JPH07157766A - 竪型成形コークス乾留炉の高温乾留熱ガス供給方法 - Google Patents
竪型成形コークス乾留炉の高温乾留熱ガス供給方法Info
- Publication number
- JPH07157766A JPH07157766A JP30545793A JP30545793A JPH07157766A JP H07157766 A JPH07157766 A JP H07157766A JP 30545793 A JP30545793 A JP 30545793A JP 30545793 A JP30545793 A JP 30545793A JP H07157766 A JPH07157766 A JP H07157766A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】竪型成形コークス乾留炉２に温乾留熱ガス２７
を供給する際に、高温乾留熱ガス２７中の水分を減少し
て成形コークスの歩留向上、強度向上を図る。 【構成】乾留炉２に導入する高温乾留熱ガス２７に混合
されるガス２９を、除湿器２５で水分５％以下に除湿し
た後、熱交換器１２で昇温し、燃焼室１０からの高温燃
焼ガス２８に混入する。
を供給する際に、高温乾留熱ガス２７中の水分を減少し
て成形コークスの歩留向上、強度向上を図る。 【構成】乾留炉２に導入する高温乾留熱ガス２７に混合
されるガス２９を、除湿器２５で水分５％以下に除湿し
た後、熱交換器１２で昇温し、燃焼室１０からの高温燃
焼ガス２８に混入する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、竪型成形コークス乾留
炉の高温乾留ガス供給方法に関する。
炉の高温乾留ガス供給方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、竪型成形コークス乾留炉におい
ては、図２に示すように、乾留用成型炭２３は、装入装
置１から乾留炉２に装入され、低温乾留羽口１７から導
入された低温乾留熱ガス２６と高温乾留羽口１８から導
入された高温乾留熱ガス２７によって乾留され、高温
（約９００℃）の成形コークスとなる。次いで、冷却羽
口２０から導入された冷却ガスと熱交換しながら乾留炉
２内を降下し、成形コークス排出口３より排出され成形
コークス２４となる。
ては、図２に示すように、乾留用成型炭２３は、装入装
置１から乾留炉２に装入され、低温乾留羽口１７から導
入された低温乾留熱ガス２６と高温乾留羽口１８から導
入された高温乾留熱ガス２７によって乾留され、高温
（約９００℃）の成形コークスとなる。次いで、冷却羽
口２０から導入された冷却ガスと熱交換しながら乾留炉
２内を降下し、成形コークス排出口３より排出され成形
コークス２４となる。
【０００３】一方、冷却羽口２０から、導入された冷却
ガスは、成形コークスと熱交換し昇温（約７００℃）さ
れ、冷却ガス抽出羽口１９からエジェクタ１６に吸引さ
れ、ブロワ１４、及び熱交換器１５を通り加熱された炉
頂ガスと混合され、低温乾留熱ガス２６となり、低温乾
留羽口１７より乾留炉２に導入される。また、乾留炉２
に供給された、低温乾留熱ガス２６と高温乾留熱ガス２
７は、成型炭の乾留により生じた発生ガスと混合し、炉
頂ガス２９となり、乾留炉２の炉頂より排出する。
ガスは、成形コークスと熱交換し昇温（約７００℃）さ
れ、冷却ガス抽出羽口１９からエジェクタ１６に吸引さ
れ、ブロワ１４、及び熱交換器１５を通り加熱された炉
頂ガスと混合され、低温乾留熱ガス２６となり、低温乾
留羽口１７より乾留炉２に導入される。また、乾留炉２
に供給された、低温乾留熱ガス２６と高温乾留熱ガス２
７は、成型炭の乾留により生じた発生ガスと混合し、炉
頂ガス２９となり、乾留炉２の炉頂より排出する。
【０００４】その後この炉頂ガス２９は、プレクーラ
４、ガスクーラ５を通り冷却されブロワ６で吸引され
て、その一部は、回収ガス２１として系外に回収される
が、大部分の炉頂ガス２９は、循環ガス２２（低温乾留
熱ガス２６、高温乾留熱ガス２７及び冷却ガス）とし
て、系内で循環使用される。また、高温乾留熱ガス２７
の供給方法としては、特願平５−１７１４７９号では、
図２に示すように、空気ブロワ８からの空気と、ブロワ
７からの炉頂ガス２９をバーナ９に供給し、燃焼室１０
で燃焼させて発生した高温燃焼ガス２８と、ブロワ１１
及び熱交換器１２を通り一次加熱した炉頂ガス２９を混
合室１３で混合し所定温度の高温乾留熱ガス２７を得る
方法が開示されている。
４、ガスクーラ５を通り冷却されブロワ６で吸引され
て、その一部は、回収ガス２１として系外に回収される
が、大部分の炉頂ガス２９は、循環ガス２２（低温乾留
熱ガス２６、高温乾留熱ガス２７及び冷却ガス）とし
て、系内で循環使用される。また、高温乾留熱ガス２７
の供給方法としては、特願平５−１７１４７９号では、
図２に示すように、空気ブロワ８からの空気と、ブロワ
７からの炉頂ガス２９をバーナ９に供給し、燃焼室１０
で燃焼させて発生した高温燃焼ガス２８と、ブロワ１１
及び熱交換器１２を通り一次加熱した炉頂ガス２９を混
合室１３で混合し所定温度の高温乾留熱ガス２７を得る
方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記の特願平５−１７
１４７９号の方法では、表１に示すようなガス組成を有
する炉頂ガス２９を燃焼して得た高温燃焼ガス２８は、
水素や炭化水素の燃焼により生じた水分（水蒸気）のた
め、含水分の高いガスである。従って、混合室１３で生
じた高温乾留熱ガス２７中の水分は高くなる。高温乾留
熱ガス２７中の水分は炉内の高温部（約８００℃以上）
でコークスと反応し、製品成形コークスの歩留りが低下
したり、製品成形コークスの強度が低下するという問題
を生じさせる。
１４７９号の方法では、表１に示すようなガス組成を有
する炉頂ガス２９を燃焼して得た高温燃焼ガス２８は、
水素や炭化水素の燃焼により生じた水分（水蒸気）のた
め、含水分の高いガスである。従って、混合室１３で生
じた高温乾留熱ガス２７中の水分は高くなる。高温乾留
熱ガス２７中の水分は炉内の高温部（約８００℃以上）
でコークスと反応し、製品成形コークスの歩留りが低下
したり、製品成形コークスの強度が低下するという問題
を生じさせる。
【０００６】なお、前記の高温乾留熱ガス中の水分影響
を低減させるため、炉頂ガス中の水分を低下させるため
には、ガスクーラ５の能力を大きくすれば効果を示す
が、設備費が高価になるという問題がある。本発明は、
前記の問題を解決するため、小規模な設備で高温乾留熱
ガス２７中の水分を低減する技術を提供することを目的
とする。
を低減させるため、炉頂ガス中の水分を低下させるため
には、ガスクーラ５の能力を大きくすれば効果を示す
が、設備費が高価になるという問題がある。本発明は、
前記の問題を解決するため、小規模な設備で高温乾留熱
ガス２７中の水分を低減する技術を提供することを目的
とする。
【０００７】
【表１】
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は前記の問題点を
解決するために開発されたもので、水素又は／及び炭化
水素を含む燃料ガスを燃焼して得た高温燃焼ガスと、熱
交換器で昇温した乾留炉炉頂ガスとを混合し、高温乾留
熱ガスを形成コークス乾留炉に供給する方法において、
この熱交換器の上流側で、高温乾留熱ガス用の炉頂ガス
を除湿することを特徴とする竪型成形コークス乾留炉の
高温乾留熱ガス供給方法である。
解決するために開発されたもので、水素又は／及び炭化
水素を含む燃料ガスを燃焼して得た高温燃焼ガスと、熱
交換器で昇温した乾留炉炉頂ガスとを混合し、高温乾留
熱ガスを形成コークス乾留炉に供給する方法において、
この熱交換器の上流側で、高温乾留熱ガス用の炉頂ガス
を除湿することを特徴とする竪型成形コークス乾留炉の
高温乾留熱ガス供給方法である。
【０００９】
【作用】本発明の構成と作用を図１により以下に説明す
る。高温乾留熱ガス流路系の熱交換器１２の上流側に除
湿器２５を設け、ブロワ１１で炉頂ガス２９（循環ガス
２２）を吸引し、除湿し、熱交換器１２により炉頂ガス
２９を加熱・昇温（１次加熱）し、混合器１３に送気す
る。
る。高温乾留熱ガス流路系の熱交換器１２の上流側に除
湿器２５を設け、ブロワ１１で炉頂ガス２９（循環ガス
２２）を吸引し、除湿し、熱交換器１２により炉頂ガス
２９を加熱・昇温（１次加熱）し、混合器１３に送気す
る。
【００１０】混合器１３内で、１次加熱した炉頂ガスは
燃焼室１０で生じた高温燃焼ガス２８と混合され、所定
温度の低水分の高温乾留熱ガスとなり、高温乾留羽口１
８より乾留炉２に供給される。なお、竪型成形コークス
乾留炉の操業結果より、図３及び図４に示す知見が知ら
れている。図４に示すように、高温乾留熱ガス中の水分
（％）が高い程炉内のコークス反応量が増大する。従っ
て、製造される成形コークスの歩留りが低減する。従っ
て、高温乾留ガス用の炉頂ガス２９を除湿することによ
り、製造される成形コークスの歩留りが向上する。
燃焼室１０で生じた高温燃焼ガス２８と混合され、所定
温度の低水分の高温乾留熱ガスとなり、高温乾留羽口１
８より乾留炉２に供給される。なお、竪型成形コークス
乾留炉の操業結果より、図３及び図４に示す知見が知ら
れている。図４に示すように、高温乾留熱ガス中の水分
（％）が高い程炉内のコークス反応量が増大する。従っ
て、製造される成形コークスの歩留りが低減する。従っ
て、高温乾留ガス用の炉頂ガス２９を除湿することによ
り、製造される成形コークスの歩留りが向上する。
【００１１】また、図３に示すように、高温乾留熱ガス
中の水分（％）が高いほどコークス強度が低下する。従
って、高温乾留ガス用の炉頂ガス２９を除湿し、高温乾
留熱ガス中の水分を低減すると製造される成形コークス
の強度が向上することになる。なお、図１では除湿器２
５をブロワ１１のガス流路の上流側に設けたが、それに
限らず、ブロワ１１と熱交換器１２の間に設けてもよ
い。
中の水分（％）が高いほどコークス強度が低下する。従
って、高温乾留ガス用の炉頂ガス２９を除湿し、高温乾
留熱ガス中の水分を低減すると製造される成形コークス
の強度が向上することになる。なお、図１では除湿器２
５をブロワ１１のガス流路の上流側に設けたが、それに
限らず、ブロワ１１と熱交換器１２の間に設けてもよ
い。
【００１２】また、燃焼室１０に供給する燃料ガスとし
て、除湿器２５で除湿した循環ガスを使用すると、高温
乾留熱ガス中の水分低下の効果がさらに大きくなること
はいうまでもない。
て、除湿器２５で除湿した循環ガスを使用すると、高温
乾留熱ガス中の水分低下の効果がさらに大きくなること
はいうまでもない。
【００１３】
【実施例】本発明は、製造能力が２００（ｔｏｎ／日）
の竪型成形コークス乾留炉で、操業炉況は表２、及び炉
頂ガスの平均組成は表１の条件で、図１に示すフローに
より実施した。表３にガス温度と飽和含水分（水蒸気）
％を示した。高温乾留熱ガス用の炉頂ガス（ガス温度は
約５０℃）を除湿器２５で２４℃に冷却した。この冷却
により表３に示すように炉頂ガス中の水分は１２．２％
から約３％に低下した。この除湿により、高温乾留熱ガ
ス中の水分（％）は表４に示すように、１０．１％に低
減し、除湿しない場合の１７．１％と比べ約７％の水分
（％）の低下を示した。このときの供給空気中の水分は
６％であった。
の竪型成形コークス乾留炉で、操業炉況は表２、及び炉
頂ガスの平均組成は表１の条件で、図１に示すフローに
より実施した。表３にガス温度と飽和含水分（水蒸気）
％を示した。高温乾留熱ガス用の炉頂ガス（ガス温度は
約５０℃）を除湿器２５で２４℃に冷却した。この冷却
により表３に示すように炉頂ガス中の水分は１２．２％
から約３％に低下した。この除湿により、高温乾留熱ガ
ス中の水分（％）は表４に示すように、１０．１％に低
減し、除湿しない場合の１７．１％と比べ約７％の水分
（％）の低下を示した。このときの供給空気中の水分は
６％であった。
【００１４】この高温乾留熱ガスの水分低下により、成
形コークスの歩留りロスが従来は約３．５％であったも
のが、約２％となり、約１．５％の歩留向上を示した。
また、成形コークスの強度は、図３に示されるように高
温乾留熱ガス温度が９１０（℃）の条件で高温乾留熱ガ
ス中の水分は従来は約１７％であったものが除湿するこ
とにより約１０％に低下し、この水分低減によりコーク
ス強度は８３．５（％）から８４．０（％）に約０．５
（％）の向上を示した。このときの供給空気中の水分は
６％であった。
形コークスの歩留りロスが従来は約３．５％であったも
のが、約２％となり、約１．５％の歩留向上を示した。
また、成形コークスの強度は、図３に示されるように高
温乾留熱ガス温度が９１０（℃）の条件で高温乾留熱ガ
ス中の水分は従来は約１７％であったものが除湿するこ
とにより約１０％に低下し、この水分低減によりコーク
ス強度は８３．５（％）から８４．０（％）に約０．５
（％）の向上を示した。このときの供給空気中の水分は
６％であった。
【００１５】
【表２】
【００１６】
【表３】
【００１７】
【表４】
【００１８】
【発明の効果】本発明は、竪型成形コークス乾留炉の高
温乾留熱ガスの供給方法として、高温乾留用の炉頂ガス
の熱交換器の上流側に除湿器を設け、炉頂ガスを除湿し
たので、高温乾留熱ガス中の水分が低減し、乾留炉内で
のコークス反応量が減少することにより、製造した成形
コークスの歩留りが向上し、また、コークス強度が向上
した。
温乾留熱ガスの供給方法として、高温乾留用の炉頂ガス
の熱交換器の上流側に除湿器を設け、炉頂ガスを除湿し
たので、高温乾留熱ガス中の水分が低減し、乾留炉内で
のコークス反応量が減少することにより、製造した成形
コークスの歩留りが向上し、また、コークス強度が向上
した。
【００１９】さらに、高温乾留熱ガス用の除湿器を設け
ることにより、炉頂ガスのガスクーラ設備の能力を下げ
ることが可能になるため、ガスクーラの設備の小型化に
よる建設費の低減の効果もある。
ることにより、炉頂ガスのガスクーラ設備の能力を下げ
ることが可能になるため、ガスクーラの設備の小型化に
よる建設費の低減の効果もある。
【図１】実施例のフローシートである。
【図２】成形コークス乾留装置の全体フローシートであ
る。
る。
【図３】高温乾留熱ガス温度と水分とコークス強度との
関係を示すグラフである。
関係を示すグラフである。
【図４】高温乾留熱ガス温度と水分とコークス反応量と
の関係を示すグラフである。
の関係を示すグラフである。
１ 装入装置 ２ 乾留炉 ３ 成形コークス排出口 ４ プレクーラ ５ ガスクーラ ６ ブロワ ７ 燃料ガスブロワ ８ 空気ブロワ ９ バーナ １０ 燃焼室 １１ ブロワ １２ 熱交換器 １３ 混合室 １４ ブロワ １５ 熱交換器 １６ エジェクタ １７ 低温乾留羽口 １８ 高温乾留羽
口 １９ 冷却ガス抽出羽口 ２０ 冷却羽口 ２１ 回収ガス ２２ 循環ガス ２３ 乾留用成型炭 ２４ 成形コーク
ス ２５ 炉頂ガス除湿器 ２６ 低温乾留熱
ガス ２７ 高温乾留熱ガス ２８ 高温燃焼ガ
ス ２９ 炉頂ガス
口 １９ 冷却ガス抽出羽口 ２０ 冷却羽口 ２１ 回収ガス ２２ 循環ガス ２３ 乾留用成型炭 ２４ 成形コーク
ス ２５ 炉頂ガス除湿器 ２６ 低温乾留熱
ガス ２７ 高温乾留熱ガス ２８ 高温燃焼ガ
ス ２９ 炉頂ガス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 堀田 次男 千葉市中央区川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内 (72)発明者 長田 泰 千葉市中央区川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内 (72)発明者 相原 恒雄 千葉市中央区川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内
Claims (1)
- 【請求項１】 水素又は／及び炭化水素を含む燃料ガス
を燃焼して得た高温燃焼ガスと、熱交換器で昇温した乾
留炉炉頂ガスとを混合し、高温乾留熱ガスを成形コーク
ス乾留炉に供給する方法において、該熱交換器の上流側
で、高温乾留熱ガス用の炉頂ガスを除湿することを特徴
とする竪型成形コークス乾留炉の高温乾留熱ガス供給方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30545793A JPH07157766A (ja) | 1993-12-06 | 1993-12-06 | 竪型成形コークス乾留炉の高温乾留熱ガス供給方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30545793A JPH07157766A (ja) | 1993-12-06 | 1993-12-06 | 竪型成形コークス乾留炉の高温乾留熱ガス供給方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07157766A true JPH07157766A (ja) | 1995-06-20 |
Family
ID=17945381
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30545793A Pending JPH07157766A (ja) | 1993-12-06 | 1993-12-06 | 竪型成形コークス乾留炉の高温乾留熱ガス供給方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07157766A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010209267A (ja) * | 2009-03-12 | 2010-09-24 | Jfe Steel Corp | 成型コークスの製造設備 |
| JP2010215689A (ja) * | 2009-03-13 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 成型コークスの製造装置 |
| JP2010215743A (ja) * | 2009-03-16 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 成型コークスの製造方法 |
| EP2460869A1 (en) * | 2009-07-29 | 2012-06-06 | JFE Steel Corporation | Process for producing ferro coke |
-
1993
- 1993-12-06 JP JP30545793A patent/JPH07157766A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010209267A (ja) * | 2009-03-12 | 2010-09-24 | Jfe Steel Corp | 成型コークスの製造設備 |
| JP2010215689A (ja) * | 2009-03-13 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 成型コークスの製造装置 |
| JP2010215743A (ja) * | 2009-03-16 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 成型コークスの製造方法 |
| EP2460869A1 (en) * | 2009-07-29 | 2012-06-06 | JFE Steel Corporation | Process for producing ferro coke |
| EP2460869A4 (en) * | 2009-07-29 | 2014-06-11 | Jfe Steel Corp | PROCESS FOR PRODUCING IRON COKE |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030225 |