JPH07275989A - リングギアの製造方法及び装置 - Google Patents
リングギアの製造方法及び装置Info
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- JPH07275989A JPH07275989A JP6427094A JP6427094A JPH07275989A JP H07275989 A JPH07275989 A JP H07275989A JP 6427094 A JP6427094 A JP 6427094A JP 6427094 A JP6427094 A JP 6427094A JP H07275989 A JPH07275989 A JP H07275989A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 設備費及びランニングコストを削減し、工程
を短縮して製造コストを極力低減させ得るリングギアの
製造方法及び装置を提供すること。 【構成】 ビレットを誘導加熱炉で所定温度に加熱し、
据え込みポンチとダイスで円板状のブランクに据え込み
し、次に、最終製品の内外径寸法よりも小径のポンチと
ダイスにより最終製品の内外径寸法よりも小径で軸方向
の肉厚を最終製品の軸方向肉厚より厚い形状の有底環状
の中間品ブランクを成形し、このブランクの底部中央を
打ち抜きポンチとダイスで打ち抜いて最終製品の内外径
寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方向肉厚
より厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランクを成形する
鍛造プレス工程と、上記鍛造ブランクに軸方向両端から
当接して軸方向の押圧力を作用させる２個のエッジロー
ルと２個のエッジロールの鍛造ブランクに対する押圧力
作用平面と略同一平面内で鍛造ブランクの外周面に当接
して径方向内方への押圧力を作用させ最終製品の外周面
形状を付与する１個の受けロールとで最終製品形状を閉
塞圧延転造する工程とからなる。
を短縮して製造コストを極力低減させ得るリングギアの
製造方法及び装置を提供すること。 【構成】 ビレットを誘導加熱炉で所定温度に加熱し、
据え込みポンチとダイスで円板状のブランクに据え込み
し、次に、最終製品の内外径寸法よりも小径のポンチと
ダイスにより最終製品の内外径寸法よりも小径で軸方向
の肉厚を最終製品の軸方向肉厚より厚い形状の有底環状
の中間品ブランクを成形し、このブランクの底部中央を
打ち抜きポンチとダイスで打ち抜いて最終製品の内外径
寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方向肉厚
より厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランクを成形する
鍛造プレス工程と、上記鍛造ブランクに軸方向両端から
当接して軸方向の押圧力を作用させる２個のエッジロー
ルと２個のエッジロールの鍛造ブランクに対する押圧力
作用平面と略同一平面内で鍛造ブランクの外周面に当接
して径方向内方への押圧力を作用させ最終製品の外周面
形状を付与する１個の受けロールとで最終製品形状を閉
塞圧延転造する工程とからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＦＦ用ディファレンシ
ャルギア等のリングギアの製造方法及び装置に関するも
のである。
ャルギア等のリングギアの製造方法及び装置に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のＦＦ用ディファレンシャ
ルギアは、外径が約２００ｍｍ、内径が約９４ｍｍ、歯
幅が約３８ｍｍあり、比較的大きいため、４０００ＴＯ
Ｎプレスで鍛造成形する方法と、ドイツのワグナー方式
の鍛造→ローリング→揺動転造の方法とがある。これら
の製法は、図６、図７にその概略を示している。
ルギアは、外径が約２００ｍｍ、内径が約９４ｍｍ、歯
幅が約３８ｍｍあり、比較的大きいため、４０００ＴＯ
Ｎプレスで鍛造成形する方法と、ドイツのワグナー方式
の鍛造→ローリング→揺動転造の方法とがある。これら
の製法は、図６、図７にその概略を示している。
【０００３】上記４０００ＴＯＮプレスで鍛造成形する
方法は、図６に示すように、第１工程でビレットを上下
方向から据え込み鍛造して樽形のブランク（ａ１）を成
形し、続いて第２工程で前記ブランク（ａ１）を上下か
ら圧延して円板状のブランク（ａ２）を成形し、これを
第３工程で４０００ＴＯＮプレスで型鍛造して半製品形
状（ａ３）とし、最後に第４工程で中心部のウェブを打
ち抜きして最終製品形状（ａ４）を成形している。
方法は、図６に示すように、第１工程でビレットを上下
方向から据え込み鍛造して樽形のブランク（ａ１）を成
形し、続いて第２工程で前記ブランク（ａ１）を上下か
ら圧延して円板状のブランク（ａ２）を成形し、これを
第３工程で４０００ＴＯＮプレスで型鍛造して半製品形
状（ａ３）とし、最後に第４工程で中心部のウェブを打
ち抜きして最終製品形状（ａ４）を成形している。
【０００４】また、ドイツのワグナー方式の鍛造→ロー
リング→揺動転造の方法は、図７に示すように、ビレッ
ト（ｂ１）を第１工程で上下方向から据え込み鍛造して
円板状のブランク（ｂ２）を成形し、これを第２工程で
１６００ＴＯＮプレスにより型鍛造して粗製品形状（ｂ
３）を成形し、これを第３工程で中心部のウェブ（ｂ
４）を打ち抜きし、続いて第４工程でローリング加工し
て半製品形状（ｂ５）とし、最後に第５工程で揺動転造
して最終製品形状（ｂ６）を成形している。
リング→揺動転造の方法は、図７に示すように、ビレッ
ト（ｂ１）を第１工程で上下方向から据え込み鍛造して
円板状のブランク（ｂ２）を成形し、これを第２工程で
１６００ＴＯＮプレスにより型鍛造して粗製品形状（ｂ
３）を成形し、これを第３工程で中心部のウェブ（ｂ
４）を打ち抜きし、続いて第４工程でローリング加工し
て半製品形状（ｂ５）とし、最後に第５工程で揺動転造
して最終製品形状（ｂ６）を成形している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の４０００ＴＯＮ
プレスで鍛造成形する方法は、設備費及び金型費が非常
に高価であることと、外径抜き勾配が必要で、ポンチカ
スの重量も大きいため、製造コストが高くつく欠点があ
った。
プレスで鍛造成形する方法は、設備費及び金型費が非常
に高価であることと、外径抜き勾配が必要で、ポンチカ
スの重量も大きいため、製造コストが高くつく欠点があ
った。
【０００６】また、従来のドイツのワグナー方式の鍛造
→ローリング→揺動転造の方法は、プレスは１６００Ｔ
ＯＮで安価であるが、それ以外にローリングと揺動転造
の機械２台が必要であり、かつ、電気炉２台も必要であ
り、鍛造金型自体は前記４０００ＴＯＮプレスのものに
比較して７０％程度であるが、揺動転造の金型が非常に
高価であるため、設備費が高価であり、また、多工程と
なるのみならず、２ヒートでローリング、転造を行うた
め、加熱費が２倍必要となるため、全体として、やはり
製造コストが高くつく欠点があった。
→ローリング→揺動転造の方法は、プレスは１６００Ｔ
ＯＮで安価であるが、それ以外にローリングと揺動転造
の機械２台が必要であり、かつ、電気炉２台も必要であ
り、鍛造金型自体は前記４０００ＴＯＮプレスのものに
比較して７０％程度であるが、揺動転造の金型が非常に
高価であるため、設備費が高価であり、また、多工程と
なるのみならず、２ヒートでローリング、転造を行うた
め、加熱費が２倍必要となるため、全体として、やはり
製造コストが高くつく欠点があった。
【０００７】本発明は、従来技術の上記欠点に鑑みて提
案されたもので、その目的とするところは、設備費及び
ランニングコストを削減し、工程を短縮して製造コスト
を極力低減させ得るリングギアの製造方法及び装置を提
供することにある。
案されたもので、その目的とするところは、設備費及び
ランニングコストを削減し、工程を短縮して製造コスト
を極力低減させ得るリングギアの製造方法及び装置を提
供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明の方法は、ビレットを誘導加熱炉で所定温度に加
熱し、据え込みポンチとダイスで円板状のブランクに据
え込みし、次に、最終製品の内外径寸法よりも小径のポ
ンチとダイスにより最終製品の内外径寸法よりも小径で
軸方向の肉厚を最終製品の軸方向肉厚より厚い形状の有
底環状の中間品ブランクを成形し、このブランクの底部
中央を打ち抜きポンチとダイスで打ち抜いて最終製品の
内外径寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方
向肉厚より厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランクを成
形する鍛造プレス工程と、上記鍛造ブランクに軸方向両
端から当接して軸方向の押圧力を作用させる２個のエッ
ジロールと２個のエッジロールの鍛造ブランクに対する
押圧力作用平面と略同一平面内で鍛造ブランクの外周面
に当接して径方向内方への押圧力を作用させ最終製品の
外周面形状を付与する１個の受けロールとで最終製品形
状を閉塞圧延転造する工程とからなる。
本発明の方法は、ビレットを誘導加熱炉で所定温度に加
熱し、据え込みポンチとダイスで円板状のブランクに据
え込みし、次に、最終製品の内外径寸法よりも小径のポ
ンチとダイスにより最終製品の内外径寸法よりも小径で
軸方向の肉厚を最終製品の軸方向肉厚より厚い形状の有
底環状の中間品ブランクを成形し、このブランクの底部
中央を打ち抜きポンチとダイスで打ち抜いて最終製品の
内外径寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方
向肉厚より厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランクを成
形する鍛造プレス工程と、上記鍛造ブランクに軸方向両
端から当接して軸方向の押圧力を作用させる２個のエッ
ジロールと２個のエッジロールの鍛造ブランクに対する
押圧力作用平面と略同一平面内で鍛造ブランクの外周面
に当接して径方向内方への押圧力を作用させ最終製品の
外周面形状を付与する１個の受けロールとで最終製品形
状を閉塞圧延転造する工程とからなる。
【０００９】また、本発明の装置は、ビレットを誘導加
熱炉で所定温度に加熱し、据え込みポンチとダイスで円
板状のブランクに据え込みし、次に、最終製品の内外径
寸法よりも小径のポンチとダイスにより最終製品の内外
径寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方向肉
厚より厚い形状の有底環状の中間品ブランクを成形し、
このブランクの底部中央を打ち抜きポンチとダイスで打
ち抜いて最終製品の内外径寸法よりも小径で軸方向の肉
厚を最終製品の軸方向肉厚より厚い形状の断面Ｌ型環状
の鍛造ブランクを成形する鍛造プレスと、上記鍛造ブラ
ンクに軸方向両端から当接して軸方向の押圧力を作用さ
せ最終製品の軸方向両面形状を圧延転造する２個のエッ
ジロールと、２個のエッジロールの鍛造ブランクに対す
る押圧力作用平面と略同一平面内で鍛造ブランクの外周
面に当接して径方向内方への押圧力を作用させ最終製品
の外周面形状を圧延転造する１個の受けロールとを具備
し、上記鍛造ブランクを閉塞圧延転造して最終製品とす
るローリングマシンからなる。
熱炉で所定温度に加熱し、据え込みポンチとダイスで円
板状のブランクに据え込みし、次に、最終製品の内外径
寸法よりも小径のポンチとダイスにより最終製品の内外
径寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方向肉
厚より厚い形状の有底環状の中間品ブランクを成形し、
このブランクの底部中央を打ち抜きポンチとダイスで打
ち抜いて最終製品の内外径寸法よりも小径で軸方向の肉
厚を最終製品の軸方向肉厚より厚い形状の断面Ｌ型環状
の鍛造ブランクを成形する鍛造プレスと、上記鍛造ブラ
ンクに軸方向両端から当接して軸方向の押圧力を作用さ
せ最終製品の軸方向両面形状を圧延転造する２個のエッ
ジロールと、２個のエッジロールの鍛造ブランクに対す
る押圧力作用平面と略同一平面内で鍛造ブランクの外周
面に当接して径方向内方への押圧力を作用させ最終製品
の外周面形状を圧延転造する１個の受けロールとを具備
し、上記鍛造ブランクを閉塞圧延転造して最終製品とす
るローリングマシンからなる。
【００１０】
【作用】本発明における鍛造プレスは、最終製品の外径
寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方向肉厚
より厚い形状の鍛造ブランクをビレットから成形し、か
つ、底部も最終製品の外径寸法よりも小径の状態で打ち
抜きするようにしたから、２０００ＴＯＮプレスで十分
成形が可能となり、金型も小型安価なものを使用でき
る。そして、上記鍛造ブランクに軸方向両端から当接し
て軸方向の押圧力を作用させる２個のエッジロールと２
個のエッジロールの鍛造ブランクに対する押圧力作用平
面と略同一平面内で鍛造ブランクの外周面に当接して径
方向内方への押圧力を作用させ最終製品の外周面形状を
付与する１個の受けロールとで最終製品形状を閉塞圧延
転造するようになしたから、最終製品よりも小径の鍛造
ブランクは、半径方向外周面からは１個の受けロールで
押圧規制され、軸方向両側からは２個のエッジロールで
押圧規制されるため、軸方向に圧縮規制されつつ径方向
に拡径圧延され、最終製品形状に閉塞圧延転造される。
寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方向肉厚
より厚い形状の鍛造ブランクをビレットから成形し、か
つ、底部も最終製品の外径寸法よりも小径の状態で打ち
抜きするようにしたから、２０００ＴＯＮプレスで十分
成形が可能となり、金型も小型安価なものを使用でき
る。そして、上記鍛造ブランクに軸方向両端から当接し
て軸方向の押圧力を作用させる２個のエッジロールと２
個のエッジロールの鍛造ブランクに対する押圧力作用平
面と略同一平面内で鍛造ブランクの外周面に当接して径
方向内方への押圧力を作用させ最終製品の外周面形状を
付与する１個の受けロールとで最終製品形状を閉塞圧延
転造するようになしたから、最終製品よりも小径の鍛造
ブランクは、半径方向外周面からは１個の受けロールで
押圧規制され、軸方向両側からは２個のエッジロールで
押圧規制されるため、軸方向に圧縮規制されつつ径方向
に拡径圧延され、最終製品形状に閉塞圧延転造される。
【００１１】
【実施例】図１は本発明の方法を示す工程説明図であっ
て、本発明の方法は、ビレット（ｃ１）を誘導加熱炉で
所定温度（例えば、１２５０℃）に加熱し、据え込みポ
ンチとダイスで円板状のブランク（ｃ２）に据え込み
し、次に、最終製品（ｄ）の内外径寸法よりも小径のポ
ンチとダイスにより最終製品（ｄ）の内外径寸法よりも
小径で軸方向の肉厚を最終製品（ｄ）の軸方向肉厚より
厚い形状の有底環状の中間品ブランク（ｃ３）を成形
し、このブランク（ｃ３）の底部中央を打ち抜きポンチ
とダイスで打ち抜いて最終製品（ｄ）の内外径寸法より
も小径で軸方向の肉厚を最終製品（ｄ）の軸方向肉厚よ
り厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランク（ｃ４）を成
形する鍛造プレス工程と、上記鍛造ブランク（ｃ４）に
軸方向両端から当接して軸方向の押圧力を作用させる２
個のエッジロール（１）（２）と２個のエッジロール
（１）（２）の鍛造ブランク（ｃ４）に対する押圧力作
用平面と略同一平面内で鍛造ブランク（ｃ４）の外周面
に当接して径方向内方への押圧力を作用させ最終製品
（ｄ）の外周面形状を付与する１個の受けロール（３）
とで最終製品形状を閉塞圧延転造する工程とからなる。
て、本発明の方法は、ビレット（ｃ１）を誘導加熱炉で
所定温度（例えば、１２５０℃）に加熱し、据え込みポ
ンチとダイスで円板状のブランク（ｃ２）に据え込み
し、次に、最終製品（ｄ）の内外径寸法よりも小径のポ
ンチとダイスにより最終製品（ｄ）の内外径寸法よりも
小径で軸方向の肉厚を最終製品（ｄ）の軸方向肉厚より
厚い形状の有底環状の中間品ブランク（ｃ３）を成形
し、このブランク（ｃ３）の底部中央を打ち抜きポンチ
とダイスで打ち抜いて最終製品（ｄ）の内外径寸法より
も小径で軸方向の肉厚を最終製品（ｄ）の軸方向肉厚よ
り厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランク（ｃ４）を成
形する鍛造プレス工程と、上記鍛造ブランク（ｃ４）に
軸方向両端から当接して軸方向の押圧力を作用させる２
個のエッジロール（１）（２）と２個のエッジロール
（１）（２）の鍛造ブランク（ｃ４）に対する押圧力作
用平面と略同一平面内で鍛造ブランク（ｃ４）の外周面
に当接して径方向内方への押圧力を作用させ最終製品
（ｄ）の外周面形状を付与する１個の受けロール（３）
とで最終製品形状を閉塞圧延転造する工程とからなる。
【００１２】また、本発明の装置は、図２に示すよう
に、ビレット（ｃ１）を誘導加熱炉（４）で所定温度に
加熱し、据え込みポンチ（５）とダイス（６）で円板状
のブランク（ｃ２）に据え込みし、次に、最終製品
（ｄ）の内外径寸法よりも小径のポンチ（７）とダイス
（８）により最終製品（ｄ）の内外径寸法よりも小径で
軸方向の肉厚を最終製品（ｄ）の軸方向肉厚より厚い形
状の有底環状の中間品ブランク（ｃ３）を成形し、この
ブランク（ｃ３）の底部中央を打ち抜きポンチ（９）と
ダイス（１０）で打ち抜いて最終製品（ｄ）の内外径寸
法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品（ｄ）の軸方向
肉厚より厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランク（ｃ
４）を成形する鍛造プレス（１１）と、図３に示すよう
に、上記鍛造ブランク（ｃ４）に軸方向両端から当接し
て軸方向の押圧力を作用させ最終製品（ｄ）の軸方向両
面形状を圧延転造する２個のエッジロール（１）（２）
と、２個のエッジロール（１）（２）の鍛造ブランク
（ｃ４）に対する押圧力作用平面と略同一平面内で鍛造
ブランク（ｃ４）の外周面に当接して径方向内方への押
圧力を作用させ最終製品（ｄ）の外周面形状を圧延転造
する１個の受けロール（３）とを具備し、上記鍛造ブラ
ンク（ｃ４）を閉塞圧延転造して最終製品（ｄ）とする
ローリングマシン（１２）からなる。
に、ビレット（ｃ１）を誘導加熱炉（４）で所定温度に
加熱し、据え込みポンチ（５）とダイス（６）で円板状
のブランク（ｃ２）に据え込みし、次に、最終製品
（ｄ）の内外径寸法よりも小径のポンチ（７）とダイス
（８）により最終製品（ｄ）の内外径寸法よりも小径で
軸方向の肉厚を最終製品（ｄ）の軸方向肉厚より厚い形
状の有底環状の中間品ブランク（ｃ３）を成形し、この
ブランク（ｃ３）の底部中央を打ち抜きポンチ（９）と
ダイス（１０）で打ち抜いて最終製品（ｄ）の内外径寸
法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品（ｄ）の軸方向
肉厚より厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランク（ｃ
４）を成形する鍛造プレス（１１）と、図３に示すよう
に、上記鍛造ブランク（ｃ４）に軸方向両端から当接し
て軸方向の押圧力を作用させ最終製品（ｄ）の軸方向両
面形状を圧延転造する２個のエッジロール（１）（２）
と、２個のエッジロール（１）（２）の鍛造ブランク
（ｃ４）に対する押圧力作用平面と略同一平面内で鍛造
ブランク（ｃ４）の外周面に当接して径方向内方への押
圧力を作用させ最終製品（ｄ）の外周面形状を圧延転造
する１個の受けロール（３）とを具備し、上記鍛造ブラ
ンク（ｃ４）を閉塞圧延転造して最終製品（ｄ）とする
ローリングマシン（１２）からなる。
【００１３】鍛造プレス（１１）は、各ポンチ及びダイ
スを等間隔で設置し、その成形動作を同調連動して行う
ように構成され、トランスファフィーダ（図示省略）に
より、鍛造対象品を各ポンチ及びダイスの加工位置へ順
次供給する構成とされている。
スを等間隔で設置し、その成形動作を同調連動して行う
ように構成され、トランスファフィーダ（図示省略）に
より、鍛造対象品を各ポンチ及びダイスの加工位置へ順
次供給する構成とされている。
【００１４】ローリングマシン（１２）は、図３に示す
ように、２個のエッジロール（１）（２）と、１個の受
けロール（３）とを主要構成部材としている。２個のエ
ッジロール（１）（２）は、最終製品（ｄ）の軸方向両
端面における軸方向に沿う切断面形状を具備させてあ
り、一方のエッジロール（１）は、最終製品（ｄ）のウ
ェブ（ｄ１）を成形する第１成形面（１ａ）と、これに
連続して最終製品（ｄ）のフランジ部（ｄ２）の内径テ
ーパー面を成形する第２成形面（１ｂ）と、これに連続
して最終製品（ｄ）の一方の軸方向端面（ｄ３）を形成
する第３成形面（１ｃ）とを一体に具備している。他方
のエッジロール（２）もほぼ同様な第１成形面（２
ａ）、第２成形面（２ｂ）及び第３成形面（２ｃ）を具
備している。
ように、２個のエッジロール（１）（２）と、１個の受
けロール（３）とを主要構成部材としている。２個のエ
ッジロール（１）（２）は、最終製品（ｄ）の軸方向両
端面における軸方向に沿う切断面形状を具備させてあ
り、一方のエッジロール（１）は、最終製品（ｄ）のウ
ェブ（ｄ１）を成形する第１成形面（１ａ）と、これに
連続して最終製品（ｄ）のフランジ部（ｄ２）の内径テ
ーパー面を成形する第２成形面（１ｂ）と、これに連続
して最終製品（ｄ）の一方の軸方向端面（ｄ３）を形成
する第３成形面（１ｃ）とを一体に具備している。他方
のエッジロール（２）もほぼ同様な第１成形面（２
ａ）、第２成形面（２ｂ）及び第３成形面（２ｃ）を具
備している。
【００１５】これら２個のエッジロール（１）（２）
は、図４及び図５に示すように、基台（１３）に支持部
材（１４）（１５）を介して所定角度傾斜させて上下に
対向状態で設置され、かつ、回転自在に支持され、上側
のエッジロール（１）は、上方へ退避可能とされてい
る。受けロール（３）は、基台（１３）に押圧手段（１
６）を介して水平に摺動するように設置された摺動台
（１７）に回転駆動可能に支持され、これによって、圧
延転造中の鍛造ブランク（ｃ４）に径方向の押圧力を作
用させるものである。圧延転造中の鍛造ブランク（ｃ
４）の外周面には複数個のガイドロール（１８）が当接
可能で圧延転造中の鍛造ブランク（ｃ４）の拡径に応じ
て径方向に自動的に移動するよう基台（１３）に支持さ
れている。図５において、（１９）は鍛造ブランク（ｃ
４）の搬入手段、（２０）は最終製品（ｄ）の搬出手段
である。
は、図４及び図５に示すように、基台（１３）に支持部
材（１４）（１５）を介して所定角度傾斜させて上下に
対向状態で設置され、かつ、回転自在に支持され、上側
のエッジロール（１）は、上方へ退避可能とされてい
る。受けロール（３）は、基台（１３）に押圧手段（１
６）を介して水平に摺動するように設置された摺動台
（１７）に回転駆動可能に支持され、これによって、圧
延転造中の鍛造ブランク（ｃ４）に径方向の押圧力を作
用させるものである。圧延転造中の鍛造ブランク（ｃ
４）の外周面には複数個のガイドロール（１８）が当接
可能で圧延転造中の鍛造ブランク（ｃ４）の拡径に応じ
て径方向に自動的に移動するよう基台（１３）に支持さ
れている。図５において、（１９）は鍛造ブランク（ｃ
４）の搬入手段、（２０）は最終製品（ｄ）の搬出手段
である。
【００１６】本発明の装置は以上の構成からなり、次に
動作を説明する。先ず、鍛造プレス（１１）とローリン
グマシン（１２）とが連続ラインで構成されている場合
では、熱間鍛造された鍛造ブランク（ｃ４）の余熱を利
用し、そのまま、或いは誘導加熱炉で若干加熱して所定
温度（例えば、９５０℃）とし、ローリングマシン（１
２）の２個のエッジロール（１）（２）間に供給し、２
個のエッジロール（１）（２）で鍛造ブランク（ｃ４）
を軸方向両端から押圧し、かつ、１個の受けロール
（３）を鍛造ブランク（ｃ４）の外周面に圧接して径方
向の押圧力を作用させ、この状態で受けロール（３）を
回転させて鍛造ブランク（ｃ４）を接触回転させながら
２個のエッジロール（１）（２）と１個の受けロール
（３）とで鍛造ブランク（ｃ４）を閉塞圧延転造し、最
終製品（ｄ）とする。転造完了後、受けロール（３）の
回転が停止されると共に、径方向に後退せしめられ、上
部のエッジロール（１）が上方へ退避移動せしめられ
る。これにより、転造が完了した最終製品（ｄ）が搬出
手段（２０）で搬出され、次の鍛造ブランク（ｃ４）が
搬入手段（１９）で搬入され、前記動作を反復する。
動作を説明する。先ず、鍛造プレス（１１）とローリン
グマシン（１２）とが連続ラインで構成されている場合
では、熱間鍛造された鍛造ブランク（ｃ４）の余熱を利
用し、そのまま、或いは誘導加熱炉で若干加熱して所定
温度（例えば、９５０℃）とし、ローリングマシン（１
２）の２個のエッジロール（１）（２）間に供給し、２
個のエッジロール（１）（２）で鍛造ブランク（ｃ４）
を軸方向両端から押圧し、かつ、１個の受けロール
（３）を鍛造ブランク（ｃ４）の外周面に圧接して径方
向の押圧力を作用させ、この状態で受けロール（３）を
回転させて鍛造ブランク（ｃ４）を接触回転させながら
２個のエッジロール（１）（２）と１個の受けロール
（３）とで鍛造ブランク（ｃ４）を閉塞圧延転造し、最
終製品（ｄ）とする。転造完了後、受けロール（３）の
回転が停止されると共に、径方向に後退せしめられ、上
部のエッジロール（１）が上方へ退避移動せしめられ
る。これにより、転造が完了した最終製品（ｄ）が搬出
手段（２０）で搬出され、次の鍛造ブランク（ｃ４）が
搬入手段（１９）で搬入され、前記動作を反復する。
【００１７】上記した実施例は、２個のエッジロール
（１）（２）を従動回転させているが、積極的に回転さ
せるようにしてもよい。
（１）（２）を従動回転させているが、積極的に回転さ
せるようにしてもよい。
【００１８】
【発明の効果】本発明の方法及び装置によれば、設備費
及びランニングコストを低減し、工程を短縮してこの種
リングギアの製造コストを低減させることができる。
及びランニングコストを低減し、工程を短縮してこの種
リングギアの製造コストを低減させることができる。
【図１】本発明の方法を示す工程説明図。
【図２】本発明における鍛造プレスの概略説明図。
【図３】本発明におけるローリングマシンの概略説明
図。
図。
【図４】本発明におけるローリングマシンの側面図。
【図５】本発明におけるローリングマシンの平面図。
【図６】従来の製造方法の工程説明図。
【図７】従来の別の製造方法の工程説明図。
ｃ４ 鍛造ブランク ｃ１ ビレット ｄ 最終製品 １、２ エッジロール ３ 受けロール １１ 鍛造プレス １２ ローリングマシン
Claims (2)
- 【請求項１】 ビレットを誘導加熱炉で所定温度に加熱
し、据え込みポンチとダイスで円板状のブランクに据え
込みし、次に、最終製品の内外径寸法よりも小径のポン
チとダイスにより最終製品の内外径寸法よりも小径で軸
方向の肉厚を最終製品の軸方向肉厚より厚い形状の有底
環状の中間品ブランクを成形し、このブランクの底部中
央を打ち抜きポンチとダイスで打ち抜いて最終製品の内
外径寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方向
肉厚より厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランクを成形
する鍛造プレス工程と、 上記鍛造ブランクに軸方向両端から当接して軸方向の押
圧力を作用させる２個のエッジロールと２個のエッジロ
ールの鍛造ブランクに対する押圧力作用平面と略同一平
面内で鍛造ブランクの外周面に当接して径方向内方への
押圧力を作用させ最終製品の外周面形状を付与する１個
の受けロールとで最終製品形状を閉塞圧延転造する工程
とからなることを特徴とするリングギアの製造方法。 - 【請求項２】 ビレットを誘導加熱炉で所定温度に加熱
し、据え込みポンチとダイスで円板状のブランクに据え
込みし、次に、最終製品の内外径寸法よりも小径のポン
チとダイスにより最終製品の内外径寸法よりも小径で軸
方向の肉厚を最終製品の軸方向肉厚より厚い形状の有底
環状の中間品ブランクを成形し、このブランクの底部中
央を打ち抜きポンチとダイスで打ち抜いて最終製品の内
外径寸法よりも小径で軸方向の肉厚を最終製品の軸方向
肉厚より厚い形状の断面Ｌ型環状の鍛造ブランクを成形
する鍛造プレスと、 上記鍛造ブランクに軸方向両端から当接して軸方向の押
圧力を作用させ最終製品の軸方向両面形状を圧延転造す
る２個のエッジロールと、２個のエッジロールの鍛造ブ
ランクに対する押圧力作用平面と略同一平面内で鍛造ブ
ランクの外周面に当接して径方向内方への押圧力を作用
させ最終製品の外周面形状を圧延転造する１個の受けロ
ールとを具備し、上記鍛造ブランクを閉塞圧延転造して
最終製品とするローリングマシンとからなることを特徴
とするリングギアの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6427094A JP2507867B2 (ja) | 1994-04-01 | 1994-04-01 | リングギアの製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6427094A JP2507867B2 (ja) | 1994-04-01 | 1994-04-01 | リングギアの製造方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07275989A true JPH07275989A (ja) | 1995-10-24 |
| JP2507867B2 JP2507867B2 (ja) | 1996-06-19 |
Family
ID=13253357
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6427094A Expired - Lifetime JP2507867B2 (ja) | 1994-04-01 | 1994-04-01 | リングギアの製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2507867B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0976950A1 (en) * | 1997-04-18 | 2000-02-02 | Uni-Sunstar B.V. | Sprocket and method of manufacturing same |
| KR101105746B1 (ko) * | 2009-09-10 | 2012-01-17 | 벤다선광공업 주식회사 | 링 기어용 블랭크 무용접 제조방법 |
| KR20190124018A (ko) * | 2018-04-25 | 2019-11-04 | 주식회사다스 | 섹터기어의 제조방법 |
| CN110666081A (zh) * | 2019-10-09 | 2020-01-10 | 北京北方车辆集团有限公司 | 一种截面含突变曲线的合金钢异形环件轧制方法 |
| KR20230077615A (ko) | 2021-11-25 | 2023-06-01 | 가부시키가이샤 고슈 | 기어 소재 및 그 제조 방법 및 마무리 가공 방법 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP7471707B1 (ja) | 2023-09-25 | 2024-04-22 | 株式会社コタニ | ローリング鍛造方法及び装置 |
-
1994
- 1994-04-01 JP JP6427094A patent/JP2507867B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| EP0976950A4 (en) * | 1997-04-18 | 2001-03-14 | Uni Sunstar Bv | CHAIN SPROCKET AND MANUFACTURING METHOD THEREOF |
| US6367300B1 (en) | 1997-04-18 | 2002-04-09 | Uni-Sunstar B.V. | Sprocket with thin body and grooved teeth |
| KR101105746B1 (ko) * | 2009-09-10 | 2012-01-17 | 벤다선광공업 주식회사 | 링 기어용 블랭크 무용접 제조방법 |
| KR20190124018A (ko) * | 2018-04-25 | 2019-11-04 | 주식회사다스 | 섹터기어의 제조방법 |
| CN110666081A (zh) * | 2019-10-09 | 2020-01-10 | 北京北方车辆集团有限公司 | 一种截面含突变曲线的合金钢异形环件轧制方法 |
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