JPH0668153B2

JPH0668153B2 - クロム合金の表面処理法

Info

Publication number: JPH0668153B2
Application number: JP62143771A
Authority: JP
Inventors: 英機居相; 洋一中川; 善一青木
Original assignee: ABEL CO., LTD.
Current assignee: ABEL CO., LTD.
Priority date: 1987-06-08
Filing date: 1987-06-08
Publication date: 1994-08-31
Anticipated expiration: 2009-08-31
Also published as: JPS63307282A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、クロム合金の表面処理法に関し、特に、た
とえばステンレスのような鉄，コバルトおよびニッケル
の１種またはそれ以上の主要金属を有するクロム合金の
表面に着色を行うために、酸化皮膜を形成し、さらに、
この酸化皮膜を硬化させるクロム合金の表面処理法に関
するものである。

（従来技術）従来、たとえばステンレスなどのクロム合金に着色を行
う方法としては、クロム酸と硫酸とを含む水溶液を用い
て、クロム合金の表面に多孔質の酸化皮膜を形成するこ
とによって着色を行う方法がある（第１の方法）。

また、このような多孔質の酸化皮膜を硬化する方法とし
て、たとえば、特公昭５３−３１８１７号公報および特
公昭５６−２４０４０号公報に開示されているように、
着色のために用いられた硫酸の濃度に比べて低濃度の硫
酸とクロム酸とを含む水溶液を別途準備し、その水溶液
中で予め多孔質の酸化皮膜が形成されたクロム合金の表
面に陰極電解処理を行うことによって、その多孔質の酸
化皮膜を硬化する方法がある（第２の方法）。

さらに、従来のクロム合金の電解着色法が、たとえば、
特公昭５２−３２６２１号公報に開示されているが、こ
の方法は、クロム酸と硫酸とを含む水溶液中にクロム合
金としてのステンレスを浸漬し、そのステンレスに陽極
電解処理を行うことによって、ステンレスの表面に多孔
質の酸化皮膜を形成することによって、その表面を着色
する方法である（第３の方法）。

（発明が解決しようとする問題点）しかしながら、前記第１の方法においては、形成される
酸化皮膜が多孔質のため、酸化皮膜の耐摩耗性が悪い。

そのために、第２の酸化皮膜を硬化する方法が創出され
たが、この第２の方法においては、クロム合金の表面に
多孔質の酸化皮膜を形成するための水溶液とは別に、そ
の酸化皮膜を硬化するための水溶液という少なくとも２
種類の水溶液を必要とする。そのために、水溶液を貯溜
するための浴が２つ以上必要となり、製造装置の複雑化
を招来し、また、各浴間においてクロム合金を移動させ
る作業が大変煩雑となる。その上に、この第２の方法で
は、酸化皮膜の色調の調整が十分ではなく、さらに、着
色後行われる硬膜処理によっても若干の色調の変化があ
るために、色調合わせが不安定になる欠点を有する。

また、第３の方法では、陽極電解処理の処理時間が経過
するに従って、その処理によって形成される酸化皮膜の
色調が急激に変化し、そのために、色調の調整が困難と
なり、色調合わせが不安定となる。しかも、この第３の
方法においては、陽極電解処理によって形成される酸化
皮膜の耐摩耗性が十分ではなく、その強度が弱い。

それゆえに、この発明の主たる目的は、クロム合金の表
面に形成される色調を均一かつ再現性よく調整でき、硬
膜処理効果が大きく酸化皮膜の強度を向上させることが
でき、酸化皮膜を形成する工程と陰極電解処理をする工
程とを同一の水溶液中で行うことを可能とし、製造装置
の簡略化や作業性の煩雑さを除去できる、クロム合金の
表面処理法を提供することである。

（問題点を解決するための手段）この発明は、クロム合金の表面に着色を行うために酸化
皮膜を形成し、さらに酸化皮膜を硬化するクロム合金の
表面処理法であって、クロム酸５０〜５００ｇ／およ
び硫酸３００〜１，０００ｇ／を含む水溶液中におい
て、クロム合金を浸漬し、その表面に酸化皮膜を形成す
る工程と、水溶液中において、酸化皮膜を形成する工程
と交互に繰り返して行われる陰極電解処理をする工程と
を含む、クロム合金の表面処理法である。

（作用）交互に繰り返し行われる、クロム合金の表面に酸化皮膜
を形成する工程と陰極電解処理をする工程とによって、
クロム合金の表面に小刻みな色調の変化が与えられ、前
記両工程の繰り返しの都度それまでに形成された酸化皮
膜が安定強化され硬膜化される。

（発明の効果）この発明によれば、クロム合金の表面に酸化皮膜を形成
する工程と陰極電解処理をする工程とを交互に繰り返し
行うことによって、クロム合金の表面に形成される色調
を均一かつ再現性よく調整できる。また、硬膜処理効果
も大きく、両工程の繰り返しの都度それまでに形成した
酸化皮膜が安定強化されて、酸化皮膜の強度を格段に向
上させることができる。

しかも、クロム合金の表面に酸化皮膜を形成する工程と
陰極電解処理をする工程とに必要な水溶液は、同一の水
溶液を用いることができるので、一連の処理を同一の水
溶液中で行うことが可能となる。そのために、多孔質の
酸化皮膜を形成するための水溶液と酸化皮膜を硬化する
ための水溶液との２種の浴を用意する必要性がなくな
り、製造時において１浴で両工程を行うことができるの
で、製造工程の簡略化を図り、各浴間におけるクロム合
金の移動といった作業上の煩雑さを免れしめることがで
きる。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点
は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から
一層明らかとなろう。

（実施例）第１Ａ図および第１Ｂ図は、この発明を実施するための
装置の一例を示し、第１Ａ図はその全体の図解図であ
り、第１Ｂ図は浴およびその周辺部分を示す図解図であ
る。

第２Ａ図は、この発明の一実施例である、陰極電解処理
のために入力される定電流の電流値が０．１Ａ／ｄｍ²
で６０秒間のうち１０秒間まで陰極電解処理をする操作
を繰り返す場合の時間−電流値の関係を示すグラフであ
る。

この装置１０は、定電流電源１２を含む。この定電流電
源１２は、その入力端にたとえば交流１００ないし２０
０Ｖの電源を接続することによって、その出力端から任
意の定電流が出力される。なお、この定電流電源１２で
は、たとえば０〜２０．０Ａの任意の電流値の直流定電
流を出力することができ、たとえば電流通過面積が１ｄ
ｍ²の導体に、たとえば０〜２０．０Ａ／ｄｍ²の電流密
度の電流を流すことができる。

そして、定電流電源１２より、第２Ａ図に示すように、
断続的に陰極電解処理をするための電流を出力すること
ができる。

定電流電源１２の一方の出力端は、たとえばディジタル
表示やアナログ表示の電流計１４および銅製の接続具１
６を介して、被着色板２０に接続される。この被着色板
２０としては、たとえばＳＵＳ３０４ステンレスなどの
クロム合金が用いられる。

なお、この被着色板２０は、着色処理の前処理として、
たとえば脱脂処理、水洗処理および中和処理などの処理
が行われていることが好ましい。この脱脂処理として
は、クロム合金としてのステンレス板などの被着色板２
０を、たとえばオルソケイ酸ソーダ系のたとえば７０℃
の溶液に浸漬することによって行われる。また、水洗処
理としては、被着色板２０を、たとえば水浴中で超音波
洗浄することによって行われる。さらに、中和処理とし
ては、被着色板２０を、たとえば２０％ＨＮＯ₃溶液に
３０〜６０秒間浸漬することによって行われる。

一方、定電流電源１２の他方の出力端は、銅製の接続具
１８を介して、被着色板２０の対極としての対極板２２
に接続される。この対極板２２は、この実施例では鉛で
形成されているが、白金，チタン，ニオブ，カーボンお
よびステンレスなどの他の導電性金属で形成されてもよ
い。

これらの被着色板２０および対極板２２は、浴２４内の
水溶液２６中で、所定間隔を隔てて対向するように配置
される。

すなわち、この実施例では、浴２４は、その内面が鉛割
りされて、その内容量がたとえば２５０の容量で形成
されていて、その浴２４の中にたとえば２００の水溶
液２６が溜められている。

そして、被着色板２０および対極板２２が、銅製の接続
具１６および１８で吊るされて、水溶液２６中におい
て、たとえば１２ｄｍ²の面積で対向するように、水溶
液２６中に浸漬されているのである。

なお、被着色板２０および対極板２２は、それぞれの上
部が水溶液２６に漬からないように、接続具１６および
１８によって吊るされているのである。なお、接続具１
６および１８を、チタンやステンレスなどのように水溶
液２６で腐食されにくい金属材料で形成すれば、接続具
１６および１８を水溶液２６中に漬けてもよい。

また、浴２４内に溜められた水溶液２６は、主剤とし
て、たとえば２５０ｇ／のクロム酸、および電解質と
してたとえば４９０ｇ／の硫酸を含む。

なお、この発明における水溶液２６の好ましい例として
は、クロム酸を５０〜５００ｇ／および硫酸を３００
〜１，０００ｇ／含むものが挙げられる。

すなわち、水溶液に含有させるクロム酸は、それを５０
ｇ／未満にすると、酸化皮膜を形成する工程およびそ
の酸化皮膜を硬化する工程に時間がかかり過ぎて実用に
供し得なく、それを５００ｇ／を超える値にすると、
クロム酸が溶解しにくく経済的に不利益があって、この
発明における水溶液２６に含有されるクロム酸は、上述
の範囲で含有させることが好ましいとした。

さらに、水溶液に含有させる硫酸は、それを３００ｇ／
未満にすると、電解処理の反応が遅過ぎて実用に供し
得なく、それを１，０００ｇ／を超える値にすると、
被着色板の表面を溶解してしまい被着色板の表面に著し
く多孔質の酸化皮膜を形成しその酸化皮膜を硬化するこ
とができ得なくなるので、この発明における水溶液２６
に含有される硫酸は、上述の範囲で含有させることが好
ましいとした。

なお、この水溶液２６は、その温度が、常温（２０℃）
より低ければ、電解処理に時間がかかりすぎて実用に供
することができず、１００℃より高ければ、浴の腐食な
どによる老化が起こるため、２０〜１００℃の範囲にす
るのが好ましい。

さらに、好ましくは、水溶液の温度が６０〜９０℃の範
囲にあることである。

そして、この発明では、上述の範囲でクロム酸および硫
酸を含む水溶液２６中で、たとえばステンレスなどのク
ロム合金（被着色板２０）に着色を行うために、酸化皮
膜を形成する工程を行い、さらに、この同質の水溶液中
で陰極電解処理をする工程を前記酸化皮膜を形成する工
程と交互に繰り返すことによって、着色および酸化皮膜
を硬化させるのである。

次に、この装置１０によって、被着色板２０の表面に酸
化皮膜を形成する工程と陰極電解処理をする工程とを交
互に繰り返す操作について、詳しく説明する。

まず、第１Ａ図および第１Ｂ図に示すように、装置１０
に被着色板２０および対極板２２などを接続し、さらに
浴２４内の水溶液２６中に被着色板２０および対極板２
２などを接続し、さらに浴２４内の水溶液２６中に被着
色板２０および対極板２２を対向するように浸漬する。

そして、たとえば１分間のうち酸化皮膜を形成する浸漬
工程を５０秒間行い、さらに、たとえば０．６Ａの定電
流を定電流電源１２の出力端から出力して、１つの浴２
４内の水溶液２６中の被着色板２０に陰極電解処理する
工程を１０秒間行う。そして、この酸化皮膜を形成する
工程と陰極電解処理をする工程とを交互に繰り返し、合
計２２分間行う。その処理によって、被着色板２０にゴ
ールド色の着色を行った。

この陰極電解処理をする際に、被着色板２０に流れる電
流の電流密度は、定電流電源１２から出力される電流値
が０．６Ａであり、被着色板２０と対極板２２とが水溶
液２６中で１２ｄｍ²の面積で対向されているので、
０．０５Ａ／ｄｍ²とされる。

この陰極電解処理中は、被着色板２０が対極板２２に対
して負の電位とされるので、繰り返し封孔処理が行われ
ることになり、被着色板２０の表面が着色されるととも
に酸化皮膜が硬化される。なお、この発明の被着色板２
０に流す電流は、その電流密度が０．０１〜２０．０Ａ
／ｄｍ²の範囲にあることが好ましい。

この陰極電解処理を行うための電流は、従来法として前
記した着色後連続的に陰極電解処理を行う場合に比較し
て、低電流密度で済ますことが可能となる。

しかし、０．０１Ａ／ｄｍ²未満では封孔効果が少な
く、酸化皮膜を硬化する効果が乏しい。また、電流密度
を高くすることは一向支障をきたすことにならないが、
２０．０Ａ／ｄｍ²を超えると、封孔効果が大きくなり
すぎ、酸化皮膜による着色の色調を損なうおそれがあ
る。

このように、この発明では、１種類の水溶液中でクロム
合金の表面に酸化皮膜を形成し、さらにその酸化皮膜を
硬化することができる。そのため、この発明では１つの
浴でクロム合金の表面に酸化皮膜を形成し、さらにこの
酸化皮膜を硬化することができる。

なお、前記実施例においては、酸化皮膜を形成する浸漬
処理時間および陰極電解処理をする処理時間は、各々の
処理工程において同じ時間間隔で交互に繰り返したが、
たとえば第２Ｂ図に示すように、定電流の電流値を０．
３Ａ／ｄｍ²とし、酸化皮膜を形成する浸漬処理時間を
３００〜６０秒間の間で変化させるというように、酸化
皮膜を形成する浸漬処理時間を各工程においてその時間
間隔を変化させながら、浸漬処理による酸化皮膜を形成
する工程と陰極電解処理をする工程とを交互に両工程を
繰り返す方法も、この発明には含まれる。浸漬処理時間
を変化させる方法としては、例えば、３００秒、２４０
秒、１８０秒、１５０秒、１２０秒、９０秒、６０秒と
いったように漸減させたり、逆に漸増させるばあいが含
まれる。

また、第２Ｃ図に示すように、陰極電解処理の電流値を
０．０５〜２．０Ａ／ｄｍ²の間で変化させ、しかも、
酸化皮膜を形成する浸漬処理時間を２７０〜５秒間の間
で変化させるというように、時間間隔を各々の処理工程
において変化させるとともに、陰極電解処理における電
流密度も、各々の工程において変化させる処理法も、こ
の発明に含まれる。電流値を変化させる方法としては、
例えば、０．０５Ａ／ｄｍ²、０．１Ａ／ｄｍ²、０．３
Ａ／ｄｍ²，０．６／ｄｍ²・・・２．０Ａ／ｄｍ²とい
ったように漸増させたり、逆に漸減させる方法が含まれ
る。また、浸漬処理時間を変化させる方法としては、例
えば、２７０秒、２４０秒、１８０秒・・・５秒といっ
たように漸減させたり、漸増させるばあいが含まれる。

その他、電流値のみを変化させる方法も選択し得る。

実験例１まず、クロム酸２５０ｇ／および硫酸４９０ｇ／を
含む水溶液２６を調製した。さらに、浴として、５の
ビーカ３０を準備して、そのビーカ３０に水溶液２６を
注ぎ込んだ。

また、被着色板として、縦１５０mm，横１４０mm，厚さ
１．５mmのＳＵＳ３０４ステンレス鏡面板３２を準備し
た。さらに、縦１５０mm、横１４０mmの鉛製の対極板３
４を準備した。

そして、第３図に示すように、水溶液２６が注ぎ込まれ
たビーカ３０内で、ステンレス板３２から１０cm隔てて
対向するように対極板３４を配置させた。

そして、水溶液２６中でステンレス板３２の表面に着色
を行うために、酸化皮膜を形成する浸漬処理工程と、陰
極電解処理をする工程と交互に繰り返した。

この場合、表に示すように、サンプル１〜１５、２１、
２４および２５となる各ステンレス板３２については、
水溶液２６中で最初から酸化皮膜形成と陰極電解処理と
を交互に繰り返して行った。

そして、サンプル１〜１５、２４および２５については
水溶液２６の温度は７０℃に保持し、サンプル２１につ
いては８５℃に保持した。

こうして得たサンプル１〜１５、２１、２４および２５
について、それぞれ色調の観察を行うとともに、それら
の表面を消しゴムで１００回擦って、それらの耐摩耗性
を調べる試験を行った。

なお、表中にはこの試験の結果として、１００回擦って
色調がほとんど変化しなかったものについては耐摩耗性
がよいものとして「○」、１００回擦って色調が若干変
化したものについては耐摩耗性がやや悪いものとして
「△」、１００回擦って色調がはなはだしく変化したも
のについては耐摩耗性が悪いものとして「×」として示
した。この表に示した結果、サンプル１および２につい
ては、その酸化皮膜の耐摩耗性が劣るのでこの発明の範
囲外とした。

また、サンプル２４および２５については、酸化皮膜の
色調に難点があるために、この発明の範囲外とした。

また、この発明の範囲内の方法によって得られたサンプ
ル３〜１５および２１については、その酸化皮膜の耐摩
耗性がよく、色調の均一性も優れていることがわかっ
た。また、これらのサンプル３〜１５および２１につい
ては、１種類の水溶液中で酸化皮膜を形成し、さらにそ
の酸化皮膜を硬化することができたことがわかる。その
ため、この発明では、１つの浴を用いて、クロム合金の
表面に酸化皮膜を形成し、この酸化皮膜を硬化すること
ができることがわかる。

実験例２前記した実験例１と同一の水溶液２６およびステンレス
鏡面板３２および対極板３４を準備した。そして、第３
図に示すように、ステンレス板３２と対極板３４を配置
させた。

そして、水溶液２６中でステンレス板３２の表面に着色
を行うために、酸化皮膜を形成する浸漬工程と、陰極電
解処理をする工程とを、特に酸化皮膜を形成するための
浸漬処理時間を変化させながら陰極電解処理をする工程
とを交互に繰り返し行なった。

そして、サンプル１６、１７および２０については、水
溶液の温度を７０℃に保持して行った。またサンプル２
３については、水溶液の温度を８５℃に保持して行っ
た。

こうして得たサンプル１６、１７、２０および２３につ
いて、それぞれ色調の観察を行うとともに、それらの表
面を消しゴムで１００回擦って、それらの耐摩耗性を調
べる試験を行った。前記実験例１と同様に観察し、その
試験結果を表中に示した。

そして、この発明の範囲内の方法によって得られたサン
プル１６、１７、２０および２３については、その酸化
皮膜の耐摩耗性がよく、色調の均一性も優れていること
がわかった。また、これらのサンプル１６、１７、２０
および２３については、１種類の水溶液中で酸化皮膜を
形成し、さらにその酸化皮膜を硬化することができたこ
とがわかる。そのため、この発明では、１つの浴を用い
て、クロム合金の表面に酸化皮膜を形成し、この酸化皮
膜を硬化することができることがわかる。

実験例３前記した実験例１と同一の水溶液２６およびステンレス
鏡面板３２および対極板３４を準備した。そして、第３
図に示すように、ステンレス板３２と対極板３４を配置
させた。

そして、水溶液２６中でステンレス板３２の表面に着色
を行うために、酸化皮膜形成のための浸漬処理時間およ
び陰極電解処理のための電流密度のいずれをも変化させ
ながら、酸化皮膜形成のための処理工程と陰極電解処理
の工程とを交互に繰り返して行った。

なお、水溶液の温度は、７０℃に保持して各処理工程を
行った。

こうして得たサンプル１８および１９について、それぞ
れ色調の観察を行うとともに、それらの表面を消しゴム
で１００回擦って、それらの耐摩耗性を調べる試験を行
った。前記実験例１と同様に観察し、その試験結果を表
中に示した。

そして、この発明の範囲内の方法によって得られたサン
プル１８および１９については、その酸化皮膜の耐摩耗
性がよく、色調の均一性も優れていることがわかった。
また、これらのサンプル１８および１９については、１
種類の水溶液中で酸化皮膜を形成し、さらにその酸化皮
膜を硬化することができたことがわかる。そのため、こ
の発明では、１つの浴を用いて、クロム合金の表面に酸
化皮膜を形成し、この酸化皮膜を硬化することができる
ことがわかる。

実験例４前記した実験例１と同一の水溶液２６およびステンレス
鏡面板３２および対極板３４を準備した。そして、第３
図に示すように、ステンレス板３２と対極板３４を配置
させた。

そして、水溶液２６中でステンレス板３２の表面に着色
を行うために、サンプル２２は、陰極電解処理の電流密
度を変化させながら、酸化皮膜形成のための浸漬処理工
程と陰極電解処理の工程とを交互に繰り返した。

なお、サンプル２２は、水溶液の温度を８５℃に保持し
て各表面処理工程を行った。

こうして得たサンプル２２について、それぞれ色調の観
察を行うとともに、それらの表面を消しゴムで１００回
擦って、それらの耐摩耗性を調べる試験を行った。前記
実験例１と同様に観察し、その試験結果を表中に示し
た。

なお、陰極電解処理工程は、たとえばトランジスタを含
む整流装置によって整流した直流電流で電解処理を行
い、その持続時間が、たとえば１ｍｓｅｃであり、その
セパレーションがたとえば３ｍｓｅｃである、すなわち
デュティ比が１：３であるパルス波で電解処理を行って
もよい。また、たとえば６０サイクルの３相交流を、た
とえばサイリスタを含む整流装置によって整流した脈流
で、電解処理を行ってもよい。

また前記したパルス波の他に、その持続時間が０．１ｍ
ｓｅｃ〜１００ｍｓｅｃで、そのセパレーションが１０
０ｍｓｅｃより短い時間であるパルス波を用いても、そ
の電流密度の平均値が前記した値と同じであれば、同じ
色調が得られる。

また、上述の各実施例ないし各実験例では、板状のクロ
ム合金に処理を行ったが、この発明は、たとえば線状、
環状およびコイル状などのどのような形状のクロム合金
にも適用されることはいうまでもない。

特に長尺状のたとえばコイルなどの場合には、ライン中
において、酸化皮膜を形成する浸漬処理工程と交互に行
われる陰極電解処理工程の各々の電流密度を、各電流密
度に設定された整流器をライン上に準備し、所定の電流
密度で陰極電解処理をするようにしてもよい。

【図面の簡単な説明】

第１Ａ図および第１Ｂ図は、この発明を実施するための
装置の一例を示し、第１Ａ図はその全体の図解図であ
り、第１Ｂ図は浴およびその周辺部分を示す図解図であ
る。第２Ａ図は、酸化皮膜形成処理工程と、陰極電解処理工
程とを交互に繰り返した場合の時間−電流値の関係の一
例を示すグラフである。第２Ｂ図は、定電流の電流値を一定として、酸化皮膜形
成時間を変化させた場合の時間−電流値の関係を示すグ
ラフである。第２Ｃ図は、陰極電解処理の電流値を変化させ、しかも
酸化皮膜形成時間を変化させた場合の時間−電流値の関
係を示すグラフである。第３図は、実験例において、ステンレス板と対極板との
位置関係を示す図解図である。図において、１０は装置、１２は定電流電源、１４は電
流計、１６および１８は接続具、２０はステンレス板、
２２は対極板、２４は浴、２６は水溶液を示す。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】クロム合金の表面に着色を行うために酸化
皮膜を形成し、さらに前記酸化皮膜を硬化するクロム合
金の表面処理法であって、クロム酸５０〜５００ｇ／および硫酸３００〜１，０
００ｇ／を含む水溶液中において、前記クロム合金を浸漬し、その表面に酸化皮膜を形成す
る工程と、前記水溶液中において、前記酸化皮膜を形成する工程と
交互に繰り返して行われる陰極電解処理をする工程とを
含む、クロム合金の表面処理法。
【請求項２】前記陰極電解処理をする工程は、前記水溶
液中において、陰極電解処理をするにあたり、電流密度
を０．０１〜２０．０Ａ／ｄｍ²で陰極電解処理をする
ことを含む、特許請求の範囲第１項記載のクロム合金の
表面処理法。
【請求項３】陰極電解処理をする工程と交互に繰り返し
て行われる酸化皮膜を形成する時間間隔は、酸化皮膜を
形成する工程において各々変化させる、特許請求の範囲
第１項または第２項記載のクロム合金の表面処理法。
【請求項４】酸化皮膜を形成する工程と交互に繰り返し
て行う陰極電解処理をする工程における電流密度は、各
工程において各々変化させる、特許請求の範囲第１項ま
たは第２項記載のクロム合金の表面処理法。
【請求項５】酸化皮膜を形成する工程と交互に繰り返し
て行われる陰極電解処理をする工程における各々の時間
間隔および電流密度が、各工程において各々いずれも変
化させる、特許請求の範囲第１項または第２項記載のク
ロム合金の表面処理法。