JPH07233104A - テトラフルオロエチレンの製造方法 - Google Patents
テトラフルオロエチレンの製造方法Info
- Publication number
- JPH07233104A JPH07233104A JP2662994A JP2662994A JPH07233104A JP H07233104 A JPH07233104 A JP H07233104A JP 2662994 A JP2662994 A JP 2662994A JP 2662994 A JP2662994 A JP 2662994A JP H07233104 A JPH07233104 A JP H07233104A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- boiling point
- tfe
- thermal decomposition
- tetrafluoroethylene
- component
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】テトラフルオロエチレンの製造プロセスの簡略
化を行う。 【構成】モノクロロジフルオロメタンを熱分解装置で熱
分解し、その熱分解生成物を冷却塔で急冷し、脱酸塔に
より含有塩化水素を除去し、乾燥塔で脱水した後、第１
精留装置でＴＦＥより低沸物を塔頂より留出させ、これ
以外の成分を第２精留装置に送り、第２精留装置の塔頂
からテトラフルオロエチレンを留出させ、テトラフルオ
ロエチレンよりも高沸点成分を底部から排出し、さら
に、高沸点成分を分別することなく熱分解装置にリサイ
クルし原料の一部とする。
化を行う。 【構成】モノクロロジフルオロメタンを熱分解装置で熱
分解し、その熱分解生成物を冷却塔で急冷し、脱酸塔に
より含有塩化水素を除去し、乾燥塔で脱水した後、第１
精留装置でＴＦＥより低沸物を塔頂より留出させ、これ
以外の成分を第２精留装置に送り、第２精留装置の塔頂
からテトラフルオロエチレンを留出させ、テトラフルオ
ロエチレンよりも高沸点成分を底部から排出し、さら
に、高沸点成分を分別することなく熱分解装置にリサイ
クルし原料の一部とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、テトラフルオロエチレ
ンの製造方法に関する。
ンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】フッ素樹脂の主原料であるテトラフルオ
ロエチレン（以下、ＴＦＥと略称する）は、工業的には
モノクロロジフルオロメタン（以下、Ｒ−２２と略称す
る）の高温熱分解法により製造されている。元来、熱分
解反応は分子の分解および再結合を伴う複雑な反応であ
るため、多種類の副生物を伴う。従って、多種類の副生
物を含む熱分解生成物から目的とする高純度ＴＦＥを効
率良く分離精製し、また未反応のＲ−２２を効率良く再
使用することが重要課題である。
ロエチレン（以下、ＴＦＥと略称する）は、工業的には
モノクロロジフルオロメタン（以下、Ｒ−２２と略称す
る）の高温熱分解法により製造されている。元来、熱分
解反応は分子の分解および再結合を伴う複雑な反応であ
るため、多種類の副生物を伴う。従って、多種類の副生
物を含む熱分解生成物から目的とする高純度ＴＦＥを効
率良く分離精製し、また未反応のＲ−２２を効率良く再
使用することが重要課題である。
【０００３】従来、ＴＦＥの精製は、Ｒ−２２の熱分解
生成物を冷却、脱酸、乾燥し、第１精留装置へ供給して
精留し、第１精留装置の塔頂から一酸化炭素、トリフル
オロメタン等のＴＦＥより低沸物の全量を抜き出すと共
に底部からこれら以外のＴＦＥを含む高沸物を排出し、
次いで高沸物を第２精留装置に供給して塔頂から目的と
するＴＦＥを留出し、底部よりＴＦＥより高沸点成分を
排出させることによって行われている。
生成物を冷却、脱酸、乾燥し、第１精留装置へ供給して
精留し、第１精留装置の塔頂から一酸化炭素、トリフル
オロメタン等のＴＦＥより低沸物の全量を抜き出すと共
に底部からこれら以外のＴＦＥを含む高沸物を排出し、
次いで高沸物を第２精留装置に供給して塔頂から目的と
するＴＦＥを留出し、底部よりＴＦＥより高沸点成分を
排出させることによって行われている。
【０００４】ここで第２精留装置の底部排出成分には、
原料であるＲ−２２の他に表１に示すようなＴＦＥより
高沸点成分が含まれるため、該底部排出成分を精製する
ことによってＲ−２２を分離し、熱分解によって消費さ
れたＲ−２２を補充して再度熱分解工程に供給してい
た。
原料であるＲ−２２の他に表１に示すようなＴＦＥより
高沸点成分が含まれるため、該底部排出成分を精製する
ことによってＲ−２２を分離し、熱分解によって消費さ
れたＲ−２２を補充して再度熱分解工程に供給してい
た。
【０００５】
【表１】
【０００６】しかし、第２精留装置の底部から排出され
るＴＦＥよりも高沸点成分からＲ−２２とヘキサフルオ
ロプロピレン（以下、ＨＦＰと略称する）をそれぞれ単
離することは非常に困難であった。通常、Ｒ−２２とＨ
ＦＰは共沸混合物であり、その濃度はＲ−２２が８７モ
ル％およびＨＦＰが１３モル％であることが知られてい
る。従って、ＴＦＥよりも高沸点成分を精留した場合、
この共沸混合物が留出する。留出したＲ−２２とＨＦＰ
の共沸混合物をＲ−２２とＨＦＰとに分離する方法とし
ては、特公昭３９−１９６２、特公昭４５−３２６８
１、特公昭５７−５２３３０号公報等によれば、一方の
成分を選択的に溶解させる溶剤によって選択的に抽出分
離する方法が知られている。しかし、熱分解反応条件に
よって異なるが、Ｒ−２２の熱分解生成物中に含まれる
ＨＦＰは非常に少なく０．５〜２％程度である。このよ
うな少量のＨＦＰを分離し、Ｒ−２２のみを回収して熱
分解に使用することは効率が悪く、プロセス的にも複雑
であった。
るＴＦＥよりも高沸点成分からＲ−２２とヘキサフルオ
ロプロピレン（以下、ＨＦＰと略称する）をそれぞれ単
離することは非常に困難であった。通常、Ｒ−２２とＨ
ＦＰは共沸混合物であり、その濃度はＲ−２２が８７モ
ル％およびＨＦＰが１３モル％であることが知られてい
る。従って、ＴＦＥよりも高沸点成分を精留した場合、
この共沸混合物が留出する。留出したＲ−２２とＨＦＰ
の共沸混合物をＲ−２２とＨＦＰとに分離する方法とし
ては、特公昭３９−１９６２、特公昭４５−３２６８
１、特公昭５７−５２３３０号公報等によれば、一方の
成分を選択的に溶解させる溶剤によって選択的に抽出分
離する方法が知られている。しかし、熱分解反応条件に
よって異なるが、Ｒ−２２の熱分解生成物中に含まれる
ＨＦＰは非常に少なく０．５〜２％程度である。このよ
うな少量のＨＦＰを分離し、Ｒ−２２のみを回収して熱
分解に使用することは効率が悪く、プロセス的にも複雑
であった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記のようにＲ−２２
の熱分解によるＴＦＥの製造方法においては未反応のＲ
−２２の回収のための設備が必要なためプロセス的に複
雑になることから、Ｒ−２２からＴＦＥの製造方法とし
て効率の良い簡略されたプロセスが望まれていた。
の熱分解によるＴＦＥの製造方法においては未反応のＲ
−２２の回収のための設備が必要なためプロセス的に複
雑になることから、Ｒ−２２からＴＦＥの製造方法とし
て効率の良い簡略されたプロセスが望まれていた。
【０００８】
【課題を解決するための手段】かかる状況から本発明者
らは、効率の良い簡略されたＴＦＥの製造プロセスの開
発を目的として鋭意検討を重ねた結果、第２精留装置底
部から排出されるＴＦＥより高沸点成分を分別すること
なく熱分解装置に供給しても、系内のＴＦＥより高沸点
成分の濃度はある一定濃度に達したあとは平衡を保ち、
それ以上濃度上昇がないこと、および系内のＴＦＥより
高沸点成分はＲ−２２の熱分解反応を阻害するものでは
ないことを見出し、本発明を完成するに至った。
らは、効率の良い簡略されたＴＦＥの製造プロセスの開
発を目的として鋭意検討を重ねた結果、第２精留装置底
部から排出されるＴＦＥより高沸点成分を分別すること
なく熱分解装置に供給しても、系内のＴＦＥより高沸点
成分の濃度はある一定濃度に達したあとは平衡を保ち、
それ以上濃度上昇がないこと、および系内のＴＦＥより
高沸点成分はＲ−２２の熱分解反応を阻害するものでは
ないことを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】即ち、本発明は、モノクロロジフルオロメ
タンを熱分解装置において熱分解してテトラフルオロエ
チレンを含む熱分解生成物を得た後、該熱分解生成物を
第１精留装置において低沸物とテトラフルオロエチレン
を含む高沸物とに分別し、次いで、得られた高沸物を第
２精留装置に導いてテトラフルオロエチレンとそれより
も高沸点成分とに分別し、さらに、該高沸点成分を分別
することなく熱分解装置に供給することを特徴とするテ
トラフルオロエチレンの製造方法である。
タンを熱分解装置において熱分解してテトラフルオロエ
チレンを含む熱分解生成物を得た後、該熱分解生成物を
第１精留装置において低沸物とテトラフルオロエチレン
を含む高沸物とに分別し、次いで、得られた高沸物を第
２精留装置に導いてテトラフルオロエチレンとそれより
も高沸点成分とに分別し、さらに、該高沸点成分を分別
することなく熱分解装置に供給することを特徴とするテ
トラフルオロエチレンの製造方法である。
【００１０】本発明においては、まず、Ｒ−２２が熱分
解装置において熱分解される。熱分解の温度はＲ−２２
が分解する温度であれば良いが、熱分解生成物中に占め
る目的物の割合を高めるために、通常６００〜７００℃
の範囲であることが好ましい。熱分解の方法は特に制限
されず、一般には、Ｒ−２２と水蒸気とを接触させるこ
とによって加熱する内熱法、および、Ｒ−２２を熱分解
装置中に供給して装置外部から熱を供給する外熱法とを
挙げることができる。いずれの熱分解方法においても熱
分解装置中に供給する前にＲ−２２を予め２００〜４０
０℃に加熱しておくことが短時間での熱分解を可能にす
るために好適である。
解装置において熱分解される。熱分解の温度はＲ−２２
が分解する温度であれば良いが、熱分解生成物中に占め
る目的物の割合を高めるために、通常６００〜７００℃
の範囲であることが好ましい。熱分解の方法は特に制限
されず、一般には、Ｒ−２２と水蒸気とを接触させるこ
とによって加熱する内熱法、および、Ｒ−２２を熱分解
装置中に供給して装置外部から熱を供給する外熱法とを
挙げることができる。いずれの熱分解方法においても熱
分解装置中に供給する前にＲ−２２を予め２００〜４０
０℃に加熱しておくことが短時間での熱分解を可能にす
るために好適である。
【００１１】内熱法における水蒸気（以下、ＳＴＭと略
称する）としては、７５０〜９００℃のものを好適に採
用することができる。内熱法でのＲ−２２と水蒸気の供
給比率は、Ｒ−２２の熱分解を十分に行うことができる
程度であればよいが、一般的には、Ｒ−２２／水蒸気
（モル比）＝１／４〜１／１２の範囲であることが好ま
しい。また、熱分解装置中でのＲ−２２の滞在時間は、
十分な分解反応を行うためには０．０５〜１．５秒であ
ることが好ましい。また、外熱法では、熱分解装置中に
供給されたＲ−２２を装置外部から、熱媒体、直接加熱
等の方法により加熱する方法を採用することができる。
称する）としては、７５０〜９００℃のものを好適に採
用することができる。内熱法でのＲ−２２と水蒸気の供
給比率は、Ｒ−２２の熱分解を十分に行うことができる
程度であればよいが、一般的には、Ｒ−２２／水蒸気
（モル比）＝１／４〜１／１２の範囲であることが好ま
しい。また、熱分解装置中でのＲ−２２の滞在時間は、
十分な分解反応を行うためには０．０５〜１．５秒であ
ることが好ましい。また、外熱法では、熱分解装置中に
供給されたＲ−２２を装置外部から、熱媒体、直接加熱
等の方法により加熱する方法を採用することができる。
【００１２】本発明においては、熱分解装置での熱供給
が容易であること、および副生物の生成量が少ないこと
から内熱法を好適に採用することができる。
が容易であること、および副生物の生成量が少ないこと
から内熱法を好適に採用することができる。
【００１３】熱分解装置における熱分解によって、テト
ラフルオロエチレンを含む熱分解生成物が得られる。熱
分解装置から排出される熱分解生成物は、分解反応の進
行を抑えるために冷却されることが好ましい。冷却は、
通常、３００℃以下まで急冷する方法を好適に採用する
ことができる。冷却の方法は特に制限を受けないが、冷
媒と熱分解生成物とを接触させる内熱冷却と、直接冷媒
と熱分解生成物とを接触させない外部冷却を挙げること
ができる。いずれの冷却方法においても、冷媒としては
水を好適に採用することができる。また、熱分解反応で
熱媒体としてＳＴＭを使用した場合、ＳＴＭの凝縮水に
熱分解反応で生成した塩化水素が溶解して塩酸が生成す
る。このために、これと同じ塩酸、例えば、５〜１２％
の塩酸を熱分解生成物と接触させることにより、熱分解
生成物中の塩化水素を塩酸中に溶解して回収することが
でき、併せて、熱分解生成物を冷却することができる。
ラフルオロエチレンを含む熱分解生成物が得られる。熱
分解装置から排出される熱分解生成物は、分解反応の進
行を抑えるために冷却されることが好ましい。冷却は、
通常、３００℃以下まで急冷する方法を好適に採用する
ことができる。冷却の方法は特に制限を受けないが、冷
媒と熱分解生成物とを接触させる内熱冷却と、直接冷媒
と熱分解生成物とを接触させない外部冷却を挙げること
ができる。いずれの冷却方法においても、冷媒としては
水を好適に採用することができる。また、熱分解反応で
熱媒体としてＳＴＭを使用した場合、ＳＴＭの凝縮水に
熱分解反応で生成した塩化水素が溶解して塩酸が生成す
る。このために、これと同じ塩酸、例えば、５〜１２％
の塩酸を熱分解生成物と接触させることにより、熱分解
生成物中の塩化水素を塩酸中に溶解して回収することが
でき、併せて、熱分解生成物を冷却することができる。
【００１４】冷却された熱分解生成物は熱分解反応で生
成した塩化水素又は塩酸を含んでいるために腐食性を示
す。したがって、脱酸を行うことが好ましい。脱酸の方
法は特に制限を受けないが、一般には、熱分解生成物と
脱酸剤とを接触させる方法が好ましい。脱酸剤として
は、通常、アルカリ金属化合物水溶液が適しており、例
えば、水酸化カリウム水溶液、水酸化ナトリウム水溶液
等が好ましい。
成した塩化水素又は塩酸を含んでいるために腐食性を示
す。したがって、脱酸を行うことが好ましい。脱酸の方
法は特に制限を受けないが、一般には、熱分解生成物と
脱酸剤とを接触させる方法が好ましい。脱酸剤として
は、通常、アルカリ金属化合物水溶液が適しており、例
えば、水酸化カリウム水溶液、水酸化ナトリウム水溶液
等が好ましい。
【００１５】また、熱分解生成物は微量の水分を含んで
いるため、後述する精留装置内での氷結や腐食を招くこ
とがある。したがって、このようなトラブルを避けるた
めに脱水することが好ましい。脱水の方法は特に制限を
受けないが、熱分解生成物と脱水剤とを接触させる方法
が好適である。脱水剤としては、例えば、硫酸、シリカ
ゲル、モレキュラシーブ等が好適である。
いるため、後述する精留装置内での氷結や腐食を招くこ
とがある。したがって、このようなトラブルを避けるた
めに脱水することが好ましい。脱水の方法は特に制限を
受けないが、熱分解生成物と脱水剤とを接触させる方法
が好適である。脱水剤としては、例えば、硫酸、シリカ
ゲル、モレキュラシーブ等が好適である。
【００１６】こうして得られた熱分解生成物は、昇圧機
等により昇圧されて精製装置に送られる。精製装置は、
低沸物とＴＦＥを含む高沸物とを分別する第１精留装置
と、さらに第１精留装置から得られる高沸物をＴＦＥと
それよりも高沸点成分とに分別する第２精留装置から構
成されている。
等により昇圧されて精製装置に送られる。精製装置は、
低沸物とＴＦＥを含む高沸物とを分別する第１精留装置
と、さらに第１精留装置から得られる高沸物をＴＦＥと
それよりも高沸点成分とに分別する第２精留装置から構
成されている。
【００１７】第１精留装置での分別条件は、低沸物とＴ
ＦＥを含む高沸物とを分別できる条件であれば公知の条
件を採用することができる。一般には第１精留装置で
は、ゲージ圧力１６〜１９Ｋｇ／ｃｍ2、塔頂温度−５
〜５℃の条件が好適に採用される。第２精留装置での分
別条件は、第１精留装置から得られたＴＦＥを含む高沸
物をＴＦＥとそれよりも高沸点成分とに分別できる条件
であれば公知の条件を採用することができる。一般に
は、ゲージ圧力１５〜１８Ｋｇ／ｃｍ2、塔頂温度−７
〜３℃の条件が好適に採用される。
ＦＥを含む高沸物とを分別できる条件であれば公知の条
件を採用することができる。一般には第１精留装置で
は、ゲージ圧力１６〜１９Ｋｇ／ｃｍ2、塔頂温度−５
〜５℃の条件が好適に採用される。第２精留装置での分
別条件は、第１精留装置から得られたＴＦＥを含む高沸
物をＴＦＥとそれよりも高沸点成分とに分別できる条件
であれば公知の条件を採用することができる。一般に
は、ゲージ圧力１５〜１８Ｋｇ／ｃｍ2、塔頂温度−７
〜３℃の条件が好適に採用される。
【００１８】第２精留装置の底部から排出されるＴＦＥ
よりも高沸点成分は、大部分が原料のＲ−２２である。
本発明においては、この第２精留装置の底部から排出さ
れるＴＦＥよりも高沸点成分を分別することなく熱分解
装置に供給する。ＴＦＥよりも高沸点成分中には、前記
したようにＲ−２２の他にＨＦＰが含まれている。した
がって、ＴＦＥよりも高沸点成分をＲ−２２とＨＦＰを
含むその他の成分とに分別することなく、熱分解装置に
供給した場合、熱分解装置および精留装置を含む系中に
ＨＦＰ等が蓄積し、熱分解反応に悪影響があると考えら
れる。
よりも高沸点成分は、大部分が原料のＲ−２２である。
本発明においては、この第２精留装置の底部から排出さ
れるＴＦＥよりも高沸点成分を分別することなく熱分解
装置に供給する。ＴＦＥよりも高沸点成分中には、前記
したようにＲ−２２の他にＨＦＰが含まれている。した
がって、ＴＦＥよりも高沸点成分をＲ−２２とＨＦＰを
含むその他の成分とに分別することなく、熱分解装置に
供給した場合、熱分解装置および精留装置を含む系中に
ＨＦＰ等が蓄積し、熱分解反応に悪影響があると考えら
れる。
【００１９】しかしながら、実際にはＨＦＰ等の濃度は
上昇するが、ある一定濃度に達するとそれ以上は上昇し
ないことが判った。また、ＨＦＰ等の系内での濃度が上
昇しても、熱分解反応には全く影響しないことを見いだ
した。さらに、Ｒ−２２からＴＦＥへの選択率（供給し
たＲ−２２からＴＦＥに変化した収率）は、Ｒ−２２単
独を熱分解した場合と比較すると増加し、Ｒ−２２単独
の場合の選択率は８８〜９３％であるのに対し、ＴＦＥ
よりも高沸点成分をリサイクルした時の選択率は９４〜
９６％にもなる。これは、ＴＦＥより高沸点成分が再熱
分解することによってＴＦＥが生成するためと思われ
る。
上昇するが、ある一定濃度に達するとそれ以上は上昇し
ないことが判った。また、ＨＦＰ等の系内での濃度が上
昇しても、熱分解反応には全く影響しないことを見いだ
した。さらに、Ｒ−２２からＴＦＥへの選択率（供給し
たＲ−２２からＴＦＥに変化した収率）は、Ｒ−２２単
独を熱分解した場合と比較すると増加し、Ｒ−２２単独
の場合の選択率は８８〜９３％であるのに対し、ＴＦＥ
よりも高沸点成分をリサイクルした時の選択率は９４〜
９６％にもなる。これは、ＴＦＥより高沸点成分が再熱
分解することによってＴＦＥが生成するためと思われ
る。
【００２０】従って、本発明の方法によればＲ−２２及
びＨＦＰの回収プロセスが不要になるのみではなく、Ｒ
−２２に一定濃度のＴＦＥより高沸点成分が混合した原
料を熱分解に使用することにより、ＴＦＥよりも高沸点
成分の組成が一定に達した後はそれ以上の高沸点成分の
蓄積はなく、ＴＦＥの選択率も増加するという驚くべき
事実が明かとなった。
びＨＦＰの回収プロセスが不要になるのみではなく、Ｒ
−２２に一定濃度のＴＦＥより高沸点成分が混合した原
料を熱分解に使用することにより、ＴＦＥよりも高沸点
成分の組成が一定に達した後はそれ以上の高沸点成分の
蓄積はなく、ＴＦＥの選択率も増加するという驚くべき
事実が明かとなった。
【００２１】ＴＦＥよりも高沸点成分を熱分解装置にリ
サイクルさせる方法は特に制限を受けないが、ＴＦＥよ
りも高沸点成分は表１に示すように常温常圧で気体であ
るために、それ自身の蒸気圧によって熱分解装置にリサ
イクルさせる方法を好適に採用することができる。本発
明において、第２精留装置から熱分解装置に供給される
高沸点成分は、その間に各液体成分または各気体成分へ
の分別は行われないが、高沸点成分中に固体成分が混在
する場合には、フィルター等により固体成分を除去すれ
ばよい。ＴＦＥよりも高沸点成分を熱分解装置へ回収す
る際に、熱分解反応によって分解消費された量に相当す
る新たなＲ−２２を混合することもできる。この場合の
高沸点成分と新たなＲ−２２の混合比は、Ｒ−２２の転
化率によって異なるが、生産性を向上させることから、
高沸点成分：Ｒ−２２＝１：０．５〜１：１．５（重量
比）が好ましい。
サイクルさせる方法は特に制限を受けないが、ＴＦＥよ
りも高沸点成分は表１に示すように常温常圧で気体であ
るために、それ自身の蒸気圧によって熱分解装置にリサ
イクルさせる方法を好適に採用することができる。本発
明において、第２精留装置から熱分解装置に供給される
高沸点成分は、その間に各液体成分または各気体成分へ
の分別は行われないが、高沸点成分中に固体成分が混在
する場合には、フィルター等により固体成分を除去すれ
ばよい。ＴＦＥよりも高沸点成分を熱分解装置へ回収す
る際に、熱分解反応によって分解消費された量に相当す
る新たなＲ−２２を混合することもできる。この場合の
高沸点成分と新たなＲ−２２の混合比は、Ｒ−２２の転
化率によって異なるが、生産性を向上させることから、
高沸点成分：Ｒ−２２＝１：０．５〜１：１．５（重量
比）が好ましい。
【００２２】ＴＦＥよりも高沸点成分を熱分解装置に再
度供給して熱分解することより、Ｒ−２２の転化率にも
よるが、一般に約１０日〜３０日程度でＨＦＰが平衡濃
度に達し、第２精留装置の底部から排出されるＴＦＥよ
りも高沸点成分の組成は安定する。
度供給して熱分解することより、Ｒ−２２の転化率にも
よるが、一般に約１０日〜３０日程度でＨＦＰが平衡濃
度に達し、第２精留装置の底部から排出されるＴＦＥよ
りも高沸点成分の組成は安定する。
【００２３】図１に本発明で好適に使用される装置の概
略図を示した。Ｒ−２２はＳＴＭ等の熱媒体と共に熱分
解装置１に供給され、熱分解される。生成した熱分解生
成物（ガス状物）は冷却塔２で急冷され、さらに脱酸塔
３で塩化水素が除去され、乾燥塔４で脱水される。次い
で熱分解生成物は、第１精留装置５でＴＦＥより低沸物
を塔頂より留出し、ＴＦＥを含む高沸物を底部から排出
する。ＴＦＥを含む高沸物は第２精留装置６に供給さ
れ、第２精留装置６の塔頂からＴＦＥを留出し、ＴＦＥ
よりも高沸点成分を底部から排出する。ＴＦＥよりも高
沸点成分は、分別されることなく熱分解装置１にリサイ
クルされ原料の一部として使用される。
略図を示した。Ｒ−２２はＳＴＭ等の熱媒体と共に熱分
解装置１に供給され、熱分解される。生成した熱分解生
成物（ガス状物）は冷却塔２で急冷され、さらに脱酸塔
３で塩化水素が除去され、乾燥塔４で脱水される。次い
で熱分解生成物は、第１精留装置５でＴＦＥより低沸物
を塔頂より留出し、ＴＦＥを含む高沸物を底部から排出
する。ＴＦＥを含む高沸物は第２精留装置６に供給さ
れ、第２精留装置６の塔頂からＴＦＥを留出し、ＴＦＥ
よりも高沸点成分を底部から排出する。ＴＦＥよりも高
沸点成分は、分別されることなく熱分解装置１にリサイ
クルされ原料の一部として使用される。
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば、従来では必要であった
第２精留装置の底部から排出されるＴＦＥよりも高沸点
成分から未反応原料であるＲ−２２及びＨＦＰを分離す
る工程が省略でき、効率の良い簡略化されたプロセスで
ＴＦＥを製造することができる。さらに、Ｒ−２２のＴ
ＦＥへの選択率を高くすることができる。従って本発明
の製造方法は工業的には優れた方法といえる。
第２精留装置の底部から排出されるＴＦＥよりも高沸点
成分から未反応原料であるＲ−２２及びＨＦＰを分離す
る工程が省略でき、効率の良い簡略化されたプロセスで
ＴＦＥを製造することができる。さらに、Ｒ−２２のＴ
ＦＥへの選択率を高くすることができる。従って本発明
の製造方法は工業的には優れた方法といえる。
【００２５】
【実施例】本発明を具体的に説明するために、以下に実
施例を挙げるが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定
されるものではない。
施例を挙げるが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定
されるものではない。
【００２６】実施例１ ３００℃に加熱したＲ−２２と７２０℃に加熱したＳＴ
Ｍをモル比（Ｒ−２２／ＳＴＭ）１／９の割合で熱分解
装置１に供給し、装置内の滞在時間０．１秒、反応温度
６５０℃で急速混合させ熱分解反応を行った。その時の
Ｒ−２２の転化率は４２％であった。この熱分解生成物
を１０％塩酸を循環した冷却塔２により６０℃付近まで
急冷し、次で５％ＫＯＨ水溶液を循環した脱酸塔３によ
り含有塩化水素を除去し、球状シリカゲルとモレキュラ
シーブ３Ａの乾燥塔４で脱水して下記表２のごとき組成
の混合ガスを得た。
Ｍをモル比（Ｒ−２２／ＳＴＭ）１／９の割合で熱分解
装置１に供給し、装置内の滞在時間０．１秒、反応温度
６５０℃で急速混合させ熱分解反応を行った。その時の
Ｒ−２２の転化率は４２％であった。この熱分解生成物
を１０％塩酸を循環した冷却塔２により６０℃付近まで
急冷し、次で５％ＫＯＨ水溶液を循環した脱酸塔３によ
り含有塩化水素を除去し、球状シリカゲルとモレキュラ
シーブ３Ａの乾燥塔４で脱水して下記表２のごとき組成
の混合ガスを得た。
【００２７】これを第１精留装置５へ送ってゲージ圧１
７．５Ｋｇ／ｃｍ2の加圧下で頂部を−２〜−３℃に調
整して精留を行い、テトラフルオロエチレンよりも低沸
物を分離するとともに底部からこれら以外の成分を排出
させた。この底部排出物を第２精留装置６へ送り１６．
５Ｋｇ／ｃｍ2の加圧下で頂部を−５℃に調整して精留
を行い、頂部より目的とするＴＦＥを９９．９５％以上
の高純度でＴＦＥ貯槽７へ留出させながら第２精留装置
６の底部からＴＦＥより高沸点成分を貯槽８に排出させ
た。
７．５Ｋｇ／ｃｍ2の加圧下で頂部を−２〜−３℃に調
整して精留を行い、テトラフルオロエチレンよりも低沸
物を分離するとともに底部からこれら以外の成分を排出
させた。この底部排出物を第２精留装置６へ送り１６．
５Ｋｇ／ｃｍ2の加圧下で頂部を−５℃に調整して精留
を行い、頂部より目的とするＴＦＥを９９．９５％以上
の高純度でＴＦＥ貯槽７へ留出させながら第２精留装置
６の底部からＴＦＥより高沸点成分を貯槽８に排出させ
た。
【００２８】貯槽８に排出された高沸点成分は下記表３
に示すように９９．３％ものＲ−２２を含む混合物であ
った。この高沸点成分の全量を重量比１：０．７（高沸
点成分：Ｒ−２２）の割合でＲ−２２と混合し熱分解装
置１に戻した。２０日程度運転を継続したところ、貯槽
８の高沸点成分が下記表４に示す組成で一定になり、そ
の後の運転では系内の組成は一定となった。また、高沸
点成分を循環しないときのＴＦＥの選択率は９３％であ
ったが、本発明の高沸点成分を循環したときのＴＦＥの
選択率は９５．５％であり、Ｒ−２２のみを熱分解する
よりも高い値であった。
に示すように９９．３％ものＲ−２２を含む混合物であ
った。この高沸点成分の全量を重量比１：０．７（高沸
点成分：Ｒ−２２）の割合でＲ−２２と混合し熱分解装
置１に戻した。２０日程度運転を継続したところ、貯槽
８の高沸点成分が下記表４に示す組成で一定になり、そ
の後の運転では系内の組成は一定となった。また、高沸
点成分を循環しないときのＴＦＥの選択率は９３％であ
ったが、本発明の高沸点成分を循環したときのＴＦＥの
選択率は９５．５％であり、Ｒ−２２のみを熱分解する
よりも高い値であった。
【００２９】実施例２ ＳＴＭの加熱温度を７５０℃に上げ、実施例１と同様の
方法で熱分解を行い、Ｒ−２２の転化率を５４％に上げ
た。表２のごとき組成の混合ガスを得た。この混合ガス
を実施例１と同条件で精留し、貯槽８に排出させ、表３
に示す組成のＴＦＥより高沸点成分を得た。この高沸点
成分を重量比１：１．１（高沸点成分：Ｒ−２２）の割
合でＲ−２２と混合し、熱分解装置１に戻し熱分解する
ことにより貯槽８の高沸点成分が下記表４に示す組成で
平衡に達した。実施例１に較べ転化率が高いためＲ−２
２組成が低下し、ＨＦＰ、パーフルオロシクロブタン
（ＰＦＣＢ）、その他の高沸点成分の組成が上昇し、平
衡に達した。また、高沸点成分を循環しないときのＴＦ
Ｅの選択率は９２％であったが、本発明の高沸点成分を
循環したときのＴＦＥの選択率は９４％であり、Ｒ−２
２のみを熱分解するよりも高い値であった。
方法で熱分解を行い、Ｒ−２２の転化率を５４％に上げ
た。表２のごとき組成の混合ガスを得た。この混合ガス
を実施例１と同条件で精留し、貯槽８に排出させ、表３
に示す組成のＴＦＥより高沸点成分を得た。この高沸点
成分を重量比１：１．１（高沸点成分：Ｒ−２２）の割
合でＲ−２２と混合し、熱分解装置１に戻し熱分解する
ことにより貯槽８の高沸点成分が下記表４に示す組成で
平衡に達した。実施例１に較べ転化率が高いためＲ−２
２組成が低下し、ＨＦＰ、パーフルオロシクロブタン
（ＰＦＣＢ）、その他の高沸点成分の組成が上昇し、平
衡に達した。また、高沸点成分を循環しないときのＴＦ
Ｅの選択率は９２％であったが、本発明の高沸点成分を
循環したときのＴＦＥの選択率は９４％であり、Ｒ−２
２のみを熱分解するよりも高い値であった。
【００３０】
【表２】
【００３１】
【表３】
【００３２】
【表４】
【図１】図１は本発明において使用される装置の概略図
である。
である。
１：熱分解装置 ２：冷却塔 ３：脱酸塔 ４：乾燥塔 ５：第１精留装置 ６：第２精留装置 ７：ＴＦＥ貯槽 ８：高沸点成分貯槽
Claims (1)
- 【請求項１】モノクロロジフルオロメタンを熱分解装置
において熱分解してテトラフルオロエチレンを含む熱分
解生成物を得た後、該熱分解生成物を第１精留装置にお
いて低沸物とテトラフルオロエチレンを含む高沸物とに
分別し、次いで、得られた高沸物を第２精留装置に導い
てテトラフルオロエチレンとそれよりも高沸点成分とに
分別し、さらに、該高沸点成分を分別することなく熱分
解装置に供給することを特徴とするテトラフルオロエチ
レンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2662994A JPH07233104A (ja) | 1994-02-24 | 1994-02-24 | テトラフルオロエチレンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2662994A JPH07233104A (ja) | 1994-02-24 | 1994-02-24 | テトラフルオロエチレンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07233104A true JPH07233104A (ja) | 1995-09-05 |
Family
ID=12198751
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2662994A Pending JPH07233104A (ja) | 1994-02-24 | 1994-02-24 | テトラフルオロエチレンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07233104A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001064612A1 (fr) * | 2000-02-29 | 2001-09-07 | Daikin Industries, Ltd. | Procede de production de tetrafluoroethylene |
| JP4851463B2 (ja) * | 2005-09-27 | 2012-01-11 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | フッ化カルボニルの製造方法 |
| KR101299054B1 (ko) * | 2011-03-08 | 2013-08-21 | 니카코리아 (주) | 고주파 가열로를 이용한 연속 폴리테트라플루오로에틸렌 열분해 반응장치 |
| CN107382658A (zh) * | 2016-05-14 | 2017-11-24 | 江西理文化工有限公司 | 一种四氟乙烯生产过程中余热回收及利用的方法 |
-
1994
- 1994-02-24 JP JP2662994A patent/JPH07233104A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001064612A1 (fr) * | 2000-02-29 | 2001-09-07 | Daikin Industries, Ltd. | Procede de production de tetrafluoroethylene |
| US6849163B2 (en) | 2000-02-29 | 2005-02-01 | Daikin Industries, Ltd. | Method for producing tetrafluoroethylene |
| JP4715074B2 (ja) * | 2000-02-29 | 2011-07-06 | ダイキン工業株式会社 | テトラフルオロエチレンの製造方法 |
| JP4851463B2 (ja) * | 2005-09-27 | 2012-01-11 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | フッ化カルボニルの製造方法 |
| KR101299054B1 (ko) * | 2011-03-08 | 2013-08-21 | 니카코리아 (주) | 고주파 가열로를 이용한 연속 폴리테트라플루오로에틸렌 열분해 반응장치 |
| CN107382658A (zh) * | 2016-05-14 | 2017-11-24 | 江西理文化工有限公司 | 一种四氟乙烯生产过程中余热回收及利用的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3811185B2 (ja) | ヘキサフルオロエタン生成物の精製方法 | |
| KR19990007242A (ko) | 아크릴산의 회수 방법 | |
| JPH0269425A (ja) | 純粋なテトラフルオロエチレンの製造方法 | |
| US4568427A (en) | Continuous isolation of phthalic anhydride and maleic anhydride from reaction gases | |
| JP4781266B2 (ja) | 弗化水素を精製する方法 | |
| JP3628349B2 (ja) | １，１，１，２，２−ペンタフルオロエタンの製法 | |
| US6392106B1 (en) | Process for producing 1,1,1,2,2-pentafluoroethane | |
| US4747914A (en) | Process for the purification of 1,2-dichloroethane | |
| JPH0446132A (ja) | １，１―ジフルオロエタンからのふっ化ビニリデンの製造 | |
| JPH07233104A (ja) | テトラフルオロエチレンの製造方法 | |
| CN113646288A (zh) | 含有1,1,2-三氟乙烷、1-氯-2,2-二氟乙烷或1,2-二氯-1-氟乙烷和氟化氢的共沸或类共沸组合物 | |
| US4220609A (en) | Process for the recovery of alkyl chlorides | |
| EP0501374B1 (en) | Process for purifying dimethyl carbonate | |
| JPH05178768A (ja) | １，１，１，２−テトラフルオロエタンとフッ化水素の分離方法 | |
| JPH06293675A (ja) | １，１−ジフルオロエタンとフッ化水素の共沸混合物および１，１−ジフルオロエタンまたはフッ化水素の回収方法 | |
| US2183127A (en) | Process for preparing isophorone | |
| SE506070C2 (sv) | Förfarande för rening av gasformigt klorväte | |
| JPH10158208A (ja) | シクロヘキシルビニルエーテルの分離回収方法 | |
| EP2522652B1 (en) | Method for producing difluoroacetic acid ester | |
| JP2002348270A (ja) | カルボン酸とジメチルアミドの蒸留分離方法およびその装置 | |
| US7074974B2 (en) | Process for the production of fluoroethane and use of the same | |
| JPH06263715A (ja) | 高純度メタンスルホニルフロライドの製造法 | |
| WO1992001659A1 (en) | Method of removing chloroprene contained in 1,2-dichloroethane | |
| JP2002509899A (ja) | ハイドロフルオロカーボンの精製 | |
| US20020157938A1 (en) | Recovery of HFC-32 |