JPH07164099A - 特定の熱的特性を有する砂を用いる消耗型鋳造方法 - Google Patents

特定の熱的特性を有する砂を用いる消耗型鋳造方法

Info

Publication number
JPH07164099A
JPH07164099A JP6214030A JP21403094A JPH07164099A JP H07164099 A JPH07164099 A JP H07164099A JP 6214030 A JP6214030 A JP 6214030A JP 21403094 A JP21403094 A JP 21403094A JP H07164099 A JPH07164099 A JP H07164099A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
sand
mold
molten metal
casting
cast
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP6214030A
Other languages
English (en)
Other versions
JP3128105B2 (ja
Inventor
Raymond J Donahue
ジェイ ドナヒュー レイモンド
Terrance M Cleary
エム クリアリ テランス
William G Hesterberg
ジィー ヘスターバーグ ウィリアム
Terry C Holmgren
シー ホルムグレン テリー
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Brunswick Corp
Original Assignee
Brunswick Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Brunswick Corp filed Critical Brunswick Corp
Publication of JPH07164099A publication Critical patent/JPH07164099A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP3128105B2 publication Critical patent/JP3128105B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
    • B22C1/08—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives for decreasing shrinkage of the mould, e.g. for investment casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B22C9/046—Use of patterns which are eliminated by the liquid metal in the mould

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 より正確な寸法又は公差を有する鋳物を製造
するための特定の物理的特性を有する砂鋳型材を用いる
消耗型鋳造の方法を提供する。 【構成】 特定の熱的特性を有する結合していない砂と
共に消耗重合泡型を用いる寸法を予測可能な鋳物を製造
する方法に関する。ポリスチレンのような素材で形成さ
れた型は鋳造されるべき物品に対応した形状を有する。
型は外側型枠と共に置かれ、結合していない砂は型内の
空洞を満たすように型を囲む。砂は０°Ｃから１６００
°Ｃまで１％以下の線膨張を有し、１５００Ｊ／ｍ2 ／
°Ｋ／ｓ1 / 2 より大きな熱拡散性を有し、２５から３
３のＡＦＳ粒度指数及び４５０から５００のＡＦＳ基本
透過率を有する。アルミニウム合金又は鉄を含む合金の
ような融解金属は鋳型に注入されて型と接触することに
より型は蒸発し、該蒸気は結合していない砂の隙間内に
捕捉され、一方金属は泡型により初めに占有された空間
を満たし、それにより鋳造物品を製造する。砂の物理的
特性により鋳造される物品がより正確で予測可能な公差
を有しうる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は鋳型材として特定の物理
的及び熱的特性を有する結合していない砂を用いる消耗
型鋳造の方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】消耗型鋳造はまた消失泡鋳造として知ら
れており、ポリスチレン又はポリメタクリル酸メチルの
ような重合泡材で形成された型が型枠内で保持され、シ
リカ砂のような結合していない粒状の素材により囲まれ
る技術である。融解した金属が型に接触するとき、泡素
材は分解生成物が砂の隙間に進入するように分解され、
一方で融解した金属は型と同一の輪郭の鋳物部分を作る
ように消耗された泡素材により形成された空隙を置き換
える。
【０００３】従来技術の消耗型鋳造行程は型を囲み、型
内の空洞を満たす砂が結合しておらず、自由に流動し、
これが伝統的な砂鋳造行程と異なり、ここで砂は種々の
タイプの結合剤と共に用いられる。しかしながら締め固
めの後に結合していない砂の密度は一般に結合している
砂で作られた鋳型の密度より高く、それ故に締め固めら
れた結合していない砂の硬さ又は剛性は結合している砂
鋳型に比べて不充分ではない。伝統的にシリカ砂はすぐ
に手に入り、高価でない故に消耗型鋳造の鋳型材として
専ら用いられてきた。
【０００４】従来技術の消耗型鋳造行程は生砂鋳造の精
度に適合しうるのみであり、精密な砂鋳造行程とは考え
られていなかった。泡型を作るために金属鋳型を用いる
行程に対するこの精度の欠如はこの行程の欠点であっ
た。内燃エンジンのためのシリンダーブロックの鋳造で
はシリンダーボアの軸は特定の公差内に維持されねばな
らない。鋳造後にシリンダーボアは自動機械加工装置に
より同時に機械加工される。シリンダーボアの軸が特定
の公差内になければ、ボアは満足に機械加工されず、そ
の結果エンジンブロックはスクラップになるに違いな
い。
【０００５】消耗泡鋳造行程を用いるエンジンブロック
の鋳造では泡型は多数の円筒形ボア又は空洞を含み、鋳
造行程ではボアは結合していない砂で満たされる。凝固
での融解金属の収縮は正確に計算でき、故に型内の円筒
形ボアの直径は金属の収縮を反映するように増加され
る。しかしながらボア内に含まれた砂は融解金属の収縮
に適応せず、この収縮に抵抗し、鋳造エンジンブロック
のシリンダー内に精度の欠如を引き起こす予期できない
金属収縮が生ずる。
【０００６】金属鋳造技術の当業者はどんな砂鋳造行程
により製造される鋳物の寸法範囲にも顕著に影響を有す
る砂の温度を予測できない。この見落としの主な理由は
結合していない砂を用いる消耗型鋳造行程を除き、砂鋳
造行程では鋳造工場の床上に見られる半ば制御されない
周囲の温度で用いられる結合している砂鋳型を用いるた
めである。鋳造工場の処理量を達成する経済的、及び鋳
造工場の床上の不必要に高い鋳型の在庫品価格を所有す
るコスト的な点から、結合している砂鋳型はある規則正
しいかんばん方式（ｊｕｓｔ−ｉｎ−ｔｉｍｅ）で用い
られることが要求される。結果として鋳造工場で別々の
「調整」又は安定領域内の砂鋳型を加熱又は冷却するこ
とは実際には難しく、砂鋳型の温度は鋳型で製造された
結果の鋳物の寸法範囲又は公差に顕著な影響を与えると
いう認識はない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明はより正確な寸
法又は公差を有する鋳物を製造するための特定の物理的
特性を有する砂鋳型材を用いる消耗型鋳造の方法を目的
とする。本発明は内燃エンジンのエンジンブロックの鋳
造に特に応用される。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の方法では、重合
泡型が鋳造されるべき物品に対応する構成を有するよう
に製造される。泡型は型枠内で保持され、型を囲み及び
型内の空洞を満たすように結合していない砂が型枠内に
供される。砂は１５００Ｊ／ｍ2 ／°Ｋ／ｓ1 / 2 より
大きな熱拡散性を有し、０°Ｃから１６００°Ｃまで１
％以下の線膨張を有する。クロム鉄鉱（ｃｈｒｏｍｉｔ
ｅ）砂、炭化珪素砂、かんらん石砂、及び炭素砂がこれ
らの特性を有し、用いられうる砂の例である。加えて砂
は２５から３３のＡＦＳ粒度指数及び４５０から５００
のＡＦＳ基本透過率を有するべきである。ＡＦＳ粒度指
数は各ふるいで保持された分画の積（ｐｒｏｄｕｃｔ
ｓ）の和に先行するふるいの寸法を掛けるふるい分析の
結果から計算によりえられた平均粒径の測定値である。
ほとんどの鋳造工場の砂は４０（荒い）から２２０（細
かい）の範囲内にある。基本透過率は、ＡＦＳ透過率と
して表され、対象の１ｃｍ2 の断面積及び１ｃｍの高さ
を通過する１グラム／ｃｍ2 の圧力という基準条件下で
空気が砂を通過する速度を１分当たりのミリリットルで
表したものである。
【０００９】多数の部分を鋳造する場合、寸法が安定な
又は予想しうる鋳造部品を得るために特定の範囲内に砂
の温度を制御することが重要である。例えば内燃エンジ
ンのシリンダーブロックで各鋳造操作での砂は約±１０
°Ｆの範囲内に維持されるべきであり、一方他の物品を
鋳造する場合各鋳造操作での温度は±１０°Ｆの範囲内
に維持されるべきである。
【００１０】泡型が融解金属により接触されたとき、型
は分解し、分解生成物は結合していない砂の隙間内に捕
捉され、一方金属は泡型により初めに占有された空間を
満たし、それにより泡型の輪郭に対応した鋳造物品を製
造する。特定の温度及び物理特性を有する砂の使用は寸
法が予想しうる金属鋳物を結果として生ずることが分か
った。
【００１１】更なる利点として、上記特性を有する砂の
使用によりシリカ砂を用いた場合の約５０％の収縮の変
動係数に比べて４５％より少ない収縮の変動係数を生ず
る凝固における鋳造金属のより均一な収縮を生ずる。該
係数の減少によってより正確な寸法の鋳物が製造され
る。他の目的及び利点は以下の説明により明らかにな
る。
【００１２】
【実施例】図は本発明を実施する現在考えられる最良モ
ードを示す。本発明は鋳型材として特定の物理的及び熱
的特性を有する結合していない砂を用いる消耗型鋳造の
方法に関する。本発明の実施において、鋳造されるべき
物品の輪郭に対応した輪郭を有する型を供するために重
合泡型はポリスチレン又はポリメタクリル酸メチルのよ
うな素材から作られる。泡型それ自身は金属鋳型を用い
て従来技術の手順で作られる。
【００１３】従来技術の消耗泡鋳造では、型は金属／砂
反応を防ぐように作用し、鋳造金属部分の清掃を促進す
る多孔性セラミック材で被覆されうる。セラミック被覆
は通常型をセラミック洗剤の浴槽に浸け、型から余分な
洗剤を切り、洗剤を乾燥させて多孔性セラミック被覆を
設ける。本発明の行程はどの様な所望の金属又は合金を
も用いられえ、特に亜共晶又は過共晶アルミニウムシリ
コン合金のようなアルミニウム合金又は鋳造鉄又は鋼鉄
のような鉄を含む金属の鋳造に適用される。一般的に本
発明で用いられる過共晶アルミニウムシリコン合金は重
量で１２％から３０％のシリコンと、０．５％から５．
０％のマグネシウムと、０．３％までのマンガンと、
１．４％までの鉄と、５．０％までの銅と、残りのアル
ミニウムとを含む。
【００１４】用いられるべき過共晶アルミニウムシリコ
ン合金の特定の例を以下に重量パーセントで示す：例１ シリコン １６．９０％ 鉄 ０．９２％ 銅 ０．１４％ マンガン ０．１２％ マグネシウム ０．４１％ アルミニウム ８１．５１％例２ シリコン ２０．１０％ 鉄 ０．２０％ 銅 ０．３３％ マンガン ０．１８％ マグネシウム ０．７１％ アルミニウム ７８．４０％ 本発明で用いられるべき亜共晶アルミニウムシリコン合
金は重量で１２％以下のシリコンと、以下の組成の１つ
の共通の砂鋳造合金とを含む、重量で６．５％から７．
５％のシリコンと、重量で０．２５％から０．４５％の
マグネシウムと、０．６％までの鉄と、０．２％までの
銅と、０．２５までのチタンと、０．３５％までの亜鉛
と、０．３５％までのマンガンと、残りはアルミニウ
ム。本発明で用いられうる他の共通の過共晶アルミニウ
ムシリコン合金は重量で５．５％から６．５％のシリコ
ンと、重量で３．０％から４．０％の銅と、重量で０．
１％から０．５％のマグネシウムと、１．２％までの鉄
と、０．８％までのマンガンと、０．５％までのニッケ
ルと、３．０％までの亜鉛と、０．２５までのチタン
と、残りのアルミニウムとを含む。
【００１５】用いられるべき亜共晶アルミニウムシリコ
ン合金の特定の例を以下に重量パーセントで示す：例３ シリコン ７．１０％ マグネシウム ０．３１％ 銅 ０．０５％ チタン ０．０５％ 亜鉛 ０．１０％ マンガン ０．０５％ アルミニウム ９２．２１％例４ シリコン ６．２１％ 銅 ３．１５％ マグネシウム ０．３２％ 鉄 ０．８０％ マンガン ０．５１％ ニッケル ０．３４％ 亜鉛 １．０２％ チタン ０．２０％ アルミニウム ８７．３５％ 伝統的に約４０ＡＦＳの粒径を有するシリカ砂は入手が
容易で安価なために消耗型鋳造で鋳型材として用いられ
てきた。本発明の進展を通して、シリカ砂の使用はこれ
まで意識されずに消耗型鋳造行程内で用いられた場合に
ある欠点があることが見いだされ、正確な鋳造を達成す
るためには結合していない砂鋳型材はシリコン砂では得
られないある物理的な特性を有さねばならないことが更
に見いだされた。
【００１６】砂の物理的特性、特に熱的特性は消耗泡鋳
造を用いる場合に鋳造の精度に大きな影響を与えること
が見いだされた。鋳造で改善された精度を供するため
に、砂は１５００Ｊ／ｍ2 ／°Ｋ／ｓ1 / 2 より大きな
熱拡散性を有し、０°Ｃから１６００°Ｃまで１％以下
の全線膨張を有する。クロム鉄鉱（ＦｅＣｒ2 Ｏ4 ）
砂、炭化珪素砂、かんらん石砂（苦土かんらん石、Ｍｇ
2 ＳｉＯ4 と、鉄かんらん石、Ｆｅ2 ＳｉＯ4 との固溶
体）がこれらの特性を有する砂の例である。
【００１７】加えて砂は２５から３３ＡＦＳ、好ましく
は約３１ＡＦＳのＡＦＳ粒度指数及び４５０から５０
０、好ましくは約４７５のＡＦＳ基本透過率をまた有す
るべきである。上記のように過去に消耗泡鋳造で用いら
れたシリカ砂は約４０ＡＦＳの粒径を有する。更にま
た、本発明で用いられたように砂は細かい物から荒い物
まで最小の分布を有する密集した又は狭い粒径分布を有
する。これは該砂の透過率が通常約３００のＡＦＳ基本
透過率を有する消耗泡鋳造過程で通常用いられる砂の透
過率よりも実質的に大きいという結果を生ずる。
【００１８】クロム鉄鉱砂、炭化珪素砂及びシリカ砂の
物理的特性の比較を以下の表に示す。 表１ シリカ砂 クロム鉄鉱 炭化珪素砂 熱伝導率 ０．９０ー０．６１ １．０９ ３．２５ （ワット／ｍ／°Ｋ） 密度 １５００ ２４００ ２０００ （Ｋｇ／ｍ3 ） 比熱 １１３０ー１１７２ ９６３ ８４０ （Ｊ／Ｋｇ／°Ｋ） 温度拡散率 ０．３６０ー０．５１２ ０．４７２ ２．０ （ｍ2 ／ｓ ｘ １０- 6 ） 熱拡散率 １０１７ー１２５８ １５８７ ２３４０ 素材の熱伝導率は質量の反対側の面を横切る１°の温度
差がある場合の単位厚さの素材の質量の単位面積を通過
して単位時間当たり流れる熱量である。温度の変化の時
間率は、どの部分でも温度勾配の瞬間の傾斜に比例す
る。比例定数は熱拡散率と呼ばれ、体積熱容量により割
算された熱伝導率として定義され、ここで体積熱容量は
質量の温度を１°上昇させるのに必要な単位体積当たり
の熱である。
【００１９】他方で熱拡散率は型が熱を吸収しうる、及
び熱伝導率と密度と比熱との積の平方根である比率の尺
度である。そのように熱拡散率は融解した金属の凝固速
度に直接関係する。温度に関する砂の線膨張は正確な鋳
造をもたらす重要な要因であり、砂の線膨張は０°Ｃか
ら１６００°Ｃまでの温度範囲にわたって１％以下でな
ければならず、好ましくは０°Ｃから７００°Ｃまでの
温度範囲にわたって０．７５％以下であることが見いだ
された。図１にシリカ砂、クロム鉄鉱砂及びかんらん石
砂の温度に関する線膨張の変化を示す。シリカ砂の曲線
はシリカ砂の温度が約５５０°Ｃに接近すると膨張は実
質的な増加を示す。上記グラフからクロム鉄鉱及びかん
らん石はシリカ砂が示すような急激な膨張に類似の膨張
は示さない。
【００２０】線膨張の重要性はアルミニウム合金のよう
な鋳物金属の熱拡散率と砂のそれを比較する場合に明ら
かである。アルミニウム合金の熱拡散率は約６．２ｘ１
０- 5 ｍ2 ／ｓであり、これは表１に示した砂の熱拡散
率よりも約１５０倍大きい。これは所定の時間内に熱が
流れる平均距離は砂よりもアルミニウム合金のほうが約
１２倍大きく、その結果砂／金属の境界での熱の蓄積が
生じ、それにより砂鋳型の空洞の拡張が引き起こされる
ことを意味する。シリカ砂の熱膨張係数はクロム鉄鉱砂
のそれよりも約４倍大きいので、金属／砂境界の温度上
昇によりシリカ砂はクロム鉄鉱砂よりも実質的により膨
張し、故により大きな寸法の鋳物が製造される。また融
解金属／砂境界は凝固の開始前に外側に移動するので大
きな鋳物上で得られる計算された収縮値は凝固した金属
に対する収縮値よりも明らかにより低い（及び予想でき
ない）。
【００２１】上記のように、砂の熱拡散率は融解金属の
凝固速度に直接関係する。上記表１に示す拡散率データ
から、クロム鉄鉱砂の使用は金属の凝固速度、即ちクロ
ム鉄鉱砂のより大きな熱拡散率のために約２６％から５
６％のシリカ砂の使用にわたって液相線と固相線の温度
の間を通過するのに必要な時間を増加させる。凝固速度
それ自身のこの改善は経済的な利点に値する様には見え
ないが、約５５０°Ｃでシリカ砂に生ずる大きな膨張に
ついて考えると鋳物の精度の実質的な改善が達成され
る。
【００２２】内燃エンジンのエンジンブロックを鋳造す
る場合に型は鋳造ブロック内のシリンダーに対応する複
数の円筒形ボアと共に形成される。型枠内で砂は型を囲
むのみならずボアを満たし、故に砂芯（ｓａｎｄ ｃｏ
ｒｅ）を供する。鋳造中に融解金属は凝固する時に収縮
する。砂芯が金属が凝固し、その周りで収縮する時に
「与え」られなければ、鋳物中に歪みが引き起こされ
え、シリンダーボア内で予測できない直径が得られる。
故に芯として用いられた砂により芯が凝固する金属の収
縮に追従しうる。
【００２３】以下の表に上記例３のアルミニウムシリコ
ン合金を用い、消耗泡鋳造行程での種々の砂鋳型材を用
いた複合６０馬力、３シリンダーの船舶用エンジンブロ
ックの２５の異なる重要な寸法の平均の繰り返し測定を
まとめたものを示す。結果はクロム鉄鉱砂、炭化珪素
砂、又は炭素砂を用いた場合に合金の収縮は文献で報告
された合金の圧縮されない収縮に近い一致を見た。これ
は全く驚くべき事であり、何故ならば大きな芯を有し、
結合している砂を用いた砂鋳造行程で製造された複合エ
ンジンブロックは合金の圧縮されない収縮にくらべてよ
り小さな収縮結果を通常示すからである。表ＩＩに示す
ように合金の異なる収縮結果は冷却中の砂鋳型（及び
芯）による拘束の異なる程度の結果により生じたと考え
られる。砂の突き固めの硬さ及び化学的に結合した砂の
中のバインダーの割合は収縮に顕著に影響することは認
識されている。上記に基づき、消耗泡鋳造行程内の結合
していない砂は結合している砂よりも冷却中により少な
い拘束を本質的に提供すると見なしえ、故により高い熱
容量の融解金属から、及び／又は熱された砂と共に鋳造
行程の開始から型の膨張の現象により敏感である。この
後者の因子はそれぞれ８０°Ｆ及び１６０°Ｆのシリコ
ンに対し０．００９２５インチ／インチ及び０．００７
インチ／インチの合金内の収縮値に明らかに反映され
る。熱されたシリカ砂の使用から結果として生じた大き
な寸法の鋳造エンジンブロックはより高い砂の温度の結
果としての砂鋳型の大きな膨張を単に反映するのみであ
る。 表ＩＩ 砂の種類 砂の温度 平均収縮 収縮の変動係数 （インチ／インチ） シリカ １６０°Ｆ ０．００７０ ６０％ シリカ ８０°Ｆ ０．００９３ ５０％ クロム鉄鉱 ８０°Ｆ ０．０１１９ ３５％ 炭化珪素 ８０°Ｆ ０．０１１０ ３７％ 球形炭素砂 ８０°Ｆ ０．０１０６ ３６％ 上記の表からクロム鉄鉱砂、炭化珪素砂、及び炭素砂の
使用はシリカ砂を使用した場合よりもインチ／インチで
のより大きな金属収縮率を結果として生じ、故に結合し
ていない砂芯が合金の収縮により密接して追従しうる。
【００２４】クロム鉄鉱砂、炭化珪素砂、及び炭素砂の
使用はシリカ砂の使用に比べて金属鋳物の実質的により
低い収縮の変動係数を示したことは同様に重要である。
これは測定の種々の位置での収縮はシリカ砂を用いた場
合の測定に比べてより均一かつより変動が少ないことを
意味する。２５０馬力、Ｖー６、３リットル船舶用エン
ジンブロック鋳造における繰り返しの測定でも類似の結
果が得られた。周辺温度８０°Ｆのシリカ砂では０．０
０９４インチ／インチの収縮値が得られ、周辺温度８０
°Ｆのクロム鉄鉱砂では０．０１１８インチ／インチの
収縮値が得られた。加えて、シリカ砂の周辺温度はクロ
ム鉄鉱砂の使用により得られた値よりも４０％以上悪い
（収縮の）変動係数により反映される精度を有する。こ
れらの結果から鋳型材としてシリカ砂はクロム鉄鉱砂の
使用よりもより大きな寸法のエンジンブロック製造する
ことが更に証明される。更にまた砂の温度が上昇する場
合のシリカ砂で得られる精度はクロム鉄鉱砂で得られる
精度より顕著に劣る。試験結果はまたＶー６エンジンブ
ロックとインライン３シリンダーブロックとの間の幾何
学的相違は２つの異なる砂の種類から得られた収縮値に
素材として影響しないことも示す。
【００２５】図３ー１４に上記で概略を説明した物理的
性質を有する砂を用いた消耗泡鋳造行程内で達成された
寸法の予測性又は安定性の向上を示す。図３ー５にＶー
６エンジンブロックを鋳造するのに用いられた１３３の
ポリスチレンの接着された型のボアの中心線でなされた
測定を示す。型は金属鋳型を用いた射出成形により製造
された。各図は６つのシリンダーに対するシリンダーボ
アの中心線の位置又は測定を表す。各図の中心の円は
０．０３１インチの指定公差（ｓｐｅｃｉｆｉｅｄ ｔ
ｏｌｅｒａｎｃｅ）を表す。更に詳しくは、図３は６つ
のシリンダーボアのクランク端泡部分の中心線の位置を
示す。図４は図３と類似のボアの長手方向中心部分で泡
型のシリンダーボアの中心線位置を示し、一方図５は泡
型のシリンダーボアのドーム部分端で測定された中心線
を示す。３つの接着された泡部分に対する中心線位置の
配列及び一致は最も重要である。
【００２６】図３ー５から泡型内の全てのシリンダーボ
アの中心線は公差の円又は標的内に非常に隙間なく密集
していることがわかる。故にこのデータによりカバーさ
れる接着された泡型のバッチは実質的には公差の限界内
にある全ての型に対しシリンダーボアの中心線に関して
寸法的に安定であることが示された。図６ー８に１１１
個の鋳造エンジンブロックのシリンダーボアの中心線位
置を示す。図６ー８のデータでは、図３ー５で試験され
たバッチの泡型が用いられ、各泡型は８０°Ｆの温度で
結合していないシリカ砂により型枠内で囲まれた。シリ
カ砂はＡＦＳ粒子粒度は３１であり、ＡＦＳ基本透過率
は４７５である。アルミニウム合金３６５は鋳造金属と
して用いられた。
【００２７】図６にクランク端での鋳造エンジンブロッ
クのシリンダーボアの中心線位置を示し、一方図７にシ
リンダーボアの長手方向中心部分の中心線位置を示し、
また一方図８にシリンダーボアのドーム部分端の中心線
位置を示す。図６ー８を見るに、中心線位置は標的円の
かなり外側に広く分散しており、故に適切に機械加工さ
れえず、シリンダーボア機械加工の後に仕上がりの欠如
を示すエンジンブロックを結果として生ずる。それで図
６ー８に示すようなシリカ砂を用いて製造された鋳造エ
ンジンブロックの大部分は指定公差から外れ、適切に機
械加工されえない。
【００２８】図９ー１１に消耗泡鋳造により、８０°Ｆ
で炭素砂を用いて製造された一連の１４個のＶー６エン
ジンブロックの類似の試験の結果を示す。炭素砂はＡＦ
Ｓ粒子粒度は３３、ＡＦＳ基本透過率は４５０である。
図６ー８に示されたデータの場合では図３ー５で試験さ
れたバッチの泡型が用いられ、エンジンブロックは鋳造
合金として用いられたアルミニウム合金３５６から鋳造
された。
【００２９】図９にクランク部分端での鋳造シリンダー
ボアの中心線位置を示し、図１０にシリンダーボアの長
手方向中心部分の中心線位置を示し、図１１にブロック
のシリンダーボアのドーム部分端の中心線位置を示す。
図１２ー１４に１３０°Ｆの温度で炭素砂を用いたこと
を除いて図９ー１１と同じ鋳造過程を用いた鋳造エンジ
ンブロックのシリンダーボアの中心線位置を示す。
【００３０】図９ー１１及び図１２ー１４に示されたデ
ータを図３ー８に示された泡型に対するボアの中心線の
正しい位置と比べた場合に泡型の中心線位置及び結果と
して生じた鋳物のそれは相互にほとんど一致し、部分か
ら部分へと優れた寸法予測性を示すことが示される。更
にまた図９ー１１及び図１２ー１４のエンジンブロック
の中心線測定のばらつきはシリカ砂を用いた図６ー８に
示された中心線測定のばらつきの小部分にすぎない。更
に図１２ー１４の高温炭素砂に対するデータ及び図９ー
１１の低温炭素砂に対するデータはばらつき又は精度の
大きな差を示さない。
【００３１】このデータは上記に概略を示した様な特定
の物理的特性を有する砂の使用はシリカ砂を用いた類似
の過程で得られたそれらよりも消耗泡鋳造過程でより正
確かつ予測可能な鋳物を製造することを結論として示
す。シリカ砂を用いた従来技術の消耗泡鋳造過程により
製造された鋳造エンジンブロックの漏れ気密性は砂の温
度で異なる。例として、８０°Ｆの低温のシリカ砂を用
いた消耗泡鋳造過程で製造されたインライン３シリンダ
ーエンジンアルミニウムブロックの漏れ率は１３０°Ｆ
の高温シリカ砂を用いた場合に見られるそれの３倍であ
る。しかしながら１３０°Ｆのシリカ砂はインライン３
シリンダーブロック又はＶー６ブロックのどちらの鋳造
でもうまく用いられえない。何故ならば加熱された砂は
より大きな寸法の鋳物を製造し、それは許容されないか
らである。故に、実際には約８０°Ｆの温度のシリカ砂
が商用の生産過程で用いられてきた。低温のシリカ砂の
増加された漏れ率のために漏れ気密性の要求にそわせる
ために鋳造ブロックをロクタイト（Ｌｏｃｔｉｔｅ）の
ような漏れ止めで時には３回位含浸させる必要があっ
た。これとは対照的に、１２０°Ｆ又はそれ以上の砂の
温度と、上記物理的特性を有する砂を用いる本発明によ
りインライン３シリンダー設計又はＶー６設計のどちら
でも漏れに気密なエンジンブロックを製造し、両方の設
計は機械加工の後のどのボアにも仕上げ不足なしに寸法
的に予測可能である。
【００３２】更なる利点として、本発明による方法は切
り離せない部分として製造されるより複雑な鋳物を可能
にする。例えばＶー６エンジンブロックを鋳造する場合
に分割板及び覆い板と共に排気マニホールドが鋳造エン
ジンブロックの切り離せない部分として鋳造されえ、斯
くして全体の生産コストは減少する。本発明により達成
されるのと同じ寸法安定性を得るためにＶー６エンジン
ブロックは正確に結合された砂を用いた鋳造行程で作ら
れねばならず、その様な行程ではエンジンブロックはマ
ニホルド排気分割板及び覆いから分離して鋳造され、斯
くして分割板及び覆いに対して別の加工の付加的な費用
が必要となる。
【００３３】砂の熱特性が正確な鋳物を供給するのに重
要なだけでなく、砂の温度はまた鋳造に影響することも
見いだされた。例えば鋳造工場の冬の条件では砂の温度
は１８．３°Ｃ（６５°Ｆ）から２９．４°Ｃ（８５°
Ｆ）の範囲である。夏は周囲の温度が３２．２°Ｃ（９
０°Ｆ）又はそれ以上に上昇し、砂の温度は２９．４°
Ｃ（８５°Ｆ）から４０．５°Ｃ（１０５°Ｆ）の範囲
である。夏の高い砂の温度により、鋳物は冬の低い温度
の砂で製造された鋳物よりもいくぶんかより大きな寸法
を有する。故に鋳造部品の寸法のこの差を補正するため
に消耗泡型のサイズは調整されえる。型の寸法は型を取
る前にプラスティックビーズをエージングすることによ
り、又は型を取った後に型を取られた部品をエージング
することにより、又は他の種類の泡ビーズを選択するこ
とにより変更されうる。故にビーズの適切なエージング
又は選択によりより低い砂の温度を補正するのに冬に用
いられるうるより大きな型が得られ、故に砂の周囲の季
節的な温度に左右されない同じ寸法を有する鋳造部品が
結果として得られる。
【００３４】図２に鋳造の精度に及ぼす砂の温度の重要
性を更に示す。図２に消耗型鋳造行程で用いられる結合
していないシリカ砂の温度の関数としてエンジンブロッ
ク寸法の平均測定値をインチで示す曲線を示す。エンジ
ンブロックは上記例３の組成を有する亜共晶アルミニウ
ムシリコン合金から鋳造される。図２を見るに８０°Ｆ
の周囲の温度の砂を用いた場合の平均のエンジンブロッ
ク寸法は９．５３インチである。砂の温度が１６０°Ｆ
に上昇すると平均ブロック寸法もまた約９．５９インチ
にの値まで増加し、又は０．０６インチの増加である。
【００３５】上記曲線が種々の温度のシリカ砂を用いる
ことにより得られる寸法の差を示す一方で約４倍小さい
が類似の膨張の結果がクロム鉄鉱砂、炭化珪素砂、又は
炭素砂を用いて得られ、それ故に砂の温度は正確な寸法
の鋳物を得る因子である事が示される。砂の温度を鋳造
部分から鋳造部分へと特定の範囲内に制御することはま
た重要である。寸法上の精度を得るために砂の温度は一
群の又は多くの部品を鋳造する場合に特定の範囲内に維
持されねばならない。例えばエンジンブロックを鋳造す
る場合に各鋳物の砂の温度は±１０°Ｆ以内に維持され
なければならない一方で、他の物品に対して砂は各鋳物
に対して±２０°Ｆの範囲以内に維持されなければなら
ない。
【００３６】鋳造中に砂の温度は通常約２００°Ｆまで
増加され、それから砂は冷却機へ送られ、冷却機を通る
砂の流れは砂を次の鋳造操作のために上記の特定の範囲
内に維持するように制御される。本発明はより正確な鋳
物は特定の物理的及び熱的特性を有する砂を用いること
により及び砂の温度を制御し又は型のサイズに砂の温度
を相関させることにより消耗型鋳造行程で製造されうる
という発見に基づく。
【００３７】本発明の実施の種々のモードは本発明と見
なせる内容を特に指摘し、個別に請求する請求項の範囲
内でなされうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】温度に対する種々の砂の線膨張を示す図であ
る。
【図２】異なる温度でシリカ砂を用いた場合の３つのシ
リンダーエンジンブロックの寸法の変動を示す図であ
る。
【図３】各シリンダーボアのクランク部分で測定したＶ
−６エンジンブロックを鋳造するのに用いられる複数の
消耗泡型のシリンダーボアの中心線位置を示す一群の図
である。
【図４】シリンダーボアの長手方向中心部分でシリンダ
ーボアの中心線位置を示す図３と類似の一連の図であ
る。
【図５】シリンダーボアのドーム部分端に位置する中心
線位置を示す図３と類似の一連の図である。
【図６】シリンダーボアのクランク端で測定した８０°
Ｆの温度で消耗泡型及びシリカ砂を用いて製造された複
数の鋳造Ｖ−６エンジンブロックのシリンダーボアの中
心線位置を示す一連の図である。
【図７】シリンダーボアの長手方向中心部分で測定した
図６と類似の一連の図である。
【図８】シリンダーボアのドーム部分端で測定した図６
と類似の一連の図である。
【図９】シリンダーボアのクランク端で測定した８０°
Ｆの温度で消耗泡型及び炭素砂を用いて製造された複数
の鋳造Ｖ−６エンジンブロックのシリンダーボアの中心
線位置を示す一連の図である。
【図１０】シリンダーボアの長手方向中心部分で測定し
た図９と類似の一連の図である。
【図１１】シリンダーボアのドーム部分端で測定した図
９と類似の一連の図である。
【図１２】シリンダーボアのクランク端で測定した１３
０°Ｆの温度で消耗泡型及び炭素砂を用いて製造された
一連の鋳造Ｖ−６エンジンブロックのシリンダーボアの
中心線位置を示す一連の図である。
【図１３】シリンダーボアの長手方向中心部分で測定し
た図１２と類似の一連の図である。
【図１４】シリンダーボアのドーム部分端で測定した図
１２と類似の一連の図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 テランス エム クリアリ アメリカ合衆国 ウィスコンシン 53002, アレントン，メイン ストリート 511 (72)発明者 ウィリアム ジィー ヘスターバーグ アメリカ合衆国 ウィスコンシン 54974, ローゼンデール，ポール ドライブ エヌ 7288 (72)発明者 テリー シー ホルムグレン アメリカ合衆国 ミシガン 49849，アイ シュペミング，エヌ サード ストリート 1113

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 鋳造されるべき物品に対応した形状を有
    する消耗泡重合材の型を形成し、外側の型枠に空間的に
    関連して型を位置決めし、型を囲む型枠内に１５００Ｊ
    ／ｍ2 ／°Ｋ／ｓ1 / 2 より大きな熱拡散性を有し、０
    °Ｃから１６００°Ｃまで１％以下の線膨張を有し、２
    ５から３３のＡＦＳ粒度指数及び４５０から５００のＡ
    ＦＳ基本透過率を有する第一の量の結合していない砂を
    配置し、分解生成物を砂の隙間内に捕捉させるように重
    合材を分解するために型を融解金属に接触させ、鋳造物
    品を製造するために融解金属を凝固させ、鋳型から鋳造
    物品を除去する各段階からなる、寸法が予測可能な金属
    鋳物を製造する方法。
  2. 【請求項２】 該物品に対応した形状を有する第二の型
    を形成し、第二の型枠内に該第二の型を位置決めし、第
    二の型枠内に第二の量の砂を配置して該第二の型を囲
    み、第一の量の該砂の温度の±２０°Ｆ以内に該第二の
    量の砂の温度を維し、第二の型を融解金属に接触させ、
    第二の鋳造物品を製造するために該融解金属を凝固させ
    る各段階を更に有する請求項１記載の方法。
  3. 【請求項３】 第一の量及び第二の量の砂の両方の温度
    を１００°Ｆから１２０°Ｆの範囲に維持する段階を更
    に有する請求項２記載の方法。
  4. 【請求項４】 重合材はポリスチレン及びポリメタクリ
    ル酸メチルからなる群から選択される請求項１記載の方
    法。
  5. 【請求項５】 砂はクロム鉄鉱砂、炭化珪素砂、かんら
    ん石砂、炭素砂、及びそれの混合物からなる群から選択
    される請求項１記載の方法。
  6. 【請求項６】 型を融解金属に接触させる段階は型を１
    ２％以上のシリコンを含む過共晶アルミニウムシリコン
    合金に接触させることからなる請求項１記載の方法。
  7. 【請求項７】 型を融解金属に接触させる段階は型を鉄
    を含む金属に接触させることからなる請求項１記載の方
    法。
  8. 【請求項８】 該砂は０°Ｃから７００°Ｃまで０．７
    ５％以下の線膨張を有する請求項１記載の方法。
  9. 【請求項９】 鋳造されるべき少なくとも１つの円筒形
    ボアを含むエンジンブロックに対応した形状を有する消
    耗泡重合材の型を形成し、外側の型枠に空間的に関連し
    て型を位置決めし、型を囲む型枠内及びボア内に結合し
    ていない砂を配置し、１５００Ｊ／ｍ2 ／°Ｋ／ｓ
    1 / 2 より大きな熱拡散性を有し、０°Ｃから１６００
    °Ｃまで１％以下の線膨張を有し、２５から３３のＡＦ
    Ｓ粒度指数及び４５０から５００のＡＦＳ基本透過率を
    有し分解生成物を結合していない砂の隙間内に捕捉させ
    るように重合材を分解するために型を融解金属に接触さ
    せ、少なくとも１つの円筒形ボアを含む鋳造エンジンブ
    ロックを製造するために融解金属を凝固し、型枠からブ
    ロックを除去し、その後にシリンダーボアを機械加工す
    る各段階からなる、寸法が予測可能な内燃エンジン用の
    エンジンブロックを製造する方法。
  10. 【請求項１０】 融解金属はアルミニウム合金である請
    求項９記載の方法。
JP06214030A 1993-09-09 1994-09-07 特定の熱的特性を有する砂を用いる消耗型鋳造方法 Expired - Fee Related JP3128105B2 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US119035 1993-09-09
US08/119,035 US5355931A (en) 1992-09-04 1993-09-09 Method of expendable pattern casting using sand with specific thermal properties

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH07164099A true JPH07164099A (ja) 1995-06-27
JP3128105B2 JP3128105B2 (ja) 2001-01-29

Family

ID=22382235

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP06214030A Expired - Fee Related JP3128105B2 (ja) 1993-09-09 1994-09-07 特定の熱的特性を有する砂を用いる消耗型鋳造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5355931A (ja)
JP (1) JP3128105B2 (ja)
DE (1) DE4432150C2 (ja)
FR (1) FR2709690B1 (ja)
IT (1) IT1273037B (ja)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19637347B4 (de) * 1995-09-27 2008-09-18 Volkswagen Ag Verfahren zum Herstellen eines Gußteils
US5755271A (en) * 1995-12-28 1998-05-26 Copeland Corporation Method for casting a scroll
DE19649014A1 (de) * 1996-11-27 1998-05-28 Ks Aluminium Technologie Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Gußstücken
US6003754A (en) * 1997-10-21 1999-12-21 Allison Advanced Development Co. Airfoil for a gas turbine engine and method of manufacture
US6189598B1 (en) 1998-10-05 2001-02-20 General Motors Corporation Lost foam casting without fold defects
US6886621B1 (en) 2002-08-29 2005-05-03 Brunswick Corp. Sprue for a lost foam casting system for biasing a directional fill rate from a bottom portion of a metal casting
DE102004016132A1 (de) * 2004-04-01 2005-10-20 Dieter Schwarze Vollformgießverfahren und Gasableitungs- und Kühlkörper zur Verwendung in dem Vollformgießverfahren
US7677297B2 (en) * 2007-06-29 2010-03-16 Gm Global Technology Operations, Inc. Reducing residual stresses during sand casting
US20090242160A1 (en) * 2008-03-28 2009-10-01 Obara Richard A Methods of forming modulated capacity scrolls
JP6041658B2 (ja) * 2012-12-14 2016-12-14 株式会社ミマキエンジニアリング 樹脂盛装飾方法
US10370742B2 (en) 2013-03-14 2019-08-06 Brunswick Corporation Hypereutectic aluminum-silicon cast alloys having unique microstructure
US9109271B2 (en) 2013-03-14 2015-08-18 Brunswick Corporation Nickel containing hypereutectic aluminum-silicon sand cast alloy
US9650699B1 (en) 2013-03-14 2017-05-16 Brunswick Corporation Nickel containing hypereutectic aluminum-silicon sand cast alloys
PL235731B1 (pl) * 2013-06-17 2020-10-19 Inst Odlewnictwa Kompozycja warstwy ceramicznej do wytwarzania formy odlewniczej i innych wyrobów

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3333579A (en) * 1964-06-29 1967-08-01 Reynolds Metals Co Formation of low friction glass-like surface on aluminum silicon alloy for engine operation
US3536123A (en) * 1968-05-14 1970-10-27 Izumi Automotive Ind Co Method of making internal combustion engine cylinder made of an aluminum alloy enriched with a wear-resistant component on the inside surface
FR2344358A2 (fr) * 1976-03-19 1977-10-14 Pechiney Aluminium Ebauches nouvelles pour filage par choc
DE2622552C3 (de) * 1976-05-20 1979-04-12 Vki-Rheinhold & Mahla Ag, 6800 Mannheim Formkasten zur Herstellung von Gußstücken
IT1209745B (it) * 1980-01-21 1989-08-30 Ind Chimica Carlo Laviosa Spa Materiale granulare per la preparazione di terre di formatura di fonderia e suo procedimento di produzione
GB8414129D0 (en) * 1984-06-02 1984-07-04 Cosworth Res & Dev Ltd Casting of metal articles
US4651798A (en) * 1984-09-17 1987-03-24 Rikker Leslie D Molding medium, method for making same and evaporative pattern casting process
EP0195512B1 (en) * 1985-02-27 1990-10-24 Japan Styrene Paper Corporation Casting method
US4821694A (en) * 1985-04-15 1989-04-18 Brunswick Corporation Hypereutectic aluminum-silicon casting alloy
US4603665A (en) * 1985-04-15 1986-08-05 Brunswick Corp. Hypereutectic aluminum-silicon casting alloy
GB8529380D0 (en) * 1985-11-29 1986-01-08 Cosworth Res & Dev Ltd Metal castings
US4966220A (en) * 1987-09-08 1990-10-30 Brunswick Corporation Evaporable foam casting system utilizing a hypereutectic aluminum-silicon alloy
US4902475A (en) * 1987-09-30 1990-02-20 Metallurgical Products & Technologies, Inc. Aluminum alloy and master aluminum alloy for forming said improved alloy
US4969428A (en) * 1989-04-14 1990-11-13 Brunswick Corporation Hypereutectic aluminum silicon alloy
US4875517A (en) * 1989-05-01 1989-10-24 Brunswick Corporation Method of producing salt cores for use in die casting
US5129378A (en) * 1991-09-27 1992-07-14 Brunswick Corporation Two-cycle marine engine having aluminum-silicon alloy block and iron plated pistons
US5215143A (en) * 1992-11-16 1993-06-01 American Colloid Company Non-porous carbon molding (foundry) sand and method of casting

Also Published As

Publication number Publication date
IT1273037B (it) 1997-07-01
DE4432150C2 (de) 1999-12-09
JP3128105B2 (ja) 2001-01-29
ITRM940560A1 (it) 1996-03-02
FR2709690B1 (fr) 1997-01-31
ITRM940560A0 (it) 1994-08-31
FR2709690A1 (fr) 1995-03-17
DE4432150A1 (de) 1995-03-16
US5355931A (en) 1994-10-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Snelling et al. Mechanical and material properties of castings produced via 3D printed molds
Almaghariz et al. Quantifying the role of part design complexity in using 3D sand printing for molds and cores
JP3128105B2 (ja) 特定の熱的特性を有する砂を用いる消耗型鋳造方法
Mitra et al. The effect of ageing process on three-point bending strength and permeability of 3D printed sand molds
US5000244A (en) Lost foam casting of dual alloy engine block
US9901977B2 (en) Patternless sand mold and core formation for rapid casting
CN107234209A (zh) 一种覆膜砂及其制备方法
US5355930A (en) Method of expendable pattern casting of hypereutectic aluminum-silicon alloys using sand with specific thermal properties
Ben Saada et al. Assessment of the effect of 3D printed sand mold thickness on solidification process of AlSi13 casting alloy
Klocke et al. Direct laser sintering of ceramics
Tshabalala et al. Optimisation of a resin-coated chromite sand for rapid sand casting applications
EP0470968B1 (en) Shape casting in mouldable media
Łągiewka Determination of thermophysical properties for selected molding sands
Liu et al. High-quality manufacturing method of complicated castings based on multi-material hybrid moulding process
Hasbrouck et al. A comparative study of dimensional tolerancing capabilities and microstructure formation between binder jet additively manufactured sand molds and olivine green sand molds for metalcasting of A356. 0
US2976588A (en) Shell mold and method of manufacture
CA2105361C (en) Method of expendable pattern casting using sand with specific thermal properties
JP2002346730A (ja) 高強度球状黒鉛鋳鉄の製造方法
US4326578A (en) Method for making foundry moulds and cores
Sulaiman et al. Validation of MAGMAsoft simulation of the sand casting process
JP3339675B2 (ja) 鋳型の製作方法および鋳造方法
JP3362106B2 (ja) 鋳物用コーテッドサンド
Omidiji A Statistical Analysis of Evaporative Pattern Casting Process Parameters for the Production of Aluminum Alloy Components
JPS58202944A (ja) 金型の製造方法
Yadav et al. Investigating the Effect of Different Process Parameters on Defects in A713 Aluminium Alloy Castings Produced by Investment Casting Process

Legal Events

Date Code Title Description
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20001003

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071110

Year of fee payment: 7

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081110

Year of fee payment: 8

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees