力をエネ
ルギ−変換して回復できる立体３次元構造とするために
線状の表面の５０％以上を柔らかい熱可塑性弾性樹脂が
占めるシ−スコア構造またはサイドバイサイド構造及び
それらの組合せ構造などが挙げられる。すなわち、シ−
スコア構造ではシ−ス成分は振動や変形応力をエネルギ
−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑性
弾性樹脂とし、コア成分はソフトセグメント含有量の少
ない熱可塑性弾性樹脂とし、抗圧縮性を付与することで
適度の沈み込みによる臀部への快適なタッチを与えるこ
とができる。サイドバイサイド構造では振動や変形応力
をエネルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多
い熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度を抗圧縮性を示すソフト
セグメント含有量の少ない熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度
より低くして線状の表面を占めるソフトセグメント含有
量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を多くした構造（比喩
的には偏芯シ−ス・コア構造のシ−スに熱可塑性弾性樹
脂を配した様な構造）として線状の表面を占めるソフト
セグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を８０
％以上としたものが特に好ましく、最も好ましくは線状
の表面を占めるソフトセグメント含有量が多い熱可塑性
弾性樹脂の割合を１００％としたシ−スコアである。ソ
フトセグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の線状の
表面を占める割合が多くなると、溶融して融着するとき
の流動性が高いので接着が強固になる効果があり、構造
が一体で変形する場合、接着点の応力集中に対する耐疲
労性が向上し、耐熱性や耐久性がより向上する。

【００１４】熱可塑性弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂
層とが積層融着した網状体と短繊維不織布が接合一体化
されて、実質的に両面がフラット化された多層積層網状
体であるので、他の網状体、不織布、編織物、硬綿、フ
イルム、発泡体、金属等の被熱接着体とを接着するの
に、他の熱接着成分（熱接着不織布、熱接着繊維、熱接
着フィルム、熱接着レジン等）や接着剤等を用いて一体
積層構造体化し、車両用座席、船舶用座席、車両用、船
舶用、病院用等の業務用及び家庭用ベット、家具用椅
子、事務用椅子、布団類等の製品を得る場合、被接着体
面との接触面積を広くできるので、接着面積が広くなり
強固に接着した接着耐久性も良好な製品を得ることがで
きる。なお、網状体及び積層網状体形成段階から製品化
される任意の段階で上述の疑似結晶化処理を施すことに
より、多層積層網状体中の熱可塑性弾性樹脂からなる成
分を示差走査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融
点以下の温度に吸熱ピークを持つようにすると製品の耐
熱耐久性が格段に向上するのでより好ましい。本発明の
多層積層網状体を形成する網状体の裏面も熱可塑性弾性
樹脂層として熱接着機能を付与し、補強材等を熱接着一
体構造化ができる。熱接着成分は、振動や変形応力をエ
ネルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い熱
可塑性弾性樹脂を用いることによりより好ましい熱接着
層の機能が付与できる。また、本発明の多層積層網状体
の表面層の短繊維不織布は熱接着繊維で構成されてお
り、その儘熱接着層として使用できるが、好ましくは熱
接着成分をソフトセグメント含有量が多い低融点の熱可
塑性弾性樹脂とすることで、振動や変形応力のエネルギ
−変換を良好とできると共に良好な熱接着機能も付与で
きる。熱接着機能を発現させるに好ましい多層積層網状
体中の線条または繊維を形成する熱接着成分の融点は高
融点成分の融点より１５℃から８０℃低い融点であり、
より好ましくは２０℃から６０℃低い融点である。熱接
着機能を持つ本発明の多層積層網状体は実質的に表面が
フラット化されて、接触部の大部分が融着していること
で、網状体、不織布、編織物、硬綿、フイルム、発泡
体、金属等の被熱接着体面との接触面積を広くできるの
で、熱接着面積が広くなり、強固に熱接着した新たな成
形体及び車両用座席、船舶用座席、車両用、船舶用、病
院用等の業務用及び家庭用ベット、家具用椅子、事務用
椅子、布団類になった製品を得ることができる。なお、
新たな成形体及び製品が製品化されるまでの任意の段階
で疑似結晶化処理を施すことにより、構造体中の熱可塑
性弾性樹脂からなる線条を示差走査型熱量計で測定した
融解曲線に室温以上融点以下の温度に吸熱ピークを持つ
ようにすると製品の耐熱耐久性が格段に向上したものを
提供できるのでより好ましい。熱接着時に被接着体を伸
張した状態で接着すると、被接着体は接着層のゴム弾性
で伸張された状態が緩和しないので張りのある、皺にな
りにくい成形体とすることもできる。

【００１５】次に本発明の製法を述べる。複数のオリフ
ィスを持つ多列ノズルより熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性
非弾性樹脂を各層になるように各ノズルオリフィスに分
配し、該熱可塑性樹脂の融点より１０℃以上高く、１２
０℃未満高い溶融温度で、該ノズルより下方に向けて吐
出させ、溶融状態で互いに接触させて融着させ３次元構
造を形成しつつ、引取り装置で挟み込み冷却槽で冷却せ
しめた後、熱可塑性弾性樹脂層面に熱可塑性弾性樹脂と
熱可塑性非弾性樹脂からなる短繊維を開繊して３次元構
造化させたウエッブを積層し、圧縮熱成形により、接触
部の大部分を熱接着成分により融着一体化する多層積層
網状体の製法である。網状体は、一般的な多成分押出機
を用い、熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂を各単
独成分毎に別々に溶融し、ノズル背面で熱可塑性弾性樹
脂を網状体の片面又は両面を構成するように分配し、熱
可塑性非弾性樹脂を他の部分に分配してオリフィスより
下方へ吐出する。シ−スコアでは、コア成分を中心から
供給し、その回りからシ−ス成分を合流させ吐出する。
サイドバイサイドでは左右又は前後から各成分を合流さ
せ吐出する。本発明の好ましい実施形態では、例えば、
長手方向の有効幅５０mm、ノズルの幅方向の列の孔間ピ
ッチは１０mm一定、列間のピッチが５mm一定の丸断面の
オリフィス形状の場合、熱可塑性弾性樹脂層を、片面に
配する場合は１列目〜７列目、両面に配する場合は１列
目〜６列目と１０列目〜１１列目に分配し、熱可塑性非
弾性樹脂を他の列に分配して、好ましくは、各成分の融
点より１０℃以上、１２０℃以下の同一の溶融温度で、
各成分の層が所望の見掛け密度になる吐出量、例えば、
単孔吐出量は、熱可塑性弾性樹脂層の部分は２．５ｇ／
分、熱可塑性非弾性樹脂層となる部分は２ｇ／分のよう
に、好ましくは、各成分を各ギヤポンプにてノズルへ溶
融状態の熱可塑性樹脂を送り、下方に向けて各オリフィ
スより吐出させる。この時の溶融温度は、熱可塑性樹脂
の融点より１０℃〜１２０℃高い温度である。低融点成
分の融点より１２０℃を越える高い溶融温度にすると熱
分解が著しくなり熱可塑性樹脂の特性が低下するので好
ましくない。他方、高融点成分の融点より１０℃以上高
くしないとメルトフラクチャ−を発生し正常な線条形成
が出来なくなり、また、吐出後ル−プ形成しつつ接触さ
せ融着させる際、線条の温度が低下して線条同士が融着
しなくなり接着が不充分な網状体となる場合があり好ま
しくない。好ましい溶融温度は低融点成分の融点より２
０℃から１００℃高い温度、より好ましくは融点より３
０℃から８０℃高い温度であり、高融点成分の融点より
１５℃から４０℃高い温度、より好ましくは融点より２
０℃から３０℃高い温度となる同一の溶融温度で吐出す
る。複合紡糸の場合は合流直前の溶融温度差は１０℃以
下にしないと異常流動を発生し複合形態の形成が損なわ
れる場合がある。オリフィスの形状は特に限定されない
が、中空断面（例えば三角中空、丸型中空、突起つきの
中空等となるよう形状）及び、又は異形断面（例えば三
角形、Ｙ型、星型等の断面二次モ−メントが高くなる形
状）とすることで前記効果以外に溶融状態の吐出線条が
形成する３次元構造が流動緩和し難くし、逆に接触点で
の流動時間を長く保持して接着点を強固にできるので特
に好ましい。特開平１−２０７５号公報に記載の接着の
ための加熱をする場合、３次元構造が緩和し易くなり平
面的構造化し、３次元立体構造化が困難となるので好ま
しくない。網状体の特性向上効果としては、見掛けの嵩
を高くでき軽量化になり、また抗圧縮性が向上し、弾発
性も改良できへたり難くなる。中空断面では中空率が８
０％を越えると断面が潰れ易くなるので、好ましくは軽
量化の効果が発現できる１０％以上７０％以下、より好
ましくは２０％以上６０％以下である。オリフィスの孔
間ピッチは線状が形成するル−プが充分接触できるピッ
チとする必要がある。緻密な構造にするには孔間ピッチ
を短くし、粗密な構造にするには孔間ピッチを長くす
る。本発明の孔間ピッチは好ましくは３mm〜２０mm、よ
り好ましくは５mm〜１０mmである。本発明のより好まし
い実施形態からは、構成本数を熱可塑性弾性樹脂層で増
やす場合、例えば、１列目から６列目の孔間ピッチを５
mm、１０列目と１１列目の孔間ピッチを６．６７mmに変
更して各成分の全吐出量を同一で吐出させれば、熱可塑
性弾性樹脂層の見掛け密度を０．０５５ｇ／cm³ 、及び
０．０６７ｇ／cm³ 、熱可塑性非弾性樹脂層の見掛け密
度を０．０４１ｇ／cm³ のまま変えずに構成本数を２
倍、及び約１．５倍に増加させた緻密な熱可塑性弾性樹
脂層にできる。勿論、熱可塑性非弾性樹脂層の特定部分
の孔密度をかえて、クッション特性を最適化することが
できる。本発明では所望に応じ異密度化や異繊度化もで
きる。列間のピッチ又は孔間のピッチも変えた構成、及
び列間と孔間の両方のピッチも変える方法などで異密度
層を形成できる。また、オリフィスの断面積を変えて吐
出時の圧力損失差を付与すると、溶融した熱可塑性樹脂
を同一ノズルから一定の圧力で押し出される吐出量が圧
力損失の大きいオリフィスほど少なくなる原理を用いる
と列内、列間で異繊度線条からなる網状構造体も製造で
きる。例えば上述のように７列目から９列目に熱可塑性
非弾性樹脂を分配する場合、７列目から８列目のオリフ
ィス径を０．７mm、孔間ピッチを５mmとし、他の列のオ
リフィス径を１．０mmとすることで非弾性樹脂の層を２
層形成して座り心地や変形応力の分散を良くすることが
できる。次いで、該ノズルより下方に向けて吐出させ、
ル−プを形成させつつ溶融状態で互いに接触させて融着
させ３次元構造を形成しつつ、引取りネットで挟み込
み、網状体の表面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条
を４５°以上折り曲げて変形させて表面をフラット化す
ると同時に曲げられていない吐出線条との接触点を接着
して構造を形成後、連続して冷却媒体（通常は室温の水
を用いるのが冷却速度を早くでき、コスト面でも安くな
るので好ましい）で急冷して本発明の３次元立体網状構
造体化した網状体を得る。ノズル面と引取り点の距離は
少なくとも４０cm以下にすることで吐出線条が冷却され
接触部が融着しなくなることを防ぐのが好ましい。吐出
線条の吐出量５ｇ／分孔以上と多い場合は１０cm〜４０
cmが好ましく、吐出線条の吐出量５ｇ／分孔未満と少な
い場合は５cm〜２０cmが好ましい。網状体の厚みは溶融
状態の３次元立体構造体両面を挟み込む引取りネットの
開口幅（引取りネット間の間隔）で決まる。本発明では
上述の理由から引取りネットの開口幅は５mm以上とす
る。次いで水切り乾燥するが冷却媒体中に界面活性剤等
を添加すると、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱可
塑性弾性樹脂が膨潤することもあり好ましくない。尚、
ノズル面と樹脂を固化させる冷却媒体上に設置した引取
りコンベアとの距離、樹脂の溶融粘度、オリフィスの孔
径と吐出量などにより所望のループ径や線径をきめられ
る。冷却媒体上に設置した間隔が調整可能な一対の引取
りコンベアで溶融状態の吐出線条を挟み込み停留させる
ことで互いに接触した部分を融着させつつ、連続して冷
却媒体中に引込み固化させ網状体を形成する時、上記コ
ンベアの間隔を調整することで、融着した網状体が溶融
状態でいる間で厚み調節が可能となり、所望の厚みのも
のが得られる。コンベア速度も速すぎると、接触点の形
成が不充分になったり、融着点が充分に形成されるまで
に冷却され、接触部の融着が不充分になる場合がある。
また、速度が遅過ぎると溶融物が滞留し過ぎ、密度が高
くなるので、所望の見掛け密度に適したコンベア速度を
設定する必要がある。次いで本発明では、表面層の機能
を持たせる熱接着繊維からなる短繊維不織布と接合一体
化する。熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂からな
る繊度が２０デニ−ル以下の熱接着繊維は、低融点の熱
可塑性弾性樹脂と高融点の熱可塑性非弾性樹脂とを個々
に溶融し、公知の複合紡糸により紡糸し、延伸して完成
糸を得らあれる。が、この方法では、熱接着成分の融点
が低いので、延伸時に高温で熱セットできないため収縮
率が３０％から８０％と高いものしか得られないので、
ウエッブを熱成形する際ウエッブ収縮による成形寸法不
良を生じる。本発明ではこの問題を解決するため、３０
００ｍ／分以上の高速紡糸により収縮率を１０％以下に
低収縮化して一気に完成糸にする方法で得るのが好まし
い。次いで、巻縮を付与し、所望のカット長に切断して
熱接着繊維を得る。本発明に使用する熱接着繊維の複合
形態は特には限定されないが、熱接着繊維としての機能
が必要なのでサイドバイサイドまたはシ−スコアで、低
融点成分が繊維の表面の５０％以上を占めるのが好まし
く、低融点成分が繊維の表面の１００％以上を占めるの
がより好ましい。次いで熱接着繊維はオ−プナ−等で予
備開繊した後カ−ド等で開繊し、３次元化構造とした開
繊ウエッブを、該網状体の表面に積層圧縮して熱成形に
より接合一体化するか、一旦単独で開繊ウエッブのみを
積層圧縮して熱成形により構造体化して短繊維不織布を
作成し、次いで該網状体と短繊維不織布を接合一体化す
ることもできる。この場合、熱接着層又は接着剤を別途
該網状体と短繊維不織布間に使用して接合一体化しても
よく、該網状体または該短繊維不織布の熱接着機能を使
って接合一体化してもよい。本発明の好ましい方法とし
ては、該網状体を一旦冷却後、又は一体成形して得られ
た多層積層網状体を製品化に至る任意の工程で熱可塑性
弾性樹脂の融点より少なくとも１０℃以下の温度でアニ
−リングよる疑似結晶化処理を行い多層積層網状体又は
製品を得るのがより好ましい製法である。疑似結晶化処
理温度は、少なくとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低
く、Ｔａｎδのα分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上
で行う。この処理で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑
似結晶化処理しないもの（吸熱ピ−クを有しないもの）
より耐熱耐へたり性が著しく向上する。本発明の好まし
い疑似結晶化処理温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔ
ｍ−２０℃）である。単なる熱処理により疑似結晶化さ
せると耐熱耐へたり性が向上する。が更には、１０％以
上の圧縮変形を付与してアニ−リングすることで耐熱耐
へたり性が著しく向上するのでより好ましい。また、該
網状体を一旦冷却後、乾燥工程を経する場合、乾燥温度
をアニ−リング温度とすることで同時に疑似結晶化処理
を行うができる。また、製品化する工程で別途疑似結晶
化処理を行うができる。次いで所望の長さまたは形状に
切断してクッション材に用いる。

【００１６】本発明の多層積層網状体をクッション用い
る場合、その使用目的、使用部位により使用する樹脂、
繊度、ル−プ径、嵩密度を選択する必要がある。例え
ば、ソフトなタッチと適度の沈み込みと張りのある膨ら
みを付与するためには、やや高密度で細い繊度の緻密な
構造が好ましく、中層のクッション機能を発現させるに
は、共振振動数を低くし、適度の硬さと圧縮時のヒステ
リシスを直線的に変化させて体型保持性を良くし、耐久
性を保持させるために、中密度で太い繊度、やや大きい
ル−プ径の層と低密度で細い繊度、細かいル−プ径の層
を積層一体化した構造にするのが好ましい。本発明の多
層積層網状体は表面層とクッション層の機能を同時に有
するので、３次元構造を損なわない程度に成形型等を用
いて使用目的にあった形状に成形して側地を被せるのみ
で車両用座席、船舶用座席、ベット、椅子、家具等に用
いることができる。勿論、用途との関係で要求性能に合
うべき他の素材、例えば、異なる網状体、短繊維集合体
からなる硬綿クッション材、不織布等と組合せて用いる
ことも可能である。また、樹脂製造過程以外でも性能を
低下させない範囲で製造過程から成形体に加工し、製品
化する任意の段階で難燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水
撥油化、着色、芳香等の機能付与を薬剤添加等の処理加
工ができる。

【００１７】

【実施例】以下に実施例で本発明を詳述する。

【００１８】なお、実施例中の評価は以下の方法で行っ
た。 融点（Ｔｍ）および融点以下の吸熱ピ−ク 島津製作所製ＴＡ５０，ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使
用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸
熱ピ−ク（融解ピ−ク）温度を求めた。 Ｔαｃｒ ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製バイブロン
ＤＤＶII型を用い、１１０Ｈｚ、昇温速度１℃／分で測
定したＴａｎδ（虚数弾性率Ｍ”と弾性率の実数部分
Ｍ’との比Ｍ”／Ｍ’）のゴム弾性領域から融解領域へ
の転移点温度に相当するα分散の立ち上がり温度。 見掛け密度 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、４か所の高さ
を測定し、体積を求め試料の重さを体積で徐した値で示
す。（ｎ＝４の平均値） 線条の繊度 試料を１０箇所から各線条部分を切り出し、アクリル樹
脂で包埋して断面を削り出し切片を作成して断面写真を
得る。各部分の断面写真より各部の断面積（Ｓｉ）を求
める。また、同様にして得た切片をアセトンでアクリル
樹脂を溶解し、真空脱泡して密度勾配管を用いて４０℃
にて測定した比重（ＳＧｉ）を求める。ついで次式より
線状の９０００ｍの重さを求める。（単位ｃｇｓ） 繊度＝〔（１／ｎ）ΣＳｉ×ＳＧｉ〕×９０００００ 融着 試料を目視判断で融着しているか否かを接着している繊
維同士を手で引っ張って外れないか否かで外れないもの
を融着していると判断する。 耐熱耐久性（７０℃残留歪） 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、５０％圧縮し
て７０℃乾熱中２２時間放置後冷却して圧縮歪みを除き
１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の厚み（ａ）か
ら次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より算出する。
（単位％） 繰返し圧縮歪 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、島津製作所製
サ−ボパルサ−にて、２５℃６５％ＲＨ室内にて５０％
の厚みまで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を繰り返し２万
回後の試料を１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の
厚み（ａ）から次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より
算出する。（単位％） 座り心地 バケットシ−トの形状に切断成形した多層積層網状体の
表面層側に東洋紡績製ハイムからなるポリエステルモケ
ットの側地を被って、座席用フレ−ムにセットして座部
は４か所、背部は６か所の側地止めを入れた座席を作成
し、３０℃ＲＨ７５％室内で作成した座席にパネラ−を
座らせ以下の評価をおこなった。（ｎ＝５） (1) 床つき感：座ったときの「どすん」と床に当たった
感じの程度を感覚的に定性評価した。感じない；◎、殆
ど感じない；○、やや感じる；△、感じる；× (2) 蒸れ感：２時間座っていて、臀部やふと股の内側の
座席と接する部分が蒸れた感じを感覚的に定性評価し
た。殆ど感じない：◎、僅かに蒸れを感じる；○、やや
蒸れを感じる；△、蒸れを著しく感じる；× (3) ８時間以内でどの程度我慢して座席に座っていられ
るか：１時間以内；×、２時間以内；△、４時間以内；
○、４時間以上；◎ (4) ４時間座席に座らせたときの腰の疲れ程度を感覚的
に定性評価した。無し；◎、殆ど疲れない；○、やや疲
れる；△、非常に疲れる；× (5) 総合評価： (1)から(4) までの評価の◎を４点、○
を３点、△を２点、×を１点として１２点以上で△を含
まないもの；非常に良い（◎）、１２点以上で△を含む
もの；良い（○）、１０点以上で×を含まないもの；や
や悪い（△）、×を含むもの；悪い（×）として評価し
た。

【００１９】実施例１ ポリエステル系エラストマ−として、ジメチルテレフタ
レ−ト（ＤＭＴ）又は、ジメチルナフタレ−ト（ＤＭ
Ｎ）と１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を少量の触
媒と仕込み、常法によりエステル交換後、ポリテトラメ
チレングリコ−ル（ＰＴＭＧ）を添加して昇温減圧しつ
つ重縮合せしめポリエ−テルエステルブロック共重合エ
ラストマ−を生成させ、次いで抗酸化剤２％を添加混合
練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥して得
られた熱可塑性弾性樹脂原料の処方を表１に示す。

【００２０】

【表１】

【００２１】幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方
向の孔間ピッチを１列から６列を５mm、７列から９列を
１０mm，１０列と１１列を６．６７mmとし、長さ方向の
孔間ピッチ５mmの千鳥配列としたオリフィス形状は外径
２mm、内径１．６mmでトリプルブリッジの中空形成性断
面としたノズルに、得られた熱可塑性弾性樹脂原料（Ａ
−１）と相対粘度１．０のＰＢＴとを別々の押出機にて
溶融し、Ａ−１を１列目から６列目と１０列目と１１列
目に分配し、ＰＢＴを７列目から９列目に分配し、溶融
温度２６０℃にて、１列目から６列目の吐出量を７５８
ｇ／分、７列目から９列目の吐出量を３０４ｇ／分、１
０列目と１１列目の吐出量を２５３ｇ／分にてノズル下
方に吐出させ、ノズル面１０cm下に冷却水を配し、幅６
０cmのステンレス製エンドレスネットを平行に５cm間隔
で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配し
て、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形
成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造を形成
し、該溶融状態の網状体の両面を引取りコンベア−で挟
み込みつつ毎分１ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み
固化させ両面をフラット化した後、所定の大きさに切断
して得た表面側の熱可塑性弾性樹脂層の網状体は断面形
状が三角おむすび型の中空断面で中空率が３８％、繊度
が５６００デニ−ルの線条で形成しており、平均の見掛
け密度が０．０５５ｇ／cm³ 、裏面側の熱可塑性弾性樹
脂層の網状体は断面形状が三角おむすび型の中空断面で
中空率が３８％、繊度が７５００デニ−ルの線条で形成
しており、平均の見掛け密度が０．０６７ｇ／cm³ 、中
間の熱可塑性非弾性樹脂層の網状体は断面形状が三角お
むすび型の中空断面で中空率が４０％、繊度が９０００
デニ−ルの線条で形成しており、平均の見掛け密度が
０．０４１ｇ／cm³ で、融着一体化した網状体全体の平
均見掛け密度は０．０５３ｇ／cm³ であった。別途に、
常法により公知の複合紡糸機にて、熱可塑性弾性樹脂Ａ
−１をシ−ス成分、ＰＢＴをコア成分となるように個々
に溶融してオリフィス直前で分配し、各吐出量を５０／
５０重量比で、単孔当たり１．６ｇ／分孔（０．８ｇ／
分：０．８ｇ／分）として紡糸温度２６５℃にて吐出
し、紡糸速度３５００ｍ／分にて得た繊度が４．１デニ
−ル、乾熱１６０℃での収縮率４％の糸を収束してトウ
状でクリンパ−にて機械巻縮を付与し、６４mmに切断し
てシ−スコア断面の熱可塑性弾性樹脂からなる熱接着繊
維を得た。得られた熱接着繊維をオ−プナ−で予備開繊
した後カ−ドで開繊して得たウエッブを目付け１０００
ｇ／ｍ² に積層し、該網状体に積層し、見掛け密度が
０．０５ｇ／cm³ となるように圧縮し、１８０℃の熱風
にて５分間熱処理後冷却して両面がフラットな多層積層
網状体を得た。次いで厚みの１０％圧縮して、１００℃
の熱風にて２０分疑似結晶化処理して得た本発明の多層
積層網状体の特性を表２に示す。表２で明らかなごと
く、実施例１は柔らかい弾性樹脂の特性が生かせた多層
積層網状体のため耐熱性、常温での耐久性に優れ、体型
保持性が改善された座り心地の優れたクッション材であ
った。評価用に作成した座席も性能が優れていることが
判る。

【００２２】

【表２】

【００２３】実施例２ ジメチルイソフタレ−ト（ＤＭＩ）２０モル％とＤＭＴ
８０モル％及び１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を
少量の触媒と仕込み、実施例１の方法と同様にして得た
ポリエステル系熱可塑性弾性樹脂の処方を表１に示す。
オリフィスの孔形状を孔径φ１mmの丸断面とし、幅方向
の孔間ピッチを１０mm、長さ方向の孔間ピッチを５mmの
千鳥配列としたノズルを用い、熱可塑性弾性樹脂にＡ−
２を用い、１列目から７列目に分配し吐出量７１０ｇ／
分にて吐出し、熱可塑性非弾性樹脂としてＰＢＴを用い
て８列目から１１列目に分配し、吐出量４１０ｇ／分に
て吐出した以外実施例１と同様にして得たＡ−２層の網
状体は中実丸断面で繊度９０００デニ−ル、平均の見掛
け密度が０．０４４ｇ／cm³ で、ＰＢＴ層の網状体は中
実丸断面で繊度９１００デニ−ル、平均の見掛け密度が
０．０４７ｇ／cm³で、融着一体化した網状体の平均の
見掛け密度は０．０４５ｇ／cm³ であった。次いで実施
例１と同様にして得た多層積層網状体の特性を表２に示
す。表２で明らかなごとく、実施例２は耐熱性と常温で
の耐久性は実用上使用可能で、体型保持性が改善され、
座り心地の優れたクッション材であり、評価用に作成し
た座席も優れていることが判る。

【００２４】実施例３ ポリウレタン系エラストマ−として、４・４’ジフェニ
ルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）とＰＴＭＧ及び鎖
延長剤として１・４ＢＤを添加して重合し次いで抗酸化
剤２％を添加混合練込み後ペレット化し真空乾燥してポ
リエ−テル系ウレタンポリマ−の処方を表３に示す。

【００２５】

【表３】

【００２６】得られた熱可塑性弾性樹脂（Ｂ−１）を用
いた以外実施例１と同様にして得たＢ−１層の表面側は
線条の断面形状が三角おむすび型の中空断面で中空率４
０％、繊度が６２００デニ−ル、平均の見掛け密度が
０．０５５ｇ／cm³ で、裏面側は線条の断面形状が三角
おむすび型の中空断面で中空率４０％、繊度が８３００
デニ−ル、平均の見掛け密度が０．０６６ｇ／cm³ で、
中間のＰＢＴ層は繊度が９０００デニ−ル、平均の見掛
け密度が０．０４１ｇ／cm³ で、融着一体化した網状体
全体の平均の見掛け密度が０．０５３ｇ／cm³ であっ
た。他方、Ｂ−１をシ−ス成分に、ＰＢＴをコア成分と
し、紡糸温度を２６５℃とした以外実施例１と同様にし
て得た熱接着繊維の特性は、繊度が４．５デニ−ル、１
５０℃での収縮率が４％であった。この熱接着繊維を実
施例１と同様にして１０００ｇ／ｍ²の積層ウエッブに
し、該網状体と積層し、１６０℃の熱風にて５分間熱処
理後冷却して両面がフラットな多層積層網状体を得た。
次いで厚みの１０％圧縮して、１００℃の熱風にて２０
分疑似結晶化処理して得た本発明の多層積層網状体の特
性を表２に示す。実施例３は柔らかいウレタンの特性を
生かした多層積層網状体で耐熱性、常温での耐久性、体
型保持もよい座り心地ともに優れたクッション材であっ
た。評価用に作成した座席も優れていることが判る。

【００２７】比較例１〜２ 比較例１は実施例１で用いたＰＢＴを１列目から７列目
に、固有粘度０．６３のＰＥＴを８列目から１１列目に
分配し、溶融温度２８０℃にて吐出し、比較例２はメル
トインデクス５のポリエチレンを１列目から７列目に、
メルトインデックス１２のＰＰを８列目から１１列目に
分配し、溶融温度を２４０℃とした以外、実施例２と同
様にして得た比較例１に用いる網状体は、ＰＢＴ層の網
状体は中実丸断面で繊度８９００デニ−ル、平均の見掛
け密度が０．０４４ｇ／cm³ で、ＰＥＴ層の網状体は中
実丸断面で繊度９０００デニ−ル、平均の見掛け密度が
０．０４７ｇ／cm³ で、融着一体化した網状体の平均の
見掛け密度は０．０４５ｇ／cm³ であった。比較例２に
用いる網状体は、ＰＥ層の網状体は中実丸断面で繊度２
１０００デニ−ル、平均の見掛け密度が０．０４３ｇ／
cm³ で、ＰＰ層の網状体は中実丸断面で繊度２５０００
デニ−ル、平均の見掛け密度が０．０４６ｇ／cm³ で、
融着一体化した網状体の平均の見掛け密度は０．０４５
ｇ／cm³ であった。次いで、疑似結晶化処理しなかった
以外、実施例２と同様にして得た多層積層網状体の特性
を表２に示す。比較例１は非弾性ポリエステルからなる
網状体のため耐熱耐久性が悪く、熱接着成分が熱可塑性
弾性樹脂からなる熱接着繊維を用いた短繊維不織布を表
面層に使用しているにも係わらず、硬くて座り心地の悪
いクッション材である。比較例２は繊度がやや太い非弾
性オレフィンからなる網状体のため、及び熱接着成分が
熱可塑性弾性樹脂からなる熱接着繊維を用いた短繊維不
織布がポリエステルのため、表面層と網状体が熱接着し
なかったのでウレタン系接着材で接着したが、耐熱耐久
性が悪く、座り心地の悪いクッション材であった。

【００２８】比較例３ ノズル面６０cm下に引取りコンベアネットを配して引き
取ったあと疑似結晶化処理をしなかった以外、実施例２
と同様の方法で得た網状体の特性の一部を表２に示す。
なお、接着状態が不良で形態保持が悪いため、不織布積
層網状体にはできなかったので、５０％圧縮時反発力、
見掛け密度、補強効果、７０℃残留歪、繰返圧縮歪み、
及び座り心地の評価はしていない。比較例３は形態が固
定されていないのでクッション材に適さない例である。

【００２９】比較例４ 疑似結晶化処理しない以外、実施例２と同様にして得た
線条は繊度９１００デニ−ル、平均の見掛け密度は０．
０４５ｇ／cm³ の網状体と、熱接着繊維に熱可塑性非弾
性樹脂を熱接着成分とした東洋紡績社製４−４４−ＥＥ
７を用いて疑似結晶化処理しない以外、実施例１と同様
にして作成した短繊維不織布を表面層に積層し、接合一
体化した多層積層網状体の特性を表２に示す。比較例４
は座り心地は良いが、耐熱性と耐久性がやや不良なクッ
ション材であった。

【００３０】比較例５ 幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方向の孔間ピッ
チ２０mm、長さ方向の孔間ピッチ１０mmの千鳥配列とし
たオリフィス径φ２mmとしたノズルを用いて、Ａ−２を
１列目から３列目、ＰＢＴを４列目から６列目に分配
し、Ａ−２を吐出量１９２５ｇ／分、ＰＢＴを吐出量１
９００ｇ／分にて吐出させて、ノズル面３０cm下に引取
りコンベアネットを配して１ｍ／分にて引き取った以
外、実施例２と同様にして得た線条の繊度はＡ−２成分
及びＰＢＴ成分とも１１２０００デニ−ルで、Ａ−２層
及びＰＢＴ層とも平均の見掛け密度は０．１５４ｇ／cm
³ の網状体を用い、疑似結晶化処理しない以外実施例２
と同様にして作成した多層積層網状体の特性を表２に示
す。比較例５は繊度が著しく太く密度斑のある多層積層
網状体のため、耐熱耐久性が悪くなり、座り心地もやや
悪くなるクッション材であった。

【００３１】比較例６ 引取りコンベアネットの間隔（開口幅）を１５cmとした
以外、実施例２と同様にして得たＡ−２層の網状体は中
実丸断面で繊度９０００デニ−ル、平均の見掛け密度が
０．０３８ｇ／cm³ で、ＰＢＴ層の網状体は中実丸断面
で繊度９１００デニ−ル、平均の見掛け密度が０．０３
６ｇ／cm³ で、融着一体化した網状体の平均の見掛け密
度は０．０３７ｇ／cm³ の表面が実質的にフラット化さ
れていない網状体を用い、疑似結晶化処理しない以外実
施例２と同様にして作成した多層積層網状体の特性を表
２に示す。比較例６は網状体の表面が凹凸になっている
ため、見掛け密度が低いのに耐久性が劣り、熱接着が不
充分になり、少し異物感を感じる座り心地のやや劣るク
ッション材であった。

【００３２】比較例７ 単孔当たりの吐出量３ｇ／分にて吐出させ、引取りコン
ベアネットの速度を０．３ｍ／分とし、疑似結晶化処理
しなかった以外実施例２と同様して得たＡ−２層は線条
繊度が１３０００デニ−ル、見掛け密度が０．２２ｇ／
cm³ 、ＰＢＴ層は線条繊度が１３０００デニ−ル、見掛
け密度が０．２３ｇ／cm³ で、融着一体化した網状体の
平均の見掛け密度が０．２２ｇ／cm³ を用い、疑似結晶
化処理しない以外実施例２と同様にして作成した多層積
層網状体の特性を表２に示す。比較例７は見掛け密度が
高いため、タッチは良好だが座り心地がやや劣り、耐熱
性、耐久性が不充分なクッション材であった。

【００３３】比較例８ 幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方向の孔間ピッ
チ４mm、長さ方向の孔間ピッチ３mmの千鳥配列としたオ
リフィス径φ０．５mmとしたノズルを用いてＡ−２を１
列目から１０列目に２７ｇ／分供給し、ＰＢＴを１１列
目から１８列目に２２ｇ／分供給して吐出させ、ノズル
面５cm下に引取りコンベアネットを配して０．１５ｍ／
分にて引き取った以外、実施例２と同様にして得たＡ−
２層は繊度が９７デニール、見掛け密度が０．０１３ｇ
／cm³ 、ＰＢＴ層は繊度が９８デニール、見掛け密度が
０．０１４ｇ／cm³ で、融着一体化した平均の見掛け密
度が０．０１３ｇ／cm³ の網状体を用いて、積層積層網
状体の見掛け密度を０．０１５ｇ／cm³ となるように圧
縮した以外、比較例７と同様にして作成した不織布積層
網状体の特性を表２に示す。比較例８はタッチが良好で
緻密な網状体をクッション層にした場合でも、線状の繊
度が細過ぎて沈み込みが大きくなり床つき感が大きくな
り座り心地のやや劣るクッション材であった。

【００３４】比較例９ Ａ−２を１列目から７列目に２２０ｇ／分供給し、比較
例１に用いたＰＥＴを８列目から１１列目に１２５ｇ／
分供給して溶融温度２８０℃にて吐出させ、引取りコン
ベアネットを配して１．６ｍ／分にて引き取った以外、
実施例２と同様にして得たＡ−２層は繊度が２８００デ
ニール、見掛け密度が０．００８ｇ／cm ³ 、ＰＢＴ層は
繊度が２６００デニール、見掛け密度が０．００９ｇ／
cm³ で、融着一体化した平均の見掛け密度が０．００９
ｇ／cm³ の網状体を用いて、積層積層網状体の見掛け密
度を０．００８ｇ／cm³ となるように圧縮した以外、比
較例７と同様にして作成した多層積層網状体の特性を表
２に示す。比較例９は見掛け密度が低過ぎて沈み込みが
大きくなり床つき感が大きくなり座り心地のやや劣るク
ッション材であった。

【００３５】実施例５ 実施例１で得た多層積層弾性網状体を長さ１２０cmに切
断して、厚み５cm、幅１２０cm、長さ５０cm毎にキルテ
ィングした幅１２０cm、長さ２００cmの側地に入れマッ
トレスを作成した。このマットレスをベッドに設置し、
２５℃ＲＨ６５％室内にてパネラ−４人に７時間使用さ
せて寝心地を官能評価した。なお、ベットにはシ−ツを
掛け、掛け布団は１．８kgのダウン／フェザ−：９０／
１０を中綿にしたもの、枕はパネラ−が毎日使用してい
るものを着用させた。評価結果は、床つき感がなく、沈
み込みが適度で、蒸れを感じない快適な寝心地のベット
であった。比較のため、密度０．０４ｇ／cm³ で厚み１
０cmの発泡ウレタン板状体で同様のマットレスを作成
し、ベットに設置して寝心地を評価した結果、床つき感
は少ないが沈み込みが大きくやや蒸れを感じる寝心地の
悪いベットであった。

【００３６】実施例６ 実施例１で得た多層積層網状体を幅３８cm、長さ４０cm
でコ−ナ−をア−ル１０cmとした形状に切断し、座り心
地評価用に用いたポリエステルモケットを側地にして事
務椅子フレ−ムに設置し、市販のポリウレタンをクッシ
ョンに使用した事務椅子と対比させて、座り心地を４時
間座らせ評価した結果、蒸れ感、床つき感、座ったまま
我慢できる時間は、本発明の多層積層網状体を用いたも
のが著しく優れていた。

【００３７】

【発明の効果】振動や応力吸収性の良い熱可塑性弾性樹
脂と体型保持性を向上させる熱可塑性非弾性樹脂が多層
積層化された線条が３次元立体構造を形成し融着一体化
した表面が実質的にフラット化された網状体をクッショ
ン層とし、熱接着成分を振動や応力吸収性の良い熱可塑
性弾性樹脂とし、熱可塑性非弾性樹脂を形態保持成分と
した短繊維不織布を表面層として接合一体化した本発明
の多層積層網状体は、振動遮断性、耐熱耐久性、嵩高
性、体型保持が改善された座り心地の良好な、蒸れにく
いクッション材であり、そのまま側地を被せて又は、他
の素材との併用して、上記の好ましい特性を付与した車
両用座席、船舶用座席、車両用、船舶用、病院やホテル
等の業務用ベット、家具用クッション、寝装用品等の製
品を提供できる。更には、車両用や建築資材としての内
装材や断熱材等にも有用である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 作田 光浩 山口県岩国市灘町１番１号 東洋紡績株式 会社岩国工場内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊度が１００〜１０００００デニ−ルの
   連続線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部の
   大部分が融着して３次元立体構造体を形成した熱可塑性
   弾性樹脂層と熱可塑性非弾性樹脂層とが積層融着してお
   り、表面が実質的にフラット化された積層網状体を形成
   しており、該積層網状体の熱可塑性弾性樹脂層面に熱可
   塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂とからなる熱接着性
   短繊維が開繊されて３次元構造化され、接触部の大部分
   が熱接着成分により融着一体化し、かつ面が実質的にフ
   ラット化された不織布が接合一体化されている密度が
   ０．０１ｇ／cm³ から０．２ｇ／cm³ の多層積層網状
   体。
2. 【請求項２】 該線条の断面形状が中空断面又は及び異
   形断面である請求項１記載の多層積層網状体。
3. 【請求項３】 連続線条を構成する熱可塑性弾性樹脂が
   示差走査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融点以
   下の温度に吸熱ピークを有する請求項１記載の多層積層
   網状体。
4. 【請求項４】 複数のオリフィスを持つ多列ノズルより
   熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂を各層になるよ
   うに各ノズルオリフィスに分配し、該熱可塑性樹脂の融
   点より１０〜１２０℃高い溶融温度で、該ノズルより下
   方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに接触させて融着
   させ３次元構造を形成しつつ、引取り装置で挟み込み冷
   却槽で冷却せしめた後、片面に熱可塑性弾性樹脂と熱可
   塑性非弾性樹脂からなる熱接着性短繊維を開繊して３次
   元構造化させた開繊したウエッブを積層し、圧縮熱成形
   により、接触部の大部分を熱接着成分により融着一体化
   する多層積層網状体の製法。
5. 【請求項５】 冷却後から一体成形して製品化に至る工
   程で熱可塑性弾性樹脂の融点より少なくとも１０℃以下
   の温度でアニ−リングする請求項４に記載の多層積層網
   状体の製法。
6. 【請求項６】 請求項１に記載の多層積層網状体を用い
   た車両用座席、船舶用座席、車両用、船舶用、病院用等
   の業務用及び家庭用ベット、家具用椅子、事務用椅子お
   よび布団のいずれかに記載の製品。