JPH072977B2

JPH072977B2 - 焼結鉱製造用燃料の製造方法

Info

Publication number: JPH072977B2
Application number: JP60132358A
Authority: JP
Inventors: 俊一平川; 力佐藤; 幸男小林; 正己和島
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1985-06-18
Filing date: 1985-06-18
Publication date: 1995-01-18
Anticipated expiration: 2010-01-18
Also published as: JPS61291926A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、焼結鉱製造に使用する微粉コークスの燃焼効
率を向上させることにより燃料消費量を節減することが
できる焼結鉱製造用燃料の製造方法に関するものであ
る。

（従来の技術、問題点）焼結鉱製造に使用する燃料用粉コークスは、一般に高炉
使用塊コークスの篩下を分級し、＋5mmについてはロッ
ドミル等の破砕機で破砕し、粒度調整した−5mmのもの
が使用されている。

焼結用粉コークスの粒度がその燃焼に大きく影響するこ
とは従来より知られている。焼結用粉コークスにおい
て、燃焼効率を向上させ、燃料消費量を低減し、かつ焼
結鉱の生産性を向上させ、合わせてコークス燃焼時に発
生するNO_xを低減させるには１〜5mmの粒度のものが良
く、なかでも１〜3mmの粒度が最適であると言われてい
る。

しかしながら、最近コークス乾式消化設備（以下CDQと
いう）の稼動等で平均粒径1mm未満の微粉コークスの発
生が増加している。これらの微粉コークスについては、
できるだけ製鉄所内で処理することがコスト面でも有利
であり、焼結配合原料用粉コークスの代替としての使用
が要請されている。

従来、これらの微粉コークスの焼結燃料への使用に当っ
ては、通常の粉コークスと同じく直接鉄鉱石、石灰石等
の焼結配合原料中に混合して使用する方法と、各種のバ
インダーと微粉コークスを混合し、造粒その他の方法で
塊成化し、所定の粒度たとえば１〜3mmとした後、配合
原料に混合して使用する方法が行なわれていた。

しかしながら前者の方法では、微粉コークス粒度の問題
から、粉コークスの燃焼効率が大巾に低下し、その結果
燃料消費量が悪化するとともに焼結鉱品質の低下をもた
らすという欠点がある。一方、後者の方法によれば、粒
度的には充分満足のいく粉コークスが得られるが、セメ
ント等のバインダーを使用する為かなりのコストアップ
となるだけでなく、バインダーの効力を発揮させる為に
数日間の養生を必要とすると共に養生の為のヤードをも
必要とする。

従って、従来の技術では焼結鉱品質の低下をもたらすと
ともに焼結鉱製造コストの上昇は免れないため、微粉コ
ークスを多量に効率良く使用する技術の開発が要望され
ていた。

（問題点を解決するための手段）本発明は先に述べた問題点を解決するためのもので、塊
コークスの製造過程で発生する平均粒径1mm未満の微粉
コークスと製鉄所内で発生する微粉原料とを、前記微粉
コークス60〜80％に対し前記微粉原料を40〜20％の割合
で混合したのち、これをペレタイザー上で10〜20％の水
を添加しつつ造粒することを特徴とする焼結鉱製造用燃
料の製造方法である。

塊コークスの製造過程で発生する微粉コークスとは、た
とえばCDQ等より発生した集塵ダスト、消火ダスト等で
ある。また、製鉄所内で発生する微粉原料とはたとえば
転炉ダスト、焼結ダスト、ペレットフィード等である。

（作用）本発明は、CDQ等の塊コークス製造過程で発生する表１
に例示した粒度分布をもつ微粉コークスを、表２に例示
した粒度をもつ転炉ダスト、焼結ダスト、ペレットフィ
ード等の微粉原料を核として用いて造粒する微粉コーク
スの造粒技術である。

微粉コークスと微粉原料の配合割合については、第４図
に示すように微粉原料と微粉コークスの比が20/80以上
でほぼ通常の粉コークスに匹敵する燃焼効率、焼結生産
性、成品焼結鉱の強度を示す。一方、その効果は40/60
以上ではほぼ一定となり大巾な向上がない。従って、微
粉コークスと微粉原料との配合比率は微粉コークス60〜
80％に対し微粉原料40〜20％が良く、この割合でパグミ
ル等の混合装置を用いて混合した後、ペレタイザー上で
10〜20％の水を外がけで添加しつつ造粒する。

添加水分量については、第５図に示すように20％超では
造粒物の圧潰強度が大巾に低下し、また10％未満でも低
下の傾向に有ることから、10〜20％の範囲が適当と考え
られる。

以上述べたように、本発明は微粉コークスの造粒技術で
あることから、一切バインダー類を用いておらず、従っ
て養生等の強度発現対策のための日数、ヤード等は不用
であり、造粒後ただちに焼結配合原料中に混合し、焼結
鉱製造用の燃料として使用できる。

本発明においては微粉コークスの造粒にあたって一切の
バインダーを使用していない。ここで造粒した微粉コー
クスの強度を保つのは核として入れた微粉原料であり、
これらを事前に混合することにより微粉コークスの見掛
け上の重量が増加し、その結果、これら混合物がペレタ
イザーによって転動する際の摩擦力をアップし、その結
果造粒した微粉コークスの強度を高めるとともに粒度的
にも極端な増大を抑制する。

（実施例）第１図は本発明の一実施例を示す模式図である。微粉コ
ークスおよび微粉原料はそれぞれ１、２に示すホッパー
に蓄えられ、そこから計量切出装置３を通り、先に述べ
たように微粉コークス60〜80％、微粉原料20〜40％の配
合割合となるように切出され、ついで４のパグミルによ
り混合する。この際、造粒時の水分添加を補うためにパ
グミル内に水を添加するのも造粒を助けるうえで有効な
手段である。

パグミルで混合された原料は次に５に示すパンペレタイ
ザー上で水を外がけで10〜20％の割合で添加しつつ造粒
する。この造粒物は６のホッパーに蓄えられ、焼結配合
原料中に所定の割合となるように切出される。本実施例
では配合原料で必要な粉コークス量の30％を造粒粉コー
クスにおきかえた。

６のホッパーから切出された造粒粉コークスは焼結機原
料混合用ミキサー７の手前から焼結配合系統中に投入さ
れ、配合原料中に混合されて使用される。前記１〜７の
各設備はベルトコンベアーで結ばれており、造粒作業は
焼結鉱製造と同様連続して行われる。

また、本発明によって製造された造粒後の粉コークスを
焼結鉱製造に使用するテストを行った結果を第２図及び
第３図に示すが、造粒物の平均粒径4.8mmのものを通常
粉コークスの30％代替して使用した結果、生産性、成品
歩留はほぼ変化なく、また燃焼効率にも変化は認められ
なかった。尚、粉コークスに対する置換率は微粉コーク
スをそのまま使用した場合には70〜75％なのに対し、本
発明による場合は95％と20％以上の向上を示した。

（発明の効果）以上説明したように、本発明によればバインダーを使用
することなく、従って養生のための日数、場所を必要と
することなく微粉コークスを造粒することができる。従
って、従来法にくらべ造粒コストは低減可能であり、ま
た造粒した微粉コークスを焼結鉱製造に使用すること
は、微粉コークスをそのまま使用する場合に比べ、置換
率を20％以上向上することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例に用いた設備の模式図、第２図は造粒した微粉コークスの粒度分布を例示する
図、第３図は造粒した微粉コークスを焼結鉱製造に使用した
結果を例示する図、第４図は微粉コークスと微粉原料の配合の影響を例示す
る図、第５図は添加水分の影響を示す図である。図中、１は微粉コークスホッパー、２は微粉原料ホッパ
ー、３は計量切出装置、４はパグミル、５はパンペレタ
イザー、６は造粒微粉コークスの受入ホッパー、７は焼
結機原料配合ミキサーである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者和島正己北海道室蘭市仲町12 新日本製鐵株式会社室蘭製鐵所内 (56)参考文献特開昭55−21581（ＪＰ，Ａ) 特開昭53−33902（ＪＰ，Ａ) 特開昭52−43707（ＪＰ，Ａ)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】塊コークスの製造過程で発生する平均粒径
1mm未満の微粉コークスと製鉄所内で発生する微粉原料
とを、前記微粉コークス60〜80％に対し前記微粉原料を
40〜20％の割合で混合したのち、これをペレタイザー上
で10〜20％の水を添加しつつ造粒することを特徴とする
焼結鉱製造用燃料の製造方法。