JPH0683919B2

JPH0683919B2 - クランク軸の制御装置

Info

Publication number: JPH0683919B2
Application number: JP61076677A
Authority: JP
Inventors: 通生北原; 宝木部
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1986-04-04
Filing date: 1986-04-04
Publication date: 1994-10-26
Anticipated expiration: 2009-10-26
Also published as: JPS62234699A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］この発明はクランク軸の制御装置に関し、特に当該クラ
ンク軸の現在回転状態を検出することにより、当該クラ
ンク軸を直接原点復帰させるようにしたものである。

［従来技術］従来のクランク軸の制御装置の例としては、例えばクラ
ンクプレスの回転制御装置の例がある。

この制御装置は、クランク軸の上死点位置を検出するセ
ンサを有し、クランク軸を上死点位置に逐一停止させつ
つ、当該クランク軸を１回転させることにより、当該ク
ランク軸と連結されるラム（ポンチ）をストローク動作
させるようにしたものである。

ところでこの場合、クランク軸の１回転により、ラムは
１往復するが、１つのラム位置に対し、クランク軸は２
位置が対応する。従って、例えば、電源遮断後クランク
軸を上死点又は下死点側に原点復帰させるに際し、ラム
は予期せぬ方向に動作をすることがあり、安全上問題が
あった。

［発明の目的］この発明は上記問題点を解決し、安全上問題のないクラ
ンク軸の制御装置を提供することを目的とする。

［発明の概要］前述のごとき従来の問題に鑑みて、本発明は、ラムを往
復動作させるクランク軸に、上死点側及び下死点側にお
いてそれぞれの端部が周方向に一定の距離を保持した態
様で対向配設した第1,第２のドグを設け、上記第1,第２
のドグの上死点側又は下死点側の前記一定の距離の部分
を覆う角度に配置した第３のドグをクランク軸に設け、
かつ上記各ドグを検出する各センサを設けてなるもので
ある。

［発明の実施例］第１図〜第４図を参照するに、板状のワークピースＷの
折曲げ加工を行うための折曲げ加工装置１は、概略的に
は下型３を支承する箱状の機台５を備えており、この機
台５の左右両側部に設けたガイド部材7R,7Lにはそれぞ
れガイドポスト9R,9Lが垂直方向に上下動自在に支承さ
れている。前記下型３と協仂してワークピースＷの折曲
げ加工を行う上型11を支承した上部テーブル（ラム）13
の左右両側部は、左右の各ガイドポスト9R,9Lの上部に
支承されている。上記各ガイドポスト9R,9Lの下部は、
機台５に回転自在に支承されたクランク軸15の偏心部15
Eにコネクティングロット17R,17Lを介して適宜に連結さ
れている。

上記構成により、クランク軸15を適宜に回転することに
よりガイドポスト9R,9Lを介して上部テーブル13が上下
動さることとなる。したがって、下型３上にワークピー
スＷを位置せしめた後、クランク軸15を回転して上部テ
ーブル13を下降せしめ、下型３に上型11を係合すること
により、ワークピースＷの折曲げ加工が行なわれ得る。

上述のごとくワークピースＷの折曲げ加工を行うに際し
て、ワークピースＷの位置決め状態を検知するために、
後で詳述するように、上部テーブル13の後面には、ワー
クピースＷに描かれた罫書線等の加工位置を光学的に検
知する罫書線読取装置19が装着されている。また、この
罫書線読取装置19の読取結果に基いてワークピースＷの
位置決めを正確に行なうために、前記下型３の後方（第
２図においては右型）位置には、バックゲージ装置21が
設けられている。さらに折曲げ加工装置１には、折曲げ
加工装置１の各作動部を制御するために、例えばCRTの
ごとき表示装置（図示省略）や数値制御装置（以下、NC
装置と略称する）を備えた制御盤23が備えられていると
共に、加工すべきワークピースＷの板厚を検知して、そ
のデータを前記NC装置へ出力する板厚検知装置25が備え
られている。

より詳細には、前記機台５は左右の側板5R、5Lと、側板
5R,5Lの前側上部に左右両側部を支承された水平な上部
板5Uとにより大略箱状に構成してあり、上部板5Uにおけ
る下面の前後部にはそれぞれ補強板5rが取付けてある。

前記クランク軸15は、機台５における上部板5Uの下方に
位置しており、その左右の両端部は軸承装置27を介して
側板5R,5Lに回転自在に支承されている。クランク軸15
の一端部にはキーやナットを介して従動ギヤ29が一体的
に取付けられており、この従動ギヤ29に駆動ギヤ31が噛
合してある。駆動ギヤ31は、前記側板5Rに取付けられた
サーボモータ33の出力軸に取付けられている。したがっ
て前記制御装置23の制御の下にサーボモータ33を適宜に
回転，停止することにより、前記上部テーブル13の降下
速度や停止位置を適宜に制御できるものである。

前記クランク軸15の軸承部分の微小間隙を除去するため
に、前記軸承装置27は特別の構成にしてある。すなわ
ち、第５図に示されるように、一方の側板5Rには環状の
軸承ホルダ35が一体的に取付けてあり、この環状の軸承
ホルダ35には、軸承37の外輪37Aが密着的に嵌合してあ
る。

上記軸承37における内輪37Bの内周面は、前記クランク
軸15に密着嵌合したブッシュ39の外周面のテーパー部と
対応するテーパー孔に形成してある。上記ブッシュ39の
一端部には螺子部が形成してあり、この螺子部には前記
内輪37Bの端面に当接するナット部材41が螺着してあ
る。詳細な図示は省略するけれども、ブッシュ39の他端
部から軸方向のスリットが適宜長さに亘って形成してあ
り、径の拡縮が行なわれ得るように構成してある。

上記構成により、ナット部材41を締め付けることによ
り、軸承37の内輪37Bとブッシュ39との嵌合が密着状態
となり、かつテーパー部の作用によってブッシュ39とク
ランク軸15との間も密着状態となる。したがって、クラ
ンク軸15の軸承部分の微小間隙が除去されることとな
る。

なお、他方の側板5Lに対するクランク軸15の軸承部分、
及びクランク軸15の偏心部15とをコネクティングロッド
17R,17Lとの連結部並びにコネクティングロッド17R,17L
とガイドポスト9R,9Lとの連結部の構成も同様の構成に
よって微小間隙を除去しているものであるから、同様の
機能を奏する構成部材には同一符号を付することとして
詳細な説明は省略する。

以上のごとき説明より理解されるように、クランク軸15
の軸承部分等の回転部分の微小間隙を除去しているの
で、本実施例によれば、クランク軸15を適宜に回転，停
止して上部テーブル13の位置制御を行なうとき、精度の
良い位置制御が可能である。

クランク軸15の上死点および下死点を検出するために、
クランク軸15には、第１図に示されるように、二対のド
グ43A,43B;43C,43Dが取付けてあり、機台５に各ドグ43A
〜43Dに対応する二対のセンサ45A,43B;43C,45Dが取付け
られている。これらドグ及びセンサについては第８図で
詳述する。

再度第１図〜第４図を参照するに、前記ガイドポスト9
R,9Lを上下に案内する前記ガイド部材7R,7Lは円筒状に
形成してあり、各ガイド部材7R,7Lは、クランク軸15の
軸心を通る垂直面に軸心をほぼ一致した状態に配置して
ある。各ガイド部材7R,7Lと各ガイドポスト9R,9Lとはガ
タのないように嵌合してあり、各ガイド部材7R,7Lの上
部には、各ガイドポスト9R,9Lに支承されるリング部材4
7R,47Lが上下動自在に設けられている。

各リング部材47R,47Lは、上部テーブル13の降下よって
上型11が下型３に係合する前に上部テーブル13と当接す
るように設けられており、かつ各リング部材47R,47L
は、ガイド部材7R,7Lとの間に弾装した弾性部材49R,49L
によって常に上方向へ付勢されている。上記弾性部材49
R,49Lは、上部テーブル13やガイドポスト9R,9L等の総重
量を押上げるに充分な強度を有するものである。

上記構成により、上部テーブル13を降下せしめてワーク
ピースＷの折曲げ加工を行なおうとするとき、まず上部
テーブル13がリング部材47に当接し、弾性部材49R,49L
の作用によって相対的に押上げられ勝ちとなり、各連結
部等のガタが一方向へ寄せられ、下死点付近における上
部テーブル13の位置決めを行なう場合、精度の良い位置
決めが行なわれ得ることとなる。

上下の金型11,3の高さの変化やワークピースＷの厚さの
変化に対応して上部テーブル13の高さ位置を調節するた
めに、上部テーブル13の左右両側部は、前記ガイドポス
ト9R,9Lに上下位置調節自在に装着されている。

より詳細には、各ガイドポスト9R,9Lの上端部には、螺
子部51Sを下部側に備えた円筒形状の回転体51R,51Lが回
転のみ自在に支承されている。各回転体51R,51Lには互
に同期回転するようにそれぞれチェンスプロケット55R,
55Lが一体的に取付けてあり、各チェンスプロケット55
R,55Lに掛回したエンドレス状のチェン53は、上部テー
ブル13に適宜に取付けたテンションスプロケット57によ
って張られている。又、一方の回転体51Rには従動ギヤ5
1Gが一体的に設けてあり、この従動ギヤ51Gには駆動ギ
ヤ59が噛合してある。上記駆動ギヤ59は、ブラケット61
を介し前記上部テーブル13に支承された調整用モータ63
の出力軸に取付けられている。各回転体51R,51Lの螺子
部51Sには、上部テーブル13の両側部に取付けたナット
部材65R,65Lが螺合してある。調整用モータ63は電流制
御され、定トルクで駆動されるようになっている。

したがって、調整用モータ63を回転駆動すると、各チェ
ンスプロケット55R,55Lはチェン53を介して同期回転す
る。よって、各回転体51R,51Lを同期回転させることに
より、上部テーブル13はガイドポスト9R,9Lに対し上下
方向に位置調節されることとなる。調整制御の方式につ
いては第10図で詳述する。

各回転体51R,51Lの螺子部51Sと各ナット部材65R,65Lと
の間のバックラッシュを除去して上部テーブル13の上下
位置調節を精度よく行なうために、各ガイドポスト9R,9
Lと上部テーブル13との間にバックラッシュ除去装置が
設けられている。

より詳細には、第６図に示されるように、ガイドポスト
9Rの上部には大径部分9RLと小径部分9RSとの段付部9RR
が形成してある。上記段付部9RRを囲撓して設けたシリ
ンダ部材67は小径部分9RSと大径部分9RLとに股がって嵌
合しており、段付部9RRに対応した部分には流体圧室69
が形成してある。上記シリンダ部材67は前記ナット部材
67Rと上部テーブル13との間に一体的に保持されてい
る。

上記構成において、流体圧室69に作動流体を供給する
と、流体圧はガイドポスト9Rの段付部9RRに作用すると
共に、シリンダ部材67の内面に作用するとこととなる。
したがって、シリンダ部材67の上下の受圧面積は、ガイ
ドポスト9Rの大径部分9RLと小径部分9RSとの差に相当す
る分だけ上側の方が大きいので、シリンダ部材67は、ガ
イドポスト9Rに対して相対的に上側へ移動し、ナット部
材65Rを上方向へ移動する。よってナット部材65Rと回転
体51Rの螺子部51Sの間のバックラッシュが除去されるこ
ととなる。

既に理解されるように、下型３と上型11とを係合してワ
ークピースＷの折曲げ加工を行なうとき、各連結部分の
ガタが除去されると共に螺合部のバックラッシュが除去
された状態において加工が行なわれることとなり、下型
３に対する上型11の位置制御を高精度に行なうことが可
能となり、高精度の折曲げ加工が行なわれ得る。

ワークピースＷの折曲げ加工時における抗力や反力によ
って各ガイドポスト9R,9Lに前後方向の撓みを生じない
ように、前記下型３は、前記ガイド部材7R,7Lの軸心を
通る垂直面にほぼ一致して、各ガイド部材7R,7Lの間に
配置され、下型ホルダ71を介して前記機台５に支持され
ている。また、上型11は、上型ホルダ73を介して上部テ
ーブル13の下部に支持され、下型３の垂直上方に位置し
てある。

したがって、上下の金型11,3によってワークピースＷの
折曲げ加工を行なうときの反力は、各ガイドポスト9R,9
Lに対して垂直に作用することとなり、ガイドポスト9R,
9Lを前後に撓ませるようなことがない。よって、上下の
金型11,3の整合が正確に行なわれ、精度の良い折曲げ加
工が行なわれ得る。

前述のごとく、上部テーブル13を下降せしめてワークピ
ースＷの折曲げ加工を行なうとき、上部テーブル13の下
降位置や速度を検出するために、第３図に示されるよう
に、上部テーブル13には上下方向に延伸したラック75が
取付けてある。また機台５の１部には、ラック75に螺合
したピニオン77を備えたパルスエンコーダ79が装着され
ている。したがって、上部テーブル13を上死点から降下
せしめるとき、パルスエンコーダ79から出力されるパル
ス数を計数し、適宜に演算処理することにより、降下速
度や位置を検出できるものである。

第２図〜第４図を参照するに、前記罫書線読取装置19
は、ワークピースＷの折曲げ加工に先立ってワークピー
スＷの罫書線を光学的に検知するもので、本実施例にお
いては、上部テーブル13の背面の左右両側部にセンサ81
R,81Lを備えている。各センサ81R,81Lは，計測面に光ビ
ームを照射し前記計測面上に円状軌跡を描かせるビーム
軌跡形成手段と、前記計測面からの反射光の強度を検出
する反射光検出手段と、該手段で検出された反射光の有
無ないし強度を前記軌跡と対応させ前記軌跡と被検出線
との交差位置を演算する交差位置演算手段と、を備えて
構成され、センサ直下の罫書線位置を有効に検出するこ
とができるものであるが、ここでは、その詳細は割愛す
る。

前記罫書線読取装置19は、上部テーブル13の背面に水平
に備えたガイドレール83に支承されて左右方向に位置調
節自在な支持部材85R,85Lを備えてなり、各支持部材85
R,85Lには、各支持部材85R,85Lをガイドレール83に固定
自在な固定ボルトが設けられており、固定ボルトの端部
にはそれぞれ締付ノブ87R,87Lが設けられている。また
各支持部材85R,85Lには昇降部材89R,89Lが上下動自在に
設けられていると共に、各昇降部材89R,89Lを昇降する
ための昇降用シリンダ91R,91Lが設けられている。そし
て前記各昇降部材89R,89Lの下部に前記各センサ81R,81L
が装着されている。

上記構成により、各支持部材85R,85Lをガイドレール83
に沿って適宜に位置決めすることができ、各種幅のワー
クピースＷに対応できるものである。また、昇降部材89
R,89Lを下降せしめることにより、ワークピースＷセン
サ81R,81Rを近接せしめた状態においてワークピースＷ
に加工された罫書線位置を検知でき、かつ上昇せしめる
ことにより、ワークピースＷとセンサ81R,81Rとの干渉
を回避できるものである。

各センサ81R,81Lの検出データはバックゲージ装置21の
位置決め制御に使用され、罫書線を基準として位置決め
されたバックゲージにワークピースＷの端縁を押し付け
固定することにより、精度良好な折曲げ加工を行うこと
ができる。

ワークピースＷの位置決めを行なうための前記バックゲ
ージ装置21は、第２図〜第４図に示されるように、機台
５に支承されて前後方向に延伸した一対のガイドベース
93R,93Lを備えてなり、各ガイドベース93R,93Lにはそれ
ぞれ移動部材としてのキャリッジ95R,95Lが前後動自在
に支承されている。上記各キャリッジ95R,95Lを前後動
するために、各ガイドベース93R,93Lには各キャリッジ9
5R,95Lに備えたナット部材（図示省略）と螺合した一般
的なボールネジ97R,97L及び各ボールネジ97R,97Lを個別
に回転するサーボモータ99R,99Lが備えられている。

前記キャリッジ95R,95Lにはそれぞれ操作ハンドル101R,
101Lが備えられており、かつ操作ハンドル101R,101Lの
回転操作により上下位置調節自在な昇降部材103R,103L
が設けられており、各昇降部材103R,103Lの下部には、
キャリッジ95R,95Lの移動方向に対し直交する左右方向
へ水平に延伸したゲージホルダ105R,105Lが左右方向へ
位置調節かつ固定自在に支承されている。各ゲージホル
ダ105R,105Lには、ワークピースＷを突き当てるための
突当位置決め部材107R,107Lがそれぞれ左右方向へ位置
調節かつ固定自在に支承されている。突当位置決め部材
107R,107Lの側面にはワークピースＷの突当完了を知る
ためのセンサ109R,109Lが設けられている。

上記構成により、各サーボモータ99R,99Lを個別に駆動
することにより、各キャリッジ95R,95Lを個別に前後に
移動調節することができる。したがって、ワークピース
Ｗの後端縁が左右方向に対して傾斜している場合に対応
できると共に、例えばワークピースＷの加工位置が傾斜
している場合にも一方のキャリッジを前後動して補正す
ることができるのである。

第７図に前記サーボモータ33を駆動すると共に前記液体
圧室69に圧油を供給する油圧回路を示した。

油圧回路は、基本的には油圧ポンプ111と、４つの４ポ
ート位置切換弁SOL1,SOL2,SOL3,SOL4と、２ポート２位
置の切換弁SOL5とを備えて構成されている。

前記油圧ポンプ111は、斜板111aと、該斜板111aの傾角
を調整するバランサ111b及び圧力室111cとを有し、圧力
室111cの圧力を調整することによりその吐出量を調整す
ることが可能である。吐出量は圧力室111cの圧力が大の
とき小となり、圧力室111cの圧力が小のとき大となる。

前記切換弁SOL1は、前記油圧ポンプ111から吐出された
圧油を前記サーボモータと接続される並列油路OL1,OL2
のいずれか一方に供給すると共に、他方の油路OL2,OL1
を前記切換弁SOL2とSOL3との接続点P₁に返すべく切換制
御されるものである。

前記油路OL1,OL2には、逆止弁付シーケンス弁SQV1,SQV2
がそれぞれ設けられ、各弁SQV1,SQV2と前記切換弁SOL1
との間の油路OL1,OL2には、リリーフ弁RV1,V2が図示の
如くに架け渡されている。

前記切換弁SOL1を介して圧油が油路OL1側に供給される
場合には、リリーフ弁RV1で設定される圧力を背圧とし
て、サーボモータ33に圧油が供給され、サーボモータ33
からの排油は切換弁SOL1を介して前記点P₁に返されるも
のである。切換弁SOL1が切換えられ、油路OL2側に圧油
が供給される場合には、サーボモータ33からの排油は油
路OL1,切換弁SOL1を介して前記点P₁側に返されることと
なる。

前記切換弁SOL2,SOL3の出力側は接続点P₂で接続されて
いる。点P₂はフイルタFILを介してタンクTNKに向う排油
管に接続されている。前記切換弁SOL2の出力ポートに
は、固定絞り弁ORF1,ORF2がそれぞれ接続されている。
又、前記切換弁SOL3の出力ポートの１つにも固定絞り弁
ORF3が接続されている。絞り弁ORF1,ORF2,ORF3の流量
は、例えば、1:2:4の如くそれぞれ異なる値に設定され
ており、点P₁と点P₂間に流れる流量を両切換弁SOL2,SOL
3,の切換制御によって、ゼロ及び直結を含めて７段に変
更することが可能である。よって、切換弁SOL2,SOL3を
多段に切換制御することにより、点P₁の圧力を多段に変
化させることが可能である。

前記２ポート２位置の切換弁SOL5の一入力ポートには、
前記点P₁の圧力が入力されている。切換弁SOL5はサーボ
モータ33をフィードバック制御するとき作動され、前記
点P₁の圧力を前記圧力室111cに与えるものである。

以上の構成の油圧回路では、切換弁SOL2,SOL3を適宜に
切換制御することにより、サーボモータ33を所定速度で
回転駆動することが可能である。

即ち、例えば、切換弁SOL2,SOL3が所定のものに切換制
御され、ポンプ111の斜板が所定の傾角となっていると
仮定すると共に、ここで、サーボモータ33に負荷がかか
り、点P₁に返る油量が減少したとする。このとき、点P₁
の圧力は低下するので斜板111aの傾角が大となり、油圧
ポンプ111はより大量の圧油を吐出するようになる。よ
って、この回路は、サーボモータ33を一定速度で回転さ
せるように作用する。

一方、前期切換弁SOL2及びSOL3を切換制御することによ
り、点P₁の圧力を所望のものにすることができるので、
サーボモータ33の回転速度を所望のものに制御すること
が可能である。

前記切換弁SOL4は、ポンプ111の吐出圧を前記液体圧室6
9に供給するためのものである。油路上にはパイロット
付逆止弁CVが設けられると共に、蓄圧室ACTが設けら
れ、常時最大圧値を保持することができるように構成さ
れている。なお、切換弁SOL4は、折曲げ加工中、図にお
いて右位置が使用されるものである。左位置は加工作業
の休止中等液体圧室69の圧力を低下させたいとき使用す
るものである。

第８図に示すように、前記ドグ43（43A,43B,43C,43D）
は、クランク軸15の回りに固定されている。

図示の如く、ドグ43C,43Dは上死点側及び下死点側にお
いてそれぞれの端部が周方向に一定の距離を保持するよ
うに、本実施例においては端部付近の１分が重畳される
される態様で対向配設されている。両ドグ43C,43Dの下
死点側における重畳角は、クランク軸15の原点復帰動作
において、クランク軸15が微速動作されて後停止すると
きの停止角の２倍に相当する角度である。上死点側の重
量角は、これにより十分大きい量で良い。ドグ43Aは、
下死点側において前記ドグ43C,43Dの下死点側重畳部分
を覆う角度に配置されている。ドグ43Bは、ドグ43Aよ
り、より大きな角度で配設されている。

前記ドグ43C,43Dはクランク軸15の現在領域を判断する
ものである。即ち、これらドグ43C,43Dをセンサ45C,45D
でそれぞれ検出することにより、例えばクランク軸の下
死点P_Dが第８図において、右方向にあるか或いは左方向
にあるかが判明でき、クランク軸15をどの方向に回せ
ば、目的位置に向けて直接到達させることができるかが
判明できるものである。もっとも、上死点側及び下死点
側における重量部分では、その判明はできないので、こ
の部分では回転方向の判定は行われない。

前記ドグ43Bはクランク軸15を下死点に原点復帰させる
場合、クランク軸15の回転速度を強制的に減速させるた
めのものである。ドグ43Aは、工程進行状態を検出する
ためのものである。ドグ43Aは、例えば、クランク軸15
が加工作業を終えて下死点側から上死点方向に向うと
き、その速度を上昇させるときに用いられる。

第９図はクランク軸15の原点復帰における状態説明図で
ある。（ａ）図はクランク軸15の回転速度を、（ｂ）図
はドグ43Dの検出信号を示している。第８図において、
クランク軸15がCW方向に回転し、原点復帰操作が行われ
ているとする。クランク軸15がCW方向に回転し、センサ
45Bによってドグ43Bの一端P₃が検出されると、クランク
軸15は減速される。その後、クランク軸15は更に回転
し、ドグ43Cの他端P₄が検出されると、比較的大きな惰
走を伴って停止する。そこで、クランク軸15は、停止位
置から倣速で逆回転し、再度前記P₄を検出したとき、所
定の小さな惰走角Δθを伴って停止する。これにより、
クランク軸15は、各ドグ43が第８図の状態から反転する
態様で原点復帰される。

第６図に示した調整装置の原点は、ガイドポスト9R,9L
に対し、ラム（上部テーブル）13が最上端位置となると
きの位置で規定されている。

第10図に示すように金型原点は次の如く定められる。

まず、（ｂ），（ｅ）図に示すように、金型原点の設定
は、クランク軸15と、調整位置とが共に原点復帰された
ことを条件として開始される。

（ａ）図に示すように、今、金型原点設定図スイッチが
時刻t₁で操作されたとすると、（ｃ）図に示すようにラ
ンプが点滅し、原点復帰中であることを報知する。と同
時に（ｆ）図に示すように前記調整装置の調整用モータ
63が（−）方向に駆動されラム13を下降させてゆく。
（ｂ）図に示すように時刻t₂でストップスイッチが操作
されると、ここで一時停止されるが、この位置を任意の
原点に設定することも可能である。

次に再度金型原点設定用スイッチが操作されると、上記
と同時に、ランプが点滅し、調整用モータ63が駆動さ
れ、ラム13は更に下降する。そこで、時刻t₄で上型11と
下型３とが当接したとすると、時刻t₄においてラム13の
動作が阻止される。NC装置はこのようなラム13の停止状
態を時間Δｔの間検出し、その後、この位置を金型原点
に設定する。この位置は、第３図に示したエンコーダ79
によって検出されるものである。

調整用モータ63は、電流制御により定トルク制御するよ
うにしているので、時刻t₄から時刻t₅において金型破損
する心配はなく、又、トルク値は任意に設定できるの
で、金型原点設定における押圧力は金型に合わせて最適
値に設定できるものである。

第11図に示すように、NC装置の制御回路113は、指令部1
15と、主制御部117とを有している。指令部115はCRTや
キーボード等備えて構成され、これには指令値記憶部11
9が接続されている。

主制御部117は、シーケンサ121とサーボモータ制御部12
3と接続され、シーケンサ121は、クランク軸原点設定部
125,調整軸原点設定部127,並びに金型原点設定部129と
接続されている。これら原点設定部125,127,129におけ
る制御内容は第８図及び第９図において示した通りであ
る。

指令値記憶部119の記憶内容を第12図に示した。図示の
通り、指令値記憶部119には、位置に関し、上限（作業
開始）位置Zu,スローベンド位置Z₂，バックゲージのプ
ルバック位置、Z₃下限（曲げ終了）位置Z_Dが記憶され、
又、サーボモータ33の速度値として、速度V₁,V₂,V₃,V
₄(V₁>V₂>V₃>V₄)が記憶され、その他スローベンドを実行
するための停止時間ΔＴ等が記憶されている。スローベ
ンド位置Z₂はプルバック位置より所定量だけ大きい値と
して設定されるものである。

主制御部117においては、前記指令値記憶部119の記憶内
容を第13図に示すように位置づけする。第13図（ａ）
は、クランク軸15上における位置づけを、第３図（ｂ）
は、ラム13のストローク動作における位置づけを示して
いる。図において、Z_oは下死点を、Zmは上死点を示して
いる。又、Z₁は、第８図に示したドグ43Bの検出位置
を、又、Z₄はドグ43Aの検出位置を、Z₅はドグ43C又はド
グ43Dの上死端点の検出位置を示している。

第14図は、クランク軸15の回転速度（実線で示す）V₁,V
₂,V₃,V₄とラム13の実際速度（破線で示す）との相関を
示すものである。

第13図と第14図を参照し、ラム13が上限位置Zuから下限
位置Z_Dに向って下降し、ワークピースＷを折曲下降する
例について説明する。

まず、ラム13は高速度（クランク軸15の速度V₁）で下降
し、位置Z₁でドグ43Bを検出して、中速度（クランク軸1
5の速度V₂）となる。次いで、スローベンド位置Z₂で所
定時間ΔＴだけ停止して後再度下降する。

上型11は、位置Z₃でワークピースＷに接触し、ここで、
バックゲージが後退する。と同時にラム13は倣速（クラ
ンク軸15の速度V₄）とされ折曲終了位置Z_Dに向う。

位置Z_Dで折曲加工が終了すると、ラム13は中速（クラン
ク軸15の速度V₂）で後退開始し、ドグ43Aの端点の検出
による位置Z₄で高速（クランク軸15の速度V₁）化され、
ドグ43C、又は43Dの端点の検出による位置Z₅で低速（ク
ランク軸の速度V₃）とされ、上限位置Zuで停止する。第
13図に示されるように、クランク軸15の速度Ｖと、ラム
13の速度υとの関係は、 υ＝Ｖ・sinθ …… の関係にあるので、ラム13の加工位置付近における速度
は、クランク軸15の速度を第７図に示した切換弁SOL2,S
OL3の選択制御で大まかに調整しているにもかかわらず
相当精密に調整することができるので、曲げ精度の向上
が図られる。又、上記式との関連において曲げ終了位
置におけるクランク軸15側の回転力が小さくともラム13
の加圧力を大とすることができるので、サーボモータ33
の容量を小さいものとすることが可能である。

又、第13図に示したように、上限位置Zuは任意に定める
ことができるので、クランク軸15の回転によってラム13
を制御するにもかかわらず、折曲げ加工におけるストロ
ークを最小限に押さえることができ、加工を迅速に行う
ことが可能である。

上記実施例では、第７図に示したようにサーボモータ33
を油圧サーボモータ33の例で示したが、クランク軸15を
回転駆動するモータとしては、この他、電気サーボモー
タ、特に電流制御式のものを用いることも可能である。

［発明の効果］以上のごとき実施例の説明より理解されるように、要す
るに本発明は、ラム（13）を往復動作させるクランク軸
（15）に、上死点側及び下死点側においてそれぞれの端
部が周方向に一定の距離を保持した態様で対向配設した
第1,第２のドグ（43C,43D）を設け、上記第1,第２のド
グ（43C,43D）の上死点側又は下死点側の前記一定の距
離の部分を覆う角度に配置した第３のドグ（43A,43B）
をクランク軸（15）に設け、かつ上記各ドグを検出する
各センサ（45A〜45D）を設けてなるものである。

上記構成より明らかなように、本発明においては、ラム
13を上下動させるためのクランク軸15には第1,第２のド
グ43C,43Dが対向配置してあって、各ドグ43C,43Dの端部
は上死点側及び下死点側において周方向に一定の距離を
保持してあり、この一定の距離の部分を覆う角度で第３
のドグがさらに設けてある。そして、上記各ドグを検出
する各センサが設けてある。

したがって、クランク軸15の停止時に、第1,第２のドグ
に対応したどのセンサが検知状態にあるかを知ることに
より、例えば上死点あるいは下死点へ復帰する際の回転
方向を知ることができるものであり、第３のドグに対応
したセンサがドグを検知したときに、クランク軸の回転
を減速し停止することにより、クランク軸を上死点側又
は下死点側に停止できるものである。

すなわち、本発明によれば、各センサの検知状態によっ
てクランク軸を上死点側又は下死点側へ復帰する際の回
転方向の判別が容易であると共に復帰位置決めが容易な
ものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は折曲加工装置の正面図、第２図はその右側面
図、第３図はその背面図、第４図はその平面図、第５図
は第２図のV-V矢視拡大断面図、第６図は第２図のVI-VI
矢視拡大断面図、第７図は油圧回路図、第８図はドグの
取付説明図、第９図はクランク軸の原点復帰動作の説明
図、第10図は金型原点合せの説明図、第11図はNC装置の
制御回路のブロック図、第12図は指令値記憶部の記憶内
容を示す説明図、第13図はクランク軸の動作説明図、第
14図はクランク軸とラムの速度の相関を示す説明図であ
る。１……折曲げ加工装置、３……下型、11……上型、13…
…ラム、15……クランク軸、33……サーボモータ、43…
…ドグ、45……センサ、63……調整用モータ、79……エ
ンコーダ、125……クランク軸原点設定部、127……調整
軸原点設定部、129……金型原点設定部、Ｚ……エンコ
ーダで検出されるラム位置Ｖ……クランク軸の速度、υ……ラムの速度

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ラム（13）を往復動作させるクランク軸
（15）に、上死点側及び下死点側においてそれぞれの端
部が周方向に一定の距離を保持した態様で対向配設した
第1,第２のドグ（43C,43D）を設け、上記第1,第２のド
グ（43C,43D）の上死点側又は下死点側の前記一定の距
離の部分を覆う角度に配置した第３のドグ（43A,43B）
をクランク軸（15）に設け、かつ上記各ドグを検出する
各センサ（45A〜45D）を設けてなることを特徴とするク
ランク軸の制御装置。