JPH0676252B2 - Unfired alumina / magnesia brick - Google Patents
Unfired alumina / magnesia brickInfo
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- JPH0676252B2 JPH0676252B2 JP61296700A JP29670086A JPH0676252B2 JP H0676252 B2 JPH0676252 B2 JP H0676252B2 JP 61296700 A JP61296700 A JP 61296700A JP 29670086 A JP29670086 A JP 29670086A JP H0676252 B2 JPH0676252 B2 JP H0676252B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、高炉の溶銑樋、混銑車、溶銑鍋、溶鋼取鍋等
冶金用容器の内張りに用いる不焼成アルミナ・マグネシ
ア質煉瓦に関する。TECHNICAL FIELD The present invention relates to an unburned alumina / magnesia brick used for lining metallurgical vessels such as hot metal gutters, blast furnaces, hot metal ladles, and molten steel ladles in blast furnaces.
高炉の溶銑樋、混銑車、溶銑鍋、溶鋼取鍋等の製銑、製
鋼用冶金容器の内張り耐火物としてろう石質、ジルコン
質、高アルミナ質、アツミナ・炭化珪素・カーボン質・
マグネシア・カーボン質等の耐火物が使用されている
が、これらはそれぞれ若干の欠点を有している。As a lining refractory for steelmaking such as blast furnace hot metal gutter, mixed piggy car, hot metal ladle, molten steel ladle, steelmaking metallurgical vessel, flake, zircon, high alumina, atsmina, silicon carbide, carbonaceous
Refractory materials such as magnesia and carbonaceous materials are used, but each of them has some drawbacks.
例えば、高アルミナ質耐火物はスラグによる浸食は少な
いが、その浸透が深く、使用中の加熱と冷却の繰返しに
よりスラグや溶銑、溶鋼等の成分の浸透層が剥離、剥落
するいわゆる構造スポーリングを起こし易いという欠点
を有する。For example, high-alumina refractory materials have little erosion due to slag, but their penetration is deep and so-called structural spalling in which the penetration layer of components such as slag, hot metal, and molten steel peels off and peels off due to repeated heating and cooling during use. It has the drawback of being prone to occur.
また、ろう石質耐火物は溶損による損傷が大きい。Moreover, the pyrophyllic refractories are largely damaged by melting damage.
ジルコン質耐火物は耐食性に比較的優れるものの、その
原料が日本国内で産出せず高価であり、かっては原料供
給不安による価格の暴騰を経験している。ジルコン質耐
火物は、使用温度付近に加熱し冷却処理した際の処理前
後の線変化率、いわゆる残存膨張率が小さく、この組
成、または粒度構成の如何によっては負の値、すなわち
収縮性を示す。そのために低温、高温の周期的な加熱冷
却を受けることにより、例えば溶鋼鍋においては目地開
きや目地溶損が大きく、いわゆる「かまぼこ状溶損」が
みられるようになり、短寿命に終わることがある。Zircon refractory has relatively excellent corrosion resistance, but its raw material is expensive because it cannot be produced in Japan, and the price has soared due to uncertainties in raw material supply. Zircon refractory has a small linear change rate before and after the treatment when it is heated to around the operating temperature and cooled, that is, the residual expansion coefficient, and shows a negative value, that is, shrinkability depending on this composition or the particle size composition. . Therefore, by subjecting it to cyclic heating and cooling at low and high temperatures, for example, joint opening and joint melting loss are large in a molten steel ladle, so-called "kamaboko-like melting loss" comes to be seen, and it may end in a short life. is there.
アルミナ・炭化珪素・カーボン系、マグネシア・カーボ
ン系のような炭素含有耐火物にあっては、カーボンの酸
化消失による煉瓦組織の多孔質化、脆弱化が避けられな
いために、酸素分圧の高い場所や雰囲気中では使用でき
ないという欠点を有する。Carbon-containing refractories such as alumina / silicon carbide / carbon-based and magnesia-carbon-based have a high oxygen partial pressure because it is unavoidable that the brick structure becomes porous and weakened due to the disappearance of carbon oxidation. It has the drawback that it cannot be used in a place or atmosphere.
ところで、前記ジルコン質耐火物のような収縮による目
地開き、目地溶損を防ぐために、 MgO+Al2O3→MgO・Al2O3 のいわゆるスピネル生成反応に伴う体積膨張を利用する
試みがなされているが、未だ満足すべきものが得られて
いなかった。By the way, in order to prevent the joint opening and joint melting loss due to the contraction of the zircon refractory, it has been attempted to utilize the volume expansion associated with the so-called spinel formation reaction of MgO + Al 2 O 3 → MgO.Al 2 O 3 . However, I still haven't got what I want.
例えば特開昭51−151705には、マグネシアもしくはドロ
マイトのいずれか一方、またはマグネシア・ドロマイト
・アルミナ含有量40%以上のシリカ−アルミナ系物質の
うち2種以上からなる骨材と、シリカ−アルミナ系物質
よりシリカ含有量が5〜60%になるように調製された微
粉材とを配合してなる耐火物が開示されている。この開
示は微粉部分にシリカを含有するためにマトリックス部
分の耐火度が低く、融液生成量が多いためにその使用範
囲は著しく制約されるという欠点を有する。For example, JP-A-51-151705 discloses either one of magnesia or dolomite, or an aggregate composed of two or more kinds of silica-alumina-based substances having a magnesia-dolomite-alumina content of 40% or more, and a silica-alumina-based aggregate. Disclosed is a refractory material prepared by mixing a fine powder material prepared so that the silica content is 5 to 60% from the substance. This disclosure has the drawback that since the fine powder portion contains silica, the refractory degree of the matrix portion is low, and the range of use thereof is markedly restricted due to the large amount of melt formation.
すなわち1550℃以上の温度で使用される溶鋼取鍋や、ソ
ーダ灰、生石灰、ホタル石等が多量に用いられる溶銑予
備処理用の容器の耐火物としては耐用性に劣り、不経済
である。またこの発明は、骨材粒にドロマイトを用いて
いるが、煉瓦組織中にCaOが単独で存在するような耐火
物にあっては、CaOの水和反応による煉瓦組織の崩壊が
起こるため、製造後使用までの保管、あるいは使用中の
温度や水分等の雰囲気条件の管理には細心の注意が必要
で、そのための経費も看過できない。That is, it is uneconomical as a refractory for a molten steel ladle used at a temperature of 1550 ° C. or higher and a container for a hot metal pretreatment in which a large amount of soda ash, quick lime, fluorite, etc. are used. Further, this invention uses dolomite for the aggregate grains, but in a refractory such that CaO is present alone in the brick structure, since the collapse of the brick structure due to the hydration reaction of CaO occurs, Careful attention is required for storage before use, or control of atmospheric conditions such as temperature and moisture during use, and the cost for that cannot be overlooked.
本発明は以上のような問題点を解消した製銑、および製
鋼用冶金容器の内張り耐火物煉瓦を提供することを目的
とするものであり、1400〜1650℃の使用温度域に加熱し
た後の残存膨張率が正の値すなわち膨張性を示し、かつ
耐食性、耐スポール性にもすぐれた煉瓦を提供しようと
するものである。The present invention is intended to provide a refractory brick lining refractory iron for steelmaking, and steelmaking metallurgical container for solving the above problems, after heating to a working temperature range of 1400 ~ 1650 ℃. It is intended to provide a brick which has a positive residual expansion coefficient, that is, expandability, and is excellent in corrosion resistance and spall resistance.
本発明は不可避的は不純物を含むアルミナ系原料97〜85
重量部と不可避的な不純物を含む粒径0.1〜1.0mmのマグ
ネシア系原料3〜15重量部との混合物に、結合剤として
レジンあるいはレジン及びリン酸塩を加えて、プレス成
形したことを特徴とする不焼成アルミナ・マグネシア質
煉瓦である。The present invention is unavoidably 97-85 alumina raw material containing impurities
A resin or a resin and a phosphate as a binder are added to a mixture of 3 parts by weight of a magnesia-based raw material having a particle size of 0.1-1.0 mm and containing inevitable impurities, and the mixture is press-molded. It is an unfired alumina-magnesia brick.
。 本発明の煉瓦は、フェノール樹脂に代表されるレジンボ
ンド(樹脂結合)、あるいはリン酸アルミニウム、ヘキ
サメタリン酸ソーダで代表されるリン酸塩ボンドのアル
ミナ・マグネシア質の不焼成煉瓦である。. The brick of the present invention is a resin bond (resin bond) typified by a phenol resin, or a phosphate bond typified by aluminum phosphate or sodium hexametaphosphate, which is an alumina / magnesia unfired brick.
本発明の煉瓦はアルミナのもつすぐれた耐食性は損なう
ことなく、常温〜1000℃までの温度域ではレジンボンド
またはりん酸塩ボンドにより、それ以上の温度では焼結
によるセラミックボンドの生成によりその強度を維持す
るよう設計されたAl2O3・MgO質不焼成煉瓦である。The brick of the present invention does not impair the excellent corrosion resistance of alumina, and its strength is improved by resin bond or phosphate bond in the temperature range from room temperature to 1000 ° C., and by the formation of ceramic bond by sintering at higher temperatures. An Al 2 O 3 · MgO quality unfired brick designed to be maintained.
また使用時高温にさらされることにより、煉瓦組織は適
度に焼結してセラミックボンドを生成するとともに、 MgO+Al2O3→MgO・Al2O3 (スピネル)…(1) の反応により稼働面付近にスピネルが生成し、このとき
体積膨脹が起こるため、目地開きによる洩鋼、目地溶損
によるかまぼこ状溶損等が防止される。In addition, when exposed to high temperatures during use, the brick structure sinters moderately to form ceramic bonds, and the reaction of MgO + Al 2 O 3 → MgO.Al 2 O 3 (spinel) (1) results in the vicinity of the working surface. Since spinel is generated at this time, and volume expansion occurs at this time, leakage steel due to joint opening, and hull-like melting damage due to joint melting damage are prevented.
本発明の第1の要点は、不可避的な不純物を含むアルミ
ナ系原料97〜85重量部に対し、粒径1〜0.1mmの不可避
的な不純物を含むマグネシア系原料を3〜15重量部含有
するシリカ含有量の少ないアルミナ・マグネシア質不焼
成煉瓦でその結合はレジンボンドあるいはレジン及びリ
ン酸塩ボンドであることを特徴とする。The first point of the present invention is to contain 3 to 15 parts by weight of an inevitable impurity-containing magnesia-based material having a particle diameter of 1 to 0.1 mm with respect to 97 to 85 parts by weight of an inevitable impurity-containing alumina-based material. An alumina / magnesia non-fired brick with a low silica content, characterized in that its bond is a resin bond or a resin and phosphate bond.
本発明の煉瓦においては、アルミナ材料中に特定粒度の
マグネシアが特定量存在することにより、使用中に焼結
して丈夫な耐火物壁面を形成するとともに、前記(1)
式のスピネル生成反応による残存膨張性を継続的に付与
することにより、使用時の熱サイクルに伴う膨張収縮に
対しても安定な壁面を維持することができる。In the brick of the present invention, the presence of a specific amount of magnesia having a specific particle size in the alumina material causes sintering during use to form a durable wall surface of the refractory, and (1) above
By continuously imparting the residual expandability by the spinel-forming reaction of the formula, it is possible to maintain a stable wall surface against expansion and contraction accompanying the thermal cycle during use.
取鍋、混銑車等において安定な壁面を維持するに要する
煉瓦の残存膨張率は0.1〜1.0%であるといわれている
が、前記(1)式のスピネル生成反応による容積膨張量
は約8.9%であり、線膨張率に換算すると約2.9%であ
る。It is said that the residual expansion rate of bricks required to maintain a stable wall surface in a ladle, a tow truck, etc. is 0.1 to 1.0%, but the volume expansion due to the spinel formation reaction of the above formula (1) is about 8.9%. Is about 2.9% when converted to a linear expansion coefficient.
すなわちアルミナ、マグネシア、スピネルの真比重はそ
れぞれ3.98、3.60、3.55モル分子量はそれぞれ102、40.
3、142.3であるので(1)式の反応によりスピネルが生
成すると、 により線膨張率は約2.9%となる。That is, the true specific gravities of alumina, magnesia, and spinel are 3.98, 3.60, and 3.55, respectively.
Since it is 3, 142.3, when spinel is generated by the reaction of equation (1), Therefore, the coefficient of linear expansion becomes about 2.9%.
これは理論計算上の値であり、実際の耐火物において
は、気孔や亀裂の存在により膨張応力は吸収緩和される
ため、また不純物の存在によるスピネル生成量が減少す
るため、この値はもう少し小さくなる。This is a theoretical calculation value.In actual refractories, the expansion stress is absorbed and relaxed by the presence of pores and cracks, and the amount of spinel produced by the presence of impurities decreases, so this value is a little smaller. Become.
さらにマグネシアの粒系を1.0〜0.1mmとすることによ
り、微粉の場合よりも表面積が減少するため、スピネル
化反応が抑制され、残存膨張率を適度の値に維持するこ
とができるようになる。Furthermore, by setting the grain system of magnesia to 1.0 to 0.1 mm, the surface area is reduced as compared with the case of fine powder, so that the spinelization reaction is suppressed and the residual expansion coefficient can be maintained at an appropriate value.
さて残存膨張収縮率は使用場所(ライニング容器)によ
り多少異なるが、前述の通り0.1〜1.0%の値が必要であ
る。残存膨張率が0.1%以下では先に述べたように目地
開きや壁面の亀裂を生じ、かまぼこ状溶損や著しい場合
は目地からの漏鋼事故を引き起こす。また1.0%以上で
は発生する圧縮応力を耐火物内で吸収しきれなくなり、
壁面の剥離、剥落、あるいは圧壊を引き起こすことにな
り操業上重大な支障を招き、損害をもたらす。Now, the residual expansion / shrinkage rate is slightly different depending on the place of use (lining container), but as described above, a value of 0.1 to 1.0% is necessary. If the residual expansion rate is 0.1% or less, joint openings and wall cracks will occur as described above, causing kamaboko-like melting loss and, if significant, steel leak accidents from joints. If it is 1.0% or more, the compressive stress generated cannot be completely absorbed in the refractory,
This may cause wall separation, peeling, or crushing, resulting in serious operational problems and damage.
レジンボンドのアルミナ・マグネシア系煉瓦におけるマ
グネシアの粒度、添加量と残存膨張収縮率の関係を第1
図に示す。The relationship between the particle size and addition amount of magnesia and the residual expansion / shrinkage ratio in resin-bonded alumina-magnesia bricks
Shown in the figure.
第1図に示した煉瓦の基本配合は 天然アルミナ粒(86%Al2O3) 40重量% 焼結アルミナ(99.5%Al2O3) 40〜60重量% 焼結マグネシア(98%MgO) 0〜20重量% である。また試験法は、作製した煉瓦から20mm×20mm×
120mmに試片を切り出し、SiC製の容器にコークスブリー
ズとともに詰め、1400℃で2時間加熱した際の試験前後
の長さ方向の変化率を百分率で表示したものである。マ
グネシア系原料の粒度を0.1mmより小さくするとスピネ
ルの生成が急激であるためマグネシア系原料3重量%の
添加で残存膨張率は+1%以上になっており、また1〜
0.1mm粒ではマグネシア系原料3重量%で残存膨張率が
0.1%となり、マグネシア系原料約18重量%で残存膨張
量が1%となることが明らかである。なお、スピネルの
生成量、生成速度はアルミナ系、マグネシア系各原料の
粒度の外にそれらの含有する不純物の量、原料銘柄によ
っても多少影響を受けるため、マグネシア系原料の添加
量は3〜15重量%が適当である。The basic composition of the brick shown in Fig. 1 is natural alumina particles (86% Al 2 O 3 ) 40% by weight sintered alumina (99.5% Al 2 O 3 ) 40-60% by weight sintered magnesia (98% MgO) 0 ~ 20% by weight. Moreover, the test method is 20mm × 20mm ×
The test piece was cut out to 120 mm, packed in a container made of SiC together with coke breeze, and heated at 1400 ° C. for 2 hours, and the rate of change in the length direction before and after the test is expressed as a percentage. When the particle size of the magnesia-based raw material is smaller than 0.1 mm, the generation of spinel is rapid, so the residual expansion rate becomes + 1% or more by adding 3% by weight of the magnesia-based raw material.
With 0.1 mm particles, the residual expansion rate is 3% by weight of magnesia-based raw material.
It is 0.1%, and it is clear that the residual expansion amount is 1% when the magnesia-based raw material is about 18% by weight. The amount of spinel produced and the rate of production are slightly affected by the amount of impurities contained in each of the alumina-based and magnesia-based raw materials in addition to the particle size of the raw materials, so that the addition amount of the magnesia-based raw material is 3 to 15 Weight percent is suitable.
結合材はレジンあるいはレジンとリン酸塩の併用が好ま
しい。すなわち、レジン中には30〜60重量%のカーボン
が含まれている。高温ではレジンは大半が逸散するが、
その一部は煉瓦組織中に残留し、少量の非晶質カーボン
を生成する。この非晶質カーボンはスラグの浸透を妨
げ、セラミックスボンドの生成を抑制し、スピネルの生
成速度を抑制するので好ましいものである。The binder is preferably a resin or a combination of a resin and a phosphate. That is, the resin contains 30 to 60% by weight of carbon. Most of the resin dissipates at high temperatures,
Part of it remains in the brick structure and forms a small amount of amorphous carbon. This amorphous carbon is preferable because it impedes the penetration of slag, suppresses the generation of ceramic bonds, and suppresses the speed of spinel generation.
またリン酸塩が存在することにより、脱炭により急激な
強度低下が防止できるとともに、稼働面に生成する高粘
性のリン酸塩ガラス(融液)がスラグの浸透を抑制し、
耐スラグ性を向上させる。In addition, the presence of phosphate can prevent a sharp decrease in strength due to decarburization, and the highly viscous phosphate glass (melt) generated on the working surface suppresses the penetration of slag,
Improves slag resistance.
他方、過剰のリン酸塩の存在は耐火度や耐スポール性を
低下させるため好ましくない。そこでリン酸塩の添加量
としてP2O5に換算して1.0重量%以下、望ましくは0.2〜
0.5重量%とする。On the other hand, the presence of an excessive amount of phosphate lowers the fire resistance and spall resistance, which is not preferable. Therefore terms of P 2 O 5 to 1.0% by weight or less addition amount of phosphate, preferably 0.2 to
0.5% by weight.
本発明に用いられるアルミナ系原料としてはアルミナ量
60重量%以上の天然コランダム、ボーキサイト、ばん土
頁岩、シリマナイト等の天然原料、焼結アルミナ、電融
アルミナ、合成ムライトまたは電融ムライト等の合成原
料等をあげることができ、これら原料は単独よりもむし
ろ二種以上を混合して用いられることが好ましい。The amount of alumina used as the alumina-based raw material used in the present invention
Natural raw materials such as 60% by weight or more of natural corundum, bauxite, shale shale, sillimanite, and synthetic raw materials such as sintered alumina, fused alumina, synthetic mullite or fused mullite can be mentioned. Rather, it is preferable to use a mixture of two or more kinds.
またマグネシア系原料としては、マグネシア量80重量%
以上の天然あるいは合成のマグネシアクリンカーや電融
マグネシアを用いることができるが、その粒度、および
添加量については先に詳しく述べたように適切に管理す
る必要がある。As a magnesia-based raw material, the amount of magnesia is 80% by weight.
The above-mentioned natural or synthetic magnesia clinker and electro-melting magnesia can be used, but the particle size and the addition amount must be appropriately controlled as described in detail above.
本発明に用いられるレジンとしては、フェノールレジ
ン、タール、ピッチ、石油ピッチ、フラン樹脂の単独あ
るいは2種類以上の混合物があげられ、その使用量はア
ルミナとマグネシアの合計に対して通常1〜10重量%で
ある。Examples of the resin used in the present invention include phenolic resin, tar, pitch, petroleum pitch, and furan resin, which may be used alone or in a mixture of two or more kinds, and the amount thereof is usually 1 to 10% by weight based on the total amount of alumina and magnesia. %.
本発明に使用されるリン酸塩としてはリン酸アルミニウ
ム、ヘキサメタリン酸ソーダ、ピロリン酸ソーダ、トリ
ポリン酸ソーダ等をあげることができる。Examples of the phosphate used in the present invention include aluminum phosphate, sodium hexametaphosphate, sodium pyrophosphate, sodium tripolyphosphate and the like.
また使用場所や雰囲気に応じてシリコン、アルミニウム
等の金属類、SiC、B4C、BN等の炭化物や窒化物を適当量
添加することが望ましい。これ等の添加物は煉瓦稼働面
に酸化皮膜を形成して、スラグや溶銑、溶鋼の成分の煉
瓦内への浸透を防ぎ、かつ脱炭による急激な強度低下を
防止して、この煉瓦の耐用性を著しく向上させる効果が
ある。Further, it is desirable to add an appropriate amount of metals such as silicon and aluminum, and carbides and nitrides such as SiC, B 4 C and BN according to the place of use and atmosphere. These additives form an oxide film on the working surface of the bricks to prevent the penetration of slag, hot metal and molten steel components into the bricks, and to prevent a sudden decrease in strength due to decarburization, and to improve the durability of the bricks. It has the effect of remarkably improving the sex.
以下本発明の有用性を実施例、比較例により明らかにす
る。Hereinafter, the usefulness of the present invention will be clarified by Examples and Comparative Examples.
実施例1 第1表に示す配合からなる実施例用原料No.1〜No.3、比
較例用原料No.1〜No.3にそれぞれ100重量部にレゾール
型フェノールレジン4.0重量部を添加し、常温にて40分
間混練した後、200トン油圧プレスで並形煉瓦形状(114
mm×230mm×65mm)に成形した。その後熱風循環式の乾
燥器に入れ、240℃で24時間加熱処理した。Example 1 4.0 parts by weight of resole type phenolic resin was added to 100 parts by weight of the starting materials No. 1 to No. 3 and the comparative starting materials No. 1 to No. 3 each having the composition shown in Table 1. , Kneading at room temperature for 40 minutes, then using a 200-ton hydraulic press to form a normal brick shape (114
mm × 230 mm × 65 mm). Then, it was put into a hot air circulation type dryer and heat-treated at 240 ° C. for 24 hours.
実施例および比較例の品質を第1表に示す。Table 1 shows the qualities of the examples and comparative examples.
粒径1〜0.1mmのマグネシア系原料を3〜15重量%含有
し、シリカ(SiO2)含有量が3.5重量%以下である実施
例No.1〜No.3は耐食性に優れ、かつ適度の残存膨張性を
有することが明らかである。Examples No. 1 to No. 3, which contain 3 to 15% by weight of a magnesia-based raw material having a particle size of 1 to 0.1 mm and have a silica (SiO 2 ) content of 3.5% by weight or less, are excellent in corrosion resistance and have a suitable amount. It is apparent that it has residual expansivity.
物性の試験方法は以下の通りである。The test methods for physical properties are as follows.
(1)見掛気孔率、かさ比重 JIS R2205−74に準じて測定した。(1) Apparent porosity and bulk specific gravity Measured according to JIS R2205-74.
(2)残存膨張収縮率 20mm×20mm×120mmに切断加工した試験片をコークスブ
リーズとともに炭化珪素製の箱型容器に入れ、電気炉で
1400℃で2時間加熱処理した際の加熱前後の長さ方向の
寸法変化率を百分率で表示した。(2) Residual expansion / shrinkage rate A test piece cut to a size of 20 mm × 20 mm × 120 mm was placed in a silicon carbide box with coke breeze and placed in an electric furnace.
The dimensional change rate in the longitudinal direction before and after heating when heat-treated at 1400 ° C. for 2 hours was expressed as a percentage.
(3)荷重軟化点 JIS R2209−77に準じて測定した。(3) Softening point under load Measured according to JIS R2209-77.
(4)耐食性(溶損指数) 短辺60mm、長片90mm、高さ(厚さ)40mmの台形状断面を
有する長さ114mmの試片8個を円筒状に組み、該円筒を2
4rpmで回転しつつ、内部側を酸素−プロパンバーナで加
熱して1700℃に保持する。次に酸化鉄(Fe2O3)60部、
石灰(CaO)20部、ほたる石20部(Ca2F2)からなる合成
スラグを400g投入する。1時間後に排滓した後、再び合
成スラグを400g投入する。上記操作を4回繰返した後、
冷却、解体し、各試片の中央部を縦方向(114mmの方
向)に切断して、断面の面積を計測する。試験前後の断
面積の差を溶損量とし、データは後述の比較例No.7の溶
損量を100とした指数で示した。(4) Corrosion resistance (melting loss index) 8 pieces of 114 mm long having a trapezoidal cross section with a short side of 60 mm, a long piece of 90 mm and a height (thickness) of 40 mm are assembled into a cylindrical shape, and the cylinder is 2
While rotating at 4 rpm, the inside is heated with an oxygen-propane burner and kept at 1700 ° C. Next, 60 parts of iron oxide (Fe 2 O 3 ),
Add 400 g of synthetic slag consisting of 20 parts of lime (CaO) and 20 parts of fluorspar (Ca 2 F 2 ). After 1 hour, the waste is discharged, and then 400 g of synthetic slag is added again. After repeating the above operation 4 times,
Cool, disassemble, and cut the center of each test piece in the vertical direction (114 mm direction) to measure the cross-sectional area. The difference in cross-sectional area before and after the test was taken as the amount of erosion, and the data was shown as an index with the amount of erosion of Comparative Example No. 7 described below as 100.
実施例2 ばん土頁岩40重量部、焼結アルミナ55重量部、粒径1〜
0.1mmのマグネシア5重量部からなる配合物を基本と
し、レジン単独またはレジンとリン酸塩を併用する実施
例No.4〜No.9、および酸塩を使用する比較例No.4〜No.
6、ばん土頁岩、合成ムライト、焼結アルミナ及び粘土
を配合した焼結品である比較例No.7の配合原料および製
品物性を第2表に示す。 Example 2 40 parts by weight of shale shale, 55 parts by weight of sintered alumina, particle size 1 to
Based on a blend consisting of 5 parts by weight of 0.1 mm magnesia, Examples No. 4 to No. 9 using resin alone or a combination of resin and phosphate, and Comparative Examples No. 4 to No. using acid salt.
Table 2 shows the compounding raw materials and the product properties of Comparative Example No. 7, which is a sintered product prepared by mixing 6, shale shale, synthetic mullite, sintered alumina and clay.
第2表に示す配合物を前記実施例と同様、並形煉瓦形状
に成形し、比較例No.7のみトンネル窯で1500℃焼成し
た。また実施例No.4〜No.9、比較例No.4〜No.6、は実施
例No.1と同一方法で240℃で24時間加熱処理した。The compounds shown in Table 2 were molded into a regular brick shape in the same manner as in the above example, and only Comparative Example No. 7 was fired at 1500 ° C. in a tunnel kiln. Further, Examples No. 4 to No. 9 and Comparative Examples No. 4 to No. 6 were heat-treated at 240 ° C. for 24 hours in the same manner as in Example No. 1.
第2表から実施例No.4〜No.9はシリカ(SiO2)量3.5重
量%以下で適度の残存膨張率を有し、耐食性、耐スポー
ル性に優れることが明らかである。From Table 2, it is clear that Examples No. 4 to No. 9 have a suitable residual expansion coefficient when the amount of silica (SiO 2 ) is 3.5% by weight or less, and are excellent in corrosion resistance and spall resistance.
なお、気孔率、かさ比重、残存膨張率、荷重軟化点、耐
食性の試験方法は実施例1と同様であり、耐スポール性
の測定は次の通りである。The test methods for porosity, bulk specific gravity, residual expansion coefficient, softening point under load, and corrosion resistance were the same as in Example 1, and the spall resistance was measured as follows.
電気炉を用いて、並形煉瓦形状の114mm×65mmの面を140
0℃で15分間加熱した後30分間空冷する操作を1サイク
ルとし、10サイクルまで実施した。加熱面の面積の5%
以上が剥離、剥落したときのサイクル数を求めて表示し
た。Using an electric furnace, the surface of a 114 mm × 65 mm of normal bricks is
An operation of heating at 0 ° C. for 15 minutes and then air-cooling for 30 minutes was set as one cycle, and was performed up to 10 cycles. 5% of heating surface area
The number of cycles at the time of peeling and peeling was calculated and displayed.
実施例3 実施例No.4およびNo.7、比較例No.7を250トン混銑車の
天井部に張り合せ、比較した。損耗速度は実施例No.4が
0.35mm/ヒート、実施例No.7が0.32mm/ヒートであり、比
較例No.7は0.48mm/ヒートであった。 Example 3 Examples No. 4 and No. 7 and Comparative Example No. 7 were attached to the ceiling part of a 250 ton mixed pig car and compared. The wear rate of Example No. 4
0.35 mm / heat, Example No. 7 was 0.32 mm / heat, and Comparative Example No. 7 was 0.48 mm / heat.
〔発明の効果〕 本発明の煉瓦を冶金容器の内張り耐火物に使用すること
により損耗速度が大幅に低減できるだけでなく、不焼成
煉瓦であるため製造時の焼成工程が不要となり、これに
より煉瓦の生産能率や製造歩留りが高く、製造原価の低
減を達成することができた。[Effects of the Invention] Not only can the wear rate be greatly reduced by using the brick of the present invention for the refractory lining of a metallurgical container, but since it is a non-fired brick, the firing step during manufacturing is unnecessary, which results in The production efficiency and the production yield were high, and the production cost could be reduced.
【図面の簡単な説明】 第1図はマグネシアの粒度、添加量の残存膨張、収縮率
の関係を示すグラフである。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a graph showing the relationship between the particle size of magnesia, the residual expansion of the addition amount, and the contraction rate.
Claims (1)
〜85重量部と不可避的な不純物を含む粒径0.1〜1.0mmの
マグネシア系原料3〜15重量部との混合物に、結合剤と
してレジンあるいはレジン及びリン酸塩を加えて、プレ
ス成形してなることを特徴とする不焼成アルミナ・マグ
ネシア質煉瓦。1. An inevitable alumina raw material 97 containing impurities.
~ 85 parts by weight and 3 to 15 parts by weight of magnesia-based raw material containing inevitable impurities and having a particle size of 0.1 to 1.0 mm, and a resin or a resin and a phosphate as a binder are added and press-molded. A non-fired alumina-magnesia brick that is characterized.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61296700A JPH0676252B2 (en) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | Unfired alumina / magnesia brick |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61296700A JPH0676252B2 (en) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | Unfired alumina / magnesia brick |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63151661A JPS63151661A (en) | 1988-06-24 |
JPH0676252B2 true JPH0676252B2 (en) | 1994-09-28 |
Family
ID=17836954
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61296700A Expired - Lifetime JPH0676252B2 (en) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | Unfired alumina / magnesia brick |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0676252B2 (en) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0733282B2 (en) * | 1989-08-03 | 1995-04-12 | 黒崎窯業株式会社 | Carbon-containing refractory |
JP4470207B2 (en) | 2005-11-25 | 2010-06-02 | 品川リフラクトリーズ株式会社 | Refractory brick |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5663868A (en) * | 1979-10-24 | 1981-05-30 | Harima Refractories Co Ltd | Manufacture of carbonncontaining magnesiaaalumina brick |
-
1986
- 1986-12-15 JP JP61296700A patent/JPH0676252B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS63151661A (en) | 1988-06-24 |
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