JPH06318113A

JPH06318113A - 故障診断のための診断対象のグループ化方法および装置

Info

Publication number: JPH06318113A
Application number: JP5130032A
Authority: JP
Inventors: Hisahiro Tabata; 尚弘田畑; Hajime Nishidai; 元西台; Atsushi Irie; 篤入江; Koji Soma; 宏司相馬
Original assignee: Omron Corp; Omron Tateisi Electronics Co
Current assignee: Omron Corp
Priority date: 1993-05-07
Filing date: 1993-05-07
Publication date: 1994-11-15

Abstract

(57)【要約】【目的】相互に独立して故障診断が可能な出力信号
を，プログラマブル・ロジック・コントローラ（ＰＬ
Ｃ）のラダー・プログラムの観点から，自動的にグルー
プ化する。【構成】監視対象出力コイルを選択する（ステップ10
1 ）。ラダー・プログラムにおいて各出力コイルが参照
する入出力接点（内部補助接点を含む）のリストを作成
する（ステップ104 ）。任意の２つの出力コイル間にお
いて，共通に参照する入出力接点の有無または数に基づ
いてそれらのコイル間の結合度を算出するとともに従属
関係にある出力コイルを抽出する（ステップ106 ）。こ
の結合度算出および従属関係抽出処理は選択されたすべ
ての出力コイルについて行なわれる。これらの結合度お
よび従属関係を参照して，相互に関連する出力コイルが
同一グループに属するようにグループ化する（ステップ
107 ）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】この発明は故障診断のための診断対象のグ
ループ化方法および装置に関し，とくにプログラマブル
・ロジック・コントローラ（以下，単にＰＬＣという）
によって制御されるシステム（機器を含む）において発
生する異常を検出するための故障診断において，ＰＬＣ
の入，出力信号の観点から被制御システムを相互に独立
して監視されるべき部分に分けるための方法および装置
に関する。

【０００２】

【背景技術とその問題点】ＰＬＣによって制御されるシ
ステムの動作の異常を早期に発見するために，ＰＬＣの
プログラム中に異常検知（故障診断）機能を含ませる，
または故障診断ユニットをＰＬＣに付加することが要求
され，その要請は日々強くなってきている。

【０００３】これに対処するために，ＰＬＣによって制
御されるシステムの正常な基準となる動作状態をあらか
じめ観察し，その結果を記憶しておく。そして，システ
ムの実際の動作をモニタし，これをあらかじめ記憶して
ある正常な基準となる動作状態と実時間で照合すること
により，システムの異常を実時間で検知する方法が提案
されてきている。

【０００４】正常な基準となる動作状態として，ＰＬＣ
の入，出力信号のオン，オフ状態，この状態が遷移する
順序，および状態遷移に要する時間（標準値と許容幅ま
たは最小値と最大値）等が考えられている。

【０００５】実際には１台のＰＬＣによって複数の製造
または加工工程からなるシステムを制御している場合が
多い。このようなシステムでは，工程間に被加工物（ワ
ーク）のバッファ・エリアが設けられていることがあ
る。バッファ・エリアにワークを一時的に蓄えておくこ
とができるためにバッファ・エリアの前工程における動
作と後工程における動作とは必ずしも同期する必要はな
い。

【０００６】図43に示すように，工程Ｉと工程IIとの間
にバッファ・エリアが設けられているものとする。ワー
クａ，ｂ，ｃ，ｄがそれぞれ工程Ｉにおいて加工され，
バッファ・エリアを経て工程IIに送られ，そこで次の加
工が施される。１つのワークに着目すると，必ず工程Ｉ
における加工が終了したのちに工程IIにおける加工が施
される。しかしながら，工程Ｉと工程IIでは相互に関連
性なく加工作業が行なわれる。すなわち，工程Ｉでワー
クａの加工が行なわれているときに工程IIは全く動作し
ていない場合もあれば，工程Ｉでワークｃの加工が行わ
れている間に工程IIではワークｂについての加工が終了
してしまうこともある。

【０００７】このように全く非同期で動作する２つの工
程ＩとIIとの両方の入，出力信号の状態を同時に監視し
たとすると，実際の入，出力信号の状態は，たとえ両工
程ＩとIIにおける動作が正常であったとしても，あらか
じめ登録してある基準となる入，出力信号の状態と一致
しない場合が頻繁に起り得るので，統一的に監視すると
いうことは不可能となる。

【０００８】そこで，工程ＩとIIのように，非同期の部
分については別個にその動作を監視することが考えられ
る。工程Ｉの故障診断のための基準となる入，出力信号
の状態と，工程IIの故障診断のための基準となる入，出
力信号の状態とをあらかじめ別個に作成し，工程Ｉの実
際の入，出力信号の状態については工程Ｉについてあら
かじめ作成された基準となる入，出力信号状態と照合
し，工程IIの実際の入，出力信号の状態については工程
IIについてあらかじめ作成された基準となる入，出力信
号状態と照合する訳である。

【０００９】しかしながら，被制御システムの規模は大
型化の傾向にあり，今日では１台のＰＬＣによって千〜
数千にも及ぶ入，出力信号を取扱うことも少なくない。

【００１０】非同期の工程については別個に故障診断を
行うという考え方を採用した場合には，上述のような膨
大な数の入，出力信号を相互に非同期な工程ごとにグル
ープ分けする必要があり，それにはたいへんな労力が必
要である。

【００１１】

【発明の概要】この発明は，相互に独立して監視可能
な，監視すべき，または監視することが好ましい出力信
号をＰＬＣのラダー・プログラムの観点から自動的にグ
ループ化することのできる方法および装置を提供するこ
とを目的とする。

【００１２】この発明による故障診断のための診断対象
のグループ化方法は，ＰＬＣが実行するプログラムにお
いて各監視対象出力コイルに関連する入，出力接点を抽
出する処理をすべての上記出力コイルについて行い，抽
出された入，出力接点の共通性の観点から任意の２つの
出力コイル相互の結合性に関するデータを算出するとと
もに従属関係にある出力コイルを抽出し，算出された結
合性に関するデータによって表わされる出力コイル間の
結合の強さおよび抽出された出力コイルの従属関係に基
づいて上記の各出力コイルが属するグループを形成する
ものである。

【００１３】好ましくは，形成されたグループとそれら
に属する出力コイルの識別番号とを出力（たとえば表示
または印字）する。

【００１４】この発明による故障診断のための診断対象
のグループ化装置は，選択された監視対象出力コイルの
それぞれについて，ＰＬＣが実行するプログラム上にお
いてその出力コイルが参照する入，出力接点を抽出する
手段，上記監視対象出力コイルの中から選択された２つ
の出力コイルの組合せのすべてについて，それらの２つ
の出力コイルが参照する入，出力接点の共通性の観点か
ら２つの出力コイル相互の結合度を算出するとともに従
属関係にある出力コイルを抽出する手段，算出された結
合度および抽出された従属関係に基づいて上記監視対象
出力コイルをグループ化する手段，および上記監視対象
出力コイルのグループ化の結果を出力する手段を備えて
いる。

【００１５】監視の対象とすべき出力コイルを，ＰＬＣ
が実行するプログラムに関するデータから選択するステ
ップを含ませ，監視対象出力コイルが決定されたのち上
記グループ化を実行すると好ましい。

【００１６】この発明の好ましい実施態様においては，
抽出する上記入，出力接点に，上記プログラム上にのみ
存在する内部補助接点も含ませる。

【００１７】この発明の他の実施態様においては，上記
出力コイルが上記プログラム上で唯一の接点のみを参照
しているときには，その参照されている接点に対応する
コイルに関連するすべての入，出力接点が抽出される。

【００１８】さらに他の実施態様においては，一つの出
力コイルが他の一つの出力コイルの接点のみを参照して
いる場合には両出力コイルが同一の働きをするものとし
てその一方のみが処理の対象とされる。

【００１９】さらに他の実施態様においては，シーケン
ス全体にまたがって存在する出力コイル（たとえば非常
停止，運転中など）は結合性に関するデータの算出処理
の対象から除外される。

【００２０】この発明のさらに他の実施態様において
は，応用命令により一単位で制御される複数の出力コイ
ルに関して抽出された入，出力接点については，一単位
を構成する複数の出力コイルごとに入，出力接点が展開
される。これにより，応用命令にまで監視対象範囲を拡
張できる。

【００２１】グループ化の方法にはいくつかの実施態様
がある。その一は，まず従属関係にある出力コイルから
なる親子核を形成し，この親子核に，親子核に含まれる
出力コイルと一定値以上の結合性をもつ他の出力コイル
を属させることによりグループを形成するものである。
その二は，まず従属関係にある出力コイルからなる親子
核を形成し，次に一定値以上の結合性をもつ複数の出力
コイルからなる軸核を形成し，これらの親子核または軸
核に，これらの核に含まれる出力コイルと一定値以上の
結合性をもつ他の出力コイルを属させることによりグル
ープを形成するものである。その三は，まず一定値以上
の結合性をもつ複数の出力コイルからなる軸核を形成
し，次に従属関係にある出力コイルからなる親子核を形
成し，これらの軸核または親子核に，これらの核に含ま
れる出力コイルと一定値以上の結合性をもつ他の出力コ
イルを属させることによりグループを形成するものであ
る。

【００２２】以上のようにしてこの発明によると，相互
に関連する出力コイルすなわち出力信号が自動的にグル
ープ化されるので，被制御システムを複数のグループに
分けて考えることができる。とくに１台のＰＬＣが千〜
数千にも及ぶ入出力を制御する場合には，人手によりラ
ダー・プログラムを追いながらシステム制御の全体を把
握する作業が不要となり，各グループごとに対処するこ
とができるので，故障診断プログラムの作成等が非常に
容易となる。また，出力コイル間の結合度のみでは表わ
しきれない従属関係も利用されているのでグルーピング
の精度が向上する。

【００２３】

【実施例の説明】

(1) システム構成図１は制御装置としてのＰＬＣおよびこの発明によるグ
ループ化方法を実現する装置からなるシステム全体の構
成を示すものである。

【００２４】ＰＬＣ10は後述する被制御システムを制御
するためのもので，ラダー・プログラムにしたがう制御
処理を実行するＣＰＵ11，ラダー制御システム・プログ
ラムを格納したＲＯＭ12，上記被制御システムを制御す
るためのユーザが作成したユーザ・プログラム（ラダー
・プログラム）を格納するＲＡＭ13，作業（ワーク）用
ＲＡＭ14，タイマ15，ＰＬＣＩ／Ｏデータ・バスを介
して上記被制御システムと入出力信号を送受するＩ／Ｏ
ユニット16，およびコンソール20と交信するためのＩ／
Ｆ（インターフェイス）17を備えている。ＰＬＣの実際
の入出力信号の状態を保持するＩ／ＯテーブルはＲＡＭ
14に設けられている。

【００２５】コンソール20は被制御システムを相互に独
立して監視可能な部分に分割するためのグループ化方法
を実行するものであり，このグループ化方法の主な実行
主体であるＣＰＵ21，ＣＰＵ21が実行するプログラムを
格納するメモリ装置22，処理実行において必要なまたは
生成されるデータを格納するメモリ装置23，グループ化
の結果を出力する表示装置やプリンタを含む出力装置2
4，キーボードを含む入力装置，ならびにＰＬＣ10との
接続のためのＩ／Ｆ27，および入，出力装置25，24との
Ｉ／Ｆ29，28を含んでいる。メモリ装置22，23はＲＯ
Ｍ，ＲＡＭ等の半導体メモリのみならずハード・ディス
クやフロッピィ・ディスクにより実現することができ
る。コンソール20はいわゆるパーソナル・コンピュータ
等により実現されよう。

【００２６】被制御システムの故障診断処理はＰＬＣ10
が実行するように構成してもよいし，コンソール20に実
行させるようにしてもよい。前者の場合には，ＲＯＭ12
に故障診断プログラムが，ＲＡＭ13に故障診断のための
基準データがそれぞれ格納されよう。後者の場合には，
メモリ装置22に故障診断プログラムが，メモリ装置23に
故障診断のための基準データがそれぞれ格納されよう。
もっとも，故障診断処理の一部をＰＬＣ10が実行し，他
の一部をコンソール20が分担するようにしてもよい。

【００２７】(2) 被制御システムの構成およびその制御
プログラムの例図２は被制御システムの一例を示している。

【００２８】ワークＷは搬送コンベア91によって搬送さ
れる。この搬送コンベア91は第１のモータ（Ｍ１）72に
よって駆動される。搬送コンベア91の途上において，ワ
ークＷの存在の検出およびワークＷに付いているバリの
検出が自動的に行われる。そのために第１のワーク検出
器55およびバリ検出器56が配置されている。ワークＷに
バリが付いていることまたは所定量よりも大きいバリが
あることが検知された場合には，そのワークＷは不良排
除空圧シリンダ73によってコンベア91上から排除され
る。このシリンダ73の動作中はモータ72の回転が停止さ
れ，コンベア91は止る。

【００２９】搬送コンベア91によってその終端まで搬送
されたワークＷは搬送台92上に移される。コンベア91の
終端付近まで搬送されたワークＷを検出するための滞留
検出器57が設けられている。滞留検出器57がワークＷを
検知している状態が一定時間以上連続した場合には，操
作盤90の異常ランプ71が点灯する。

【００３０】搬送コンベア91から搬送台92上に搬送され
たワークＷを検出するために第２のワーク検出器58が設
けられている。このワーク検出器58によってワークＷが
検知されると，投入空圧シリンダ75が駆動され，この投
入シリンダ75のロッドによって，ワークＷは搬送台92上
を加工台93に向って押出される。加工台93上に移された
ワークＷは第３のワーク検出器61によって検知される。

【００３１】ワークＷが加工台93上に移されると，その
ワークＷを固定する治具77がワークＷを締付ける方向に
駆動される。また，第２のモータＭ２78が回転駆動さ
れ，モータ78の回転軸に固定されたドリル79がモータ78
とともに下降して，ワークＷに穴があけられる。穴あけ
作業ののち，ドリル79およびモータ78が上昇し，モータ
78の回転が停止する。穴加工されたワークは最後に排出
空圧シリンダ81によって加工台93から排出される。

【００３２】操作盤90には運転スイッチ50，停止スイッ
チ51，解除スイッチ52，運転中ランプ70および異常ラン
プ71が設けられている。運転スイッチ50がオンとされる
ことにより，モータ72の起動から始まる上述した一連の
工程が開始されるとともに運転中ランプ70が点灯する。
また，停止スイッチ51がオンとされると，上記工程の動
作が停止するとともに運転中ランプ70が消灯する。上述
したように，滞留検出器57の検出信号が一定時間以上連
続すると異常ランプ71が点灯し，運転中ランプ70が消灯
する。この状態において解除スイッチ52がオンとされる
と異常ランプ71が消灯する。

【００３３】不良排出シリンダ73にはそのロッドが進出
（前進）してその前進端に至ったことを検知する不良前
端検出器，およびロッドが後退してその後退端に至った
ことを検出する不良後端検出器（いずれも図示略）が設
けられている。同じように投入シリンダ75には投入前端
検出器および投入後端検出器が，排出シリンダ81には排
出前端検出器および排出後端検出器（いずれも図示略）
がそれぞれ設けられている。さらにドリル79（およびそ
れが取付けられたモータ78）が上昇してその上昇端に至
ったことを検出するドリル上昇検出器，および下降して
その下降端に至ったことを検出するドリル下降検出器
（いずれも図示略）が設けられている。

【００３４】この被制御システムからＰＬＣ10へ入力す
る信号には次のものがある。先頭の（０００）〜（０１
５）は入力信号の番号である。また，末尾の（）内は
省略表現である。

【００３５】（０００）運転スイッチ50のオン／オフ信
号（運転ＳＷ）（００１）停止スイッチ51のオン／オフ信号（停止Ｓ
Ｗ）（００２）解除スイッチ52のオン／オフ信号（解除Ｓ
Ｗ）（００３）不良前端検出器の検出信号（不良前端）（００４）不良後端検出器の検出信号（不良後端）（００５）第１のワーク検出器55のワーク検出信号（検
出１）（００６）バリ検出器56のバリ検出信号（バリ検出）（００７）滞留検出器57の検出信号（滞留検出）（００８）第２のワーク検出器58のワーク検出信号（検
出２）（００９）投入前端検出器の検出信号（投入前端）（０１０）投入後端検出器の検出信号（投入後端）（０１１）第３のワーク検出器61のワーク検出信号（検
出３）（０１２）ドリル上端検出器の検出信号（ドリル上端）（０１３）ドリル下端検出器の検出信号（ドリル下端）（０１４）排出前端検出器の検出信号（排出前端）（０１５）排出後端検出器の検出信号（排出後端）

【００３６】ＰＬＣ10からこの被制御システムに出力さ
れる信号には次のものがある。先頭の（１００）〜（１
１２）は出力信号の番号である。また末尾の（）内は
省略表現である。

【００３７】（１００）運転中ランプ70のオン／オフ制
御信号（運転中Ｌ）（１０１）異常ランプ71のオン／オフ制御信号（異常
Ｌ）（１０２）第１のモータ72の回転駆動制御信号（Ｍ１回
転）（１０３）不良排除シリンダ73の前進駆動制御信号（不
良前進）（１０４）不良排除シリンダ73の後退駆動制御信号（不
良後退）（１０５）投入シリンダ75の前進駆動制御信号（投入前
進）（１０６）投入シリンダ75の後退駆動制御信号（投入後
退）（１０７）固定治具77の締付け駆動制御信号（治具締
め）（１０８）第２のモータ78の回転駆動制御信号（Ｍ２回
転）（１０９）ドリル79の上昇駆動制御信号（ドリル上昇）（１１０）ドリル79の下降駆動制御信号（ドリル下降）（１１１）排出シリンダ81の前進駆動制御信号（排出前
進）（１１２）排出シリンダ81の後退駆動制御信号（排出後
退）

【００３８】図３から図９は上述した被制御システムが
上述した動作を行うように制御するＰＬＣ10に設定され
た（ＲＡＭ13に格納された）プログラム（ユーザ・プロ
グラム）を示すものである。このプログラムは入力信号
によりオン，オフされる接点，出力信号を発生するリレ
ー，このリレーによってオン，オフされる接点，ならび
に内部補助リレーおよびその接点を用いて表現されてい
る。これらの図において，上述した入，出力信号の３桁
の番号はその上位に２桁の００を加えることにより５桁
で表現されている。

【００３９】図３から図９に示された内部補助リレーお
よびその接点の意味は次の通りである。ここでも，内部
補助リレーおよびその接点の番号（ともに同じ番号が付
けられている）は上位２桁を除いて下位３桁で表現され
ている。

【００４０】（２００）１Ｕ運転：不良ワークの排出部
全体を動作させる条件を表わす。（２０１）２Ｕ運転：穴あけ加工部全体を動作させる条
件を表わす。（２０２）不良排除：不良ワークを検出したことを表わ
し，その排除が終了するまでオンとされる。（２０３）セット中：穴あけ加工動作全体の開始を表わ
し，加工，排出が終了するまでオンとされる。（２０４）セット完：ワークの加工台へのセットが終了
したことを表わす。（２０５）穴あけ中：ワークが加工台にセットされたこ
とを表わし，穴あけが終了するまでオンとされる。（２０６）穴あけ完：ワークの穴あけが終了したことを
表わす。（２０７）加工完：ワークの排出が終了したことを表わ
す。（２０８）投入記憶：ワークが加工台に投入されたこと
を表わし，加工，排出が終了するまでオンとされる。（２０９）ドリル記憶：ドリルがワークに穴をあけきっ
たことを表わし，穴あけが終了するまでオンとされる。（２１０）排出記憶：ワークを排出したことを表わし，
排出が終了するまでオンとされる。

【００４１】さらに，図３においてＴＩＭはタイマ要素
を表わす。これは滞留検知信号が一定時間継続している
かどうかを判定するためのものである。

【００４２】(3) グルーピング処理上述した被制御システムを例にとり，相互に独立して故
障診断が可能なグループを形成する処理について説明す
る。

【００４３】図10はこのグルーピング処理の全体的な処
理手順を示すものである。この処理は主にコンソール20
のＣＰＵ21によって実行される。

【００４４】(3-1) 監視対象出力コイルの選択後に故障診断処理の一例を詳細に示すことによって明ら
かになるように，故障診断処理は次のようにして行なわ
れる。第１段階として，出力信号のみを常時監視し（出
力パターンと基準パターンとを照合する），出力信号に
異常があるかどうかを判定する。異常が検知されると，
そのときの入力信号の状態（入力パターン）をあらかじ
め設定された入力期待パターンと比較し，異常の原因と
なる入力信号を特定する。

【００４５】このような故障診断処理のために監視の対
象となる出力信号を定める必要がある。

【００４６】ＰＬＣ10は設定されているユーザ・プログ
ラム（ラダー・プログラム）から使用Ｉ／Ｏリレー・リ
ストを抽出する機能をもっている。ＰＬＣ10によって抽
出されたこのリストはコンソール20の出力装置24から出
力される。出力されたＩ／Ｏリレー・リストの一例が図
11に示されている。０００ＣＨが入力信号に関連するリ
レー，００１ＣＨが出力信号に関連するリレー，００２
ＣＨが内部補助リレーである。これらのリレー（接点）
の番号（５桁）はＣＨの前の３桁を上位３桁とし，ビッ
トの欄の２桁を下位２桁とすることにより構成される。
これらの番号は上述したものと同じであり，その内容も
上述した通りである。

【００４７】監視の対象となる出力信号（以下，監視対
象出力コイルという）は００１ＣＨの13個，すなわち番
号（下位３桁のみ）が１００〜１１２の出力コイルであ
る。

【００４８】このようにして，監視対象出力コイルが決
定される（ステップ101 ）。

【００４９】監視対象出力コイルは，ラダー・プログラ
ムから抽出せずに，ＰＬＣ10のＲＡＭ14に設けられてい
るＩ／Ｏテーブルから求めることもできる。さらに，ユ
ーザが手作業により監視対象出力コイル・リストを作成
してもよいのはいうまでもない。

【００５０】このようにして作成された監視対象出力コ
イル・リストから，特に監視の必要なもののみを選択
し，あまり重要でない出力，監視をしなくても特に問題
のない出力を除外するようにしてもよい。監視対象出力
コイルの最終的な決定は，出力（表示）装置24に表示さ
れたリスト上において必要なもの，または不要なものを
入力装置25から入力することによって行われるであろ
う。

【００５１】いずれにしても，監視対象出力コイルが最
終的に決定されると，後における処理の便宜のために，
これらの出力コイルの番号が初期化される（ステップ10
2 ）。上述のように監視対象出力コイルの番号は１００
〜１１２である。これらの番号が０から始まる（または
所定の初期番号から始まる）連続番号に変換される。こ
の実施例では出力コイル番号１００〜１１２は０〜１２
に変換されるものとする。この処理は特に，監視対象出
力コイル番号に欠番があったり，連続番号でない場合に
重要である。

【００５２】(3-2) 入出力接点リストの作成続いて各監視対象出力コイルに関連する入出力接点リス
トが作成される（ステップ103 ，104 ，105 ）。

【００５３】作成された入出力接点リストの一例が図12
に示されている。このリストには，図３から図９に示す
ラダー・プログラムにおいて，各監視対象出力コイルが
参照している入力接点（入力信号によりオン，オフされ
る接点：入力信号と同じ番号が付けられている），内部
補助接点，および出力接点（出力コイルによってオン，
オフされる接点；出力コイルと同じ番号が付けられてい
る：出力コイルは出力信号と同じ番号が付けられてい
る）が挙げられている。グルーピング処理には入力接点
のみならず内部補助接点および出力接点も用いられるか
らである。

【００５４】特に注意すべき点について説明しておく。
図７に示すラダー図において，出力コイル「Ｍ２回転
（１０８）」は出力コイルの接点「治具締め（１０
７）」の１つのみを参照している（アドレス０００７６
参照）。したがって出力コイル「Ｍ２回転（１０８）」
と出力コイル「治具締め（１０７）」とは等価となり，
その旨が記憶されるとともに，入出力接点リストには取
り上げられない。また，この出力接点１０７から出力コ
イル「治具締め（１０７）」に遡る。出力コイル「治具
締め（１０７）」の参照している接点は内部補助接点
「穴あけ中（２０５）」のみである（アドレス０００７
４参照）。このような場合は，この出力コイル（１０
７）と内部補助接点（２０５）は同じ働きをしていると
考えられる。したがって，内部補助接点（２０５）に対
応する内部補助リレー（コイル）「穴あけ中（２０
５）」が参照している接点「検出３（０１１）」，「セ
ット完（２０４）」および「穴あけ完（２０６）」を出
力コイル「Ｍ２回転（１０８）」が参照している接点と
みなす（アドレス０００６９参照）。したがって，図12
のリストにおいて，Ｍ２回転の欄には参照入力接点およ
び内部補助接点として番号０１１，２０４，２０６が記
入される。

【００５５】このような入出力接点リストの作成処理は
次のようにしてＣＰＵ21によって実行される。

【００５６】まず，図３から図９に示すラダー・プログ
ラム（回路）が図13から図15に示すようなニモニック
（またはニューモニック）・リストに変換される。この
変換処理はＰＬＣ10のＣＰＵ11によって実行することも
できる。

【００５７】ニモニック・リストとはラダー・プログラ
ム（回路）と１対１に変換した言語であり，これはＰＬ
Ｃ10のＣＰＵ11の機械語と１対１に対応している。図３
〜図９と図13〜図15との比較により，相互の関連が容易
に理解できるであろう。これらの図において，アドレス
が共通である。

【００５８】上述した13個の監視対象出力コイルの１つ
ずつについて順次それが参照する入出力（および内部補
助）接点リストが作成される（ステップ104 ）。入出力
接点リスト作成処理の対象となっている出力コイルを着
目出力コイルという。

【００５９】各着目出力コイルについての入出力接点リ
ストの作成処理の詳細が図16に示されている。

【００６０】まずニモニック・リストにおいて，着目出
力コイルの番号をオペランド・コードから捜し出し，そ
のうちでニモニック・コードがＯＵＴになっているステ
ートメントのアドレスを検索する。このアドレスをＡと
置く（ステップ111 ）。コードＯＵＴは出力コイルであ
ることを意味する。

【００６１】たとえば上述した出力コイル「治具締め
（１０７）」に着目したとする。治具締め１０７のニモ
ニック・コードがＯＵＴとなっているステートメントの
アドレスは０００７５である（図14参照）。

【００６２】このアドレスＡ＝０００７５を記憶装置23
または他のレジスタ等に一時的に記憶する（ステップ11
2 ）。

【００６３】Ａ−１＝０００７５−１＝０００７４を演
算し，これを新たなアドレスＡと置く（ステップ113
）。

【００６４】新たなアドレスＡ＝０００７４のニモニッ
ク・コードがＬＤかどうかがチェックされる（ステップ
114 ）。コードＬＤはラダー回路における各ラダーの開
始を意味する。アドレスＡ＝０００７４のニモニック・
コードはＬＤである。

【００６５】すなわち，このステップ114 は着目出力コ
イルがラダー上で１つの接点しか参照していないかどう
かをチェックしている訳である。上述のように，出力コ
イル「治具締め（１０７）」は内部補助接点「穴あけ中
（２０５）」しか参照していない。このような場合に
は，出力コイル（１０７）と内部補助接点（２０５）が
等価であるとみなして，内部補助接点（２０５）のコイ
ル（２０５）が参照している接点を次に捜し出すことに
なる。

【００６６】そのために，アドレスＡのオペランド・コ
ードによって表わされる接点番号のうちでのニモニック
・コードがＯＵＴとなっているステートメントがあるか
どうかを調べ，存在すればそのアドレスをＡと置く（ス
テップ118 ，119 ，112 ）。

【００６７】アドレスＡ＝０００７４のオペランド・コ
ードは００２０５であり，これによって表わされる接点
番号２０５（上位２桁を省略）を，ニモニック・リスト
のオペランド欄上で調べていき，対応するニモニック・
コードがＯＵＴとなっているステートメントがあるかど
うかをチェックする。アドレス０００７３のステートメ
ントは「ＯＵＴ００２０５」となっているので，Ａ＝
０００７３が記憶されることになる。

【００６８】このようにして，着目出力コイル「治具締
め（１０７）」と等価な内部補助リレー「穴あけ中（２
０５）」が捜し出され，この内部補助リレー（２０５）
についてそれが参照する入出力接点が以降の処理におい
て検索され，入出力接点リストが作成されていく。

【００６９】すなわち，記憶されたアドレスＡ＝０００
７３から１が減算されることにより新たなアドレスＡ＝
０００７２が得られ（ステップ113 ），この新たなアド
レスにおけるステートメントのニモニック・コードがＬ
Ｄかどうかが判断される（ステップ114 ）。新たなアド
レスＡ＝０００７２のニモニック・コードはＡＮＤＮＯ
Ｔであるからこのステップ114 でＮＯとなる。

【００７０】このアドレスＡ＝０００７２の接点番号２
０６が，着目出力コイル「治具締め（１０７）」に関す
る入出力接点リスト中に内部補助接点「穴あけ完（２０
６）」として登録される（ステップ115 ）。

【００７１】アドレスＡが再びデクレメントされ（ステ
ップ117 ），１つ前のアドレスＡ＝０００７１の内部補
助接点「穴あけ中（２０５）」が同じように上記入力接
点リストに登録される（ステップ115 ）。

【００７２】ステップ117 と115 の処理はアドレスＡの
ニモニック・コードがＬＤになるまで続けられ，ニモニ
ック・コードＬＤがあれば（アドレス０００６９におい
てコードＬＤが現われる），着目出力コイル「治具締め
（１０７）」に関する入出力接点リストの作成処理が終
る（ステップ116 ）。

【００７３】この結果，着目出力コイル「治具締め（１
０７）」に関する入出力接点リストには「穴あけ完（２
０６）」，「穴あけ中（２０５）」，「セット完（２０
４）」および「検出３（０００１１）」が登録されるこ
とになる。

【００７４】上述した出力コイル「治具締め（１０
７）」および「Ｍ２回転（１０８）」についてのみステ
ップ114 からステップ118 ，119 を経てステップ112 に
戻る処理が行なわれる。「治具締め（１０７）」と「Ｍ
２回転（１０８）」はともに内部補助接点「穴あけ中
（２０５）」のみを参照しているのでこれらは等価と判
定され，「Ｍ２回転（１０８）」のみが入出力接点リス
トに登録されるのは上述した通りである。他の出力コイ
ルについてはステップ114 から直接にステップ115 に移
ることになる。

【００７５】ステップ119 においてＮＯとなり，ステッ
プ120 に進むステートメントは図13〜図15に示すニモニ
ック・リストには存在しない。この処理は，１つの入力
信号のみによって１つの出力信号が生じ，かつ他の入力
信号や内部補助リレーには一切関連しないような処理に
ついてのものである。たとえば，タンク内の水が所定水
位まで上昇したときに表示灯を点灯するのみで，他の関
連する処理が一切ないものにあてはまる。このような場
合には，出力コイル（出力信号）を生じさせる１つの入
力接点（入力信号）がその出力コイルの入出力接点リス
トに登録され（ステップ120 ），その出力コイルについ
ての処理が終る。

【００７６】１つの着目出力コイルに関連する図16に示
す入力接点リスト作成処理が終了すると，次の着目出力
コイルが呼出され（図10，ステップ105 ），同じような
処理が，その出力コイルについて繰返し実行される。ス
テップ101 で選択されたすべての監視対象出力コイルに
ついて入出力接点リストが作成されれば（ステップ103
でYES ），次のステップ106 の結合度算出処理に移る。
ステップ103 〜105 の処理により上述した図12に示す入
出力接点リストが完成する。

【００７７】図16に示す入出力接点リスト作成処理は単
純なＯＵＴ命令にのみ着目している（ステップ111 ）。
しかしながら最近のＰＬＣでは高機能の制御を実行する
ために応用命令が用意され，かつ使用されている。応用
命令は主に，算術演算命令として乗算や除算を行うとき
に用いられるが，論理演算命令（ＡＮＤ，ＯＲ等の論理
演算）や転送命令などが用いられる。後者の命令（論理
演算命令や転送命令など）では複数の出力コイルが一括
して一つの単位（たとえばチャネルやワード）として取
扱われることがある。

【００７８】したがって，このような応用命令もまた入
出力接点リスト作成処理において抽出しかつ入出力接点
リストに挙げておくことが好ましい。

【００７９】しかしながら入出力接点リストは一コイル
を単位として出力コイルと各種接点との対応関係を表わ
すものであるから，チャネルまたはワードを単位とする
応用命令をそのままの形で入出力リストに挙げることは
好ましくないばかりか，次に説明する結合度の算出処理
に適用できない。そこで応用命令を一コイル単位に等価
的に展開することが必要となる。

【００８０】応用命令の展開処理方法の例を次に示す。

【００８１】(a) 条件信号展開応用命令を実行する条件信号を展開する。 (b) ソース信号展開応用命令の転送元の信号を展開する（転送元がある応用
命令の場合に限る）。 (c) トリガ入力およびソース信号展開条件信号と転送元の信号を両方ともに展開する。

【００８２】出力信号が変化するきっかけとなるのは，
条件信号であることが多いので，ここでは条件信号展開
の例について説明する。

【００８３】図17は応用命令の一例をラダー回路で表現
したものである。図18は図17に示す応用命令をニモニッ
ク・リストにより表わしたものである。この命令は２つ
の条件信号が整ったときに（出力コイル接点００４０９
および内部補助接点００５０２がともにオン）００６Ｃ
Ｈ（転送元）の信号状態（接点の状態）を００３ＣＨ
（転送先）のコイル（または接点）に転送（コピー）す
べきことを表わしている。００６ＣＨは一チャネルの信
号を示し，そこには番号００６００〜００６１５の16個
の信号が含まれる。００３ＣＨは番号００３００〜００
３１５を含む。

【００８４】このような応用命令が図16に示すものと同
様の処理により抽出されると図19の上段に示すようなリ
ストが作成される。これを転送先の００３ＣＨに含まれ
るすべての出力コイル００３００〜００３１５のそれぞ
れについて展開すると図19の下段に示すような入出力接
点リストが作成されることになる。この入出力接点リス
トは図12に示すＯＵＴ命令に関する入出力接点リストと
同等に取扱うことが可能である。

【００８５】(3-3) 結合度の算出２つの出力コイルの結合度はそれらの出力コイルに共通
する入出力接点（内部補助接点を含む）の観点から求め
られる。結合度の算出方法にはいくつかあり，その例を
以下に示す。

【００８６】共通接点の有無に基づく算出方法出力コイルｉと出力コイルｊが共通に参照する接点（入
出力接点または内部補助接点）があれば，それらの結合
度Ｒ_ijを１とし，なければ０とする。

【００８７】共通接点の個数に基づく算出方法出力コイルｉとｊとが共通に参照する接点の個数を結合
度Ｒ_ijとする。たとえば共通接点の数が４であれば結合
度Ｒ_ijは４，０であればＲ_ij＝０となる。

【００８８】共通接点とのべ参照接点に基づく算出方
法出力コイルｉとｊが共通に参照する接点の数を，コイル
ｉとｊがそれぞれ参照する接点の総数（重複するものを
除く）で割った値を結合度Ｒ_ijとする。

【００８９】結合度Ｒ_ij＝（出力コイルｉ，ｊの共通接
点数）／（出力コイルｉとｊののべ参照接点数）

【００９０】図12に示す入出力接点リストにおいて，た
とえば出力コイル「投入前進（１０５）」が参照する接
点はその番号でいうと００８，００９，０１０，０１
１，２０１，２０４，１０５および１０６の８個であ
る。出力コイル「投入後退（１０６）」が参照する接点
の番号は００９，０１０，２０１，１０５および１０６
の５個である。これらの両出力コイルに共通する接点は
００９，０１０，２０１，１０５および１０６の５個で
ある。これらの両出力コイルが参照する接点は００８，
００９，０１０，０１１，２０１，２０４，１０５およ
び１０６の合計８個である。

【００９１】したがって，上記の方法によると結合度
はＲ_ij＝１，上記の方法によると結合度はＲ_ij＝５，
上記の方法によると結合度はＲ_ij＝５／８となる。

【００９２】上記の方法にしたがって演算された，12
個（出力コイル１０７を除く）の出力コイルから選択さ
れた任意の２つの出力コイル間の結合度が図20に示され
ている。これを監視対象出力コイル結合度表という。空
欄は結合度０を表わす。これらの結合度の分子は上記
の方法によって算出された結合度を表わす。結合度が０
以外（空欄以外）の分数を１とすれば，図20は上記の
方法による結合度表に容易に変換される。

【００９３】図21はすべての監視対象出力コイルを対象
として，２つの出力コイル間の結合度を算出し，図20に
示すような結合度表を作成する処理の手順を示してい
る。これは図10のステップ106 の処理の詳細に相当す
る。

【００９４】上述したように監視対象出力コイルの番号
１００〜１１２（ただし番号１０７を除く）は初期化さ
れ，０〜１１に変換されている。この初期化された出力
コイル番号をｉまたはｊと置く。出力コイル数をｎとす
る。この実施例ではｎ＝12である。

【００９５】出力コイル番号ｉとｊを０と置く（ステッ
プ121 ）。出力コイル番号ｉを固定しておき，番号ｊを
インクレメントして（ステップ122 ），番号ｉの出力コ
イルと番号ｊの出力コイルとの間で上述した算出方法に
したがって結合度Ｒ_ijを算出する（ステップ123 ）。こ
の処理を，番号ｊをインクレメントしながら番号ｊがｎ
に達するまで繰返す（ステップ124 ）。

【００９６】次に，番号ｉをインクレメントし（ステッ
プ126 ），番号ｊをｊ＝ｉと置き（ステップ127 ），上
述したステップ122 〜124 の処理を繰返す。

【００９７】番号ｉがｎに達すれば，結合度算出処理を
終える（ステップ125 ）。

【００９８】以上により，番号ｉと番号ｊのすべての組
合せ（ｉ＝ｊを除く）について結合度Ｒ_ijが算出され，
図20に示すような結合度表が作成される。

【００９９】通常，シーケンス回路では非常停止，運転
中等のシーケンス全体にまたがる接点（広域分布接点）
を用いることが多い。このような広域分布接点は複数の
グループに属することが多いので次に述べるグループ形
成処理において邪魔になる。そこで上述した結合度算出
処理ではこれらの広域分布接点を除外することが好まし
い。図３から図９に示すプログラム（ラダー回路）には
このような広域分布接点は存在しない。

【０１００】２つの出力コイル間の結合度算出処理と同
時に，またはその後に出力コイルの従属関係（以下，親
子関係という）も調べ，その結果を，図23に示すよう
に，結合度表に表わしておく。図23において，不等合が
親子関係を表わしている。

【０１０１】親子関係とはある出力コイル（これを子出
力コイルという）が他の出力コイル（これを親出力コイ
ルという）を直接に参照している関係をいい，これら２
つの出力コイル間の関連性はきわめて大きく，その従属
関係は明確である。

【０１０２】たとえば図22(A) に示すように，出力コイ
ル（子出力コイル）２は出力コイル（親出力コイル）１
の接点と他の接点Ｂとを条件信号として動作する。出力
コイル１は接点Ｂとは異なる接点Ａを条件信号として動
作するものである。出力コイル２が出力コイル１に従属
していることは明らかである。それにもかかわらず，こ
れらの出力コイル１と出力コイル２とは共通の接点を持
たないから結合度は０となってしまう（または場合によ
っては結合度が非常に低い値をとる）。本当は図22(B)
の等価回路に示すように，出力コイル１と２とは共通の
接点Ａをもち高い結合度をもつのであるが，図22(A) に
示す回路では結合度が０となる。したがって，結合度の
みでグループ化処理を行うと，同一グループに属すべき
２つの出力コイルが異なるグループに分類されてしまう
おそれがある。親子関係を明確にしてこの親子関係を考
慮してグループ化処理を行うことにより，高精度のグル
ープ化が期待できる。

【０１０３】図23において，出力コイル１０１と１００
は親子関係にあり，出力コイル１０１が親，出力コイル
１００が子である。同様に出力コイル１０８と１０９，
１０８と１１０，１０８と１１１もそれぞれ親子関係に
あり，いずれにおいても出力コイル１０８が親，出力コ
イル１０９，１１０，１１１が子である。

【０１０４】(3-4) グループの形成作成された監視対象出力コイル結合度表および親子関係
を利用して出力コイルのグループ化が行なわれる（図1
0，ステップ107 ）。

【０１０５】グループ化処理の基本的な考え方は，親子
関係の明示を含む結合度表（図23）を参照して，親子関
係で互いにつながる出力コイルの塊（親子核という）ま
たは比較的高い結合度で結ばれた出力コイルの塊（軸核
という，詳細については後述する）を作成し，残りの出
力コイルをこれらの親子核または軸核のいずれかに結合
度を参照して追加登録（これを引込み処理という）する
というものである。

【０１０６】グループ化処理は４つのタイプに分けて考
えることができる。

【０１０７】その１は図24に示された手順にしたがうも
ので，まず１または複数の親子核を形成し（ステップ13
1 ），次にいずれの親子核にも属さない残りの出力コイ
ルをいずれかの親子核に引込む（ステップ132 ）もので
ある。

【０１０８】その２は図25に示された手順にしたがうも
ので，まず１または複数の軸核を形成し（ステップ135
），次にいずれの軸核にも属さない残りの出力コイル
をいずれかの軸核に引込む（ステップ136 ）ものであ
る。

【０１０９】その３は最も一般的なもので図26に示され
ており，まず１または複数の親子核を形成し（ステップ
141 ），次にいずれの親子核にも属さない出力コイルの
間で軸核を形成し（ステップ142 ），さらに残った出力
コイルをいずれかの親子核または軸核に引込む（ステッ
プ143 ）。

【０１１０】その４の手順が図27に示されており，まず
軸核を形成し（ステップ145 ），いずれの軸核にも属さ
ない出力コイルの中で親子核が形成できるものがあれば
親子核をつくり（ステップ146 ），さらに残った出力コ
イルをいずれかの軸核または親子核に従属させる（ステ
ップ147 ）ものである。

【０１１１】次に上述した親子核の形成，軸核の形成お
よび引込みの各処理について説明する。

【０１１２】親子核は上述したように親子関係にある出
力コイルを抽出し，それらを連結する（すなわちそれら
に同一のグループ番号を割当てる）ことにより形成され
る。

【０１１３】軸核は３つ以上の出力コイルによって形成
される。多くの出力コイルの中から所定のしきい値の結
合度により結合された２つの出力コイルを見付け出す。
この２つの出力コイルを軸という。軸を構成する２つの
出力コイルの両方と所定しきい値以上の結合度をもつ出
力コイル（これを振子コイルという）を捜し出し，もし
あればその振子コイルを軸につなげて軸核を形成する。

【０１１４】軸を構成する２つの出力コイルの選択の仕
方によって種々の組合せの軸核が形成される可能性があ
る。

【０１１５】たとえばＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆの６個の
出力コイルを考える。コイルＡとＢによって軸を構成し
たときにコイルＣが振子コイルになったとする。また，
コイルＢとＣとによって軸を構成したときにコイルＡが
振子コイルになったとする。さらにコイルＥとＦとによ
って軸を形成したときにコイルＡとＣとＤとが振子コイ
ルになったとする。このような場合にもし，コイルＡと
Ｂとからなる軸を最優先して設定したとすると，コイル
ＡとＢとＣとからなる軸核がまず形成され，次にコイル
ＥとＦとを軸とするコイルＥとＦとＤとからなる軸核が
形成される。もしコイルＥとＦとからなる軸を最優先す
ると，コイルＥとＦとを軸とし，コイルＥとＦとＡとＤ
とからなる軸核が形成されることになる。

【０１１６】そこでどのような軸を優先して選択するか
について一定の指針を与える必要がある。この指針は次
のようなアルゴリズムにしたがうものである。

【０１１７】すなわち，評価値を算出し，評価値の大き
い順に優先して，軸を選択しかつその軸を構成するコイ
ルとその軸の振子コイルとからなる軸核を形成する。

【０１１８】次の示す評価値Ａ〜Ｄのうちのいずれかを
用いればよい。

【０１１９】評価値Ａ＝軸に結びつく振子コイルの個数評価値Ｂ＝Σ［（軸を構成する各コイルに対するその軸
の各振子コイルの結合度）−（所定のしきい値）］軸は２つのコイルによって構成されるから，各振子コイ
ルの結合度は２つある。したがって，総和Σは振子コイ
ルの数の２倍の数について加算を行うものである。評価値Ｃ＝Σ［（軸を構成する各コイルに対するその軸
の各振子コイルの結合度）−（所定のしきい値）］＋
［（軸を構成する２つのコイルの結合度）−（所定のし
きい値）］×２評価値Ｄ＝Σ［（軸を構成する各コイルに対するその軸
の各振子コイルの結合度）−（所定のしきい値）］＋
［（軸を構成する２つのコイルの結合度）−（所定のし
きい値）］×（振子コイルの数）

【０１２０】引込み処理は，親子核および／または軸核
を作成したのち，どの親子核および／または軸核にも属
さない残った出力コイルを，既に作成された親子核およ
び／または軸核に追加登録するものである。複数の親子
核および／または軸核が存在する場合，残った出力コイ
ルと最も高い結合度をもつコイルが属する親子核および
／または軸核にその残った出力コイルを登録することが
好ましい。残ったコイルと親子核および／または軸核に
属するコイルとの結合度が所定のしきい値に達しない場
合には，その残ったコイルは登録されない。

【０１２１】一例として図23に示す結合度をもつ12個の
出力コイルについて図26に示す手順にしたがってグルー
プ化を行う場合について説明する。

【０１２２】まず親子核が形成される（ステップ141
）。コイル番号１００と１０１の出力コイルによって
一つの親子核（この親子核の番号を１とする）が形成さ
れる。また１０８と１０９と１１０と１１１の出力コイ
ルによってもう一つの親子核（この親子核を番号２とす
る）が形成される。このようにして形成された親子核を
表にして表わしたのが図28に示す親子核表である。

【０１２３】続いて軸核が形成される（ステップ142
）。軸を形成する２つのコイルの結合度のしきい値お
よびこの軸に結ばれる振子コイルの結合度のしきい値
を，たとえば１／４とする。そうすると，コイル番号１
０２と１０３と１０４とによって一つの軸核（この軸核
の番号を51とする）形成される。このようにして形成さ
れた親子核および軸核を表わしたのが図29に示す親子核
−軸核表である。

【０１２４】最後に引込み処理が行なわれる（ステップ
143 ）。引込みのために必要な結合度のしきい値を１／
16とすると，番号１０５，１０６および１１２は１／16
以上の結合度をもって番号２の親子核のいずれかのコイ
ルと結合可能であるから，これらのコイル１０５，１０
６，１１２は親子核２に引込まれることになる。このよ
うにして得られた最終的なグループが図30の親子核−軸
核−引込み表に表わされる。

【０１２５】このようにして形成さたれグループ（一般
には複数）は出力（表示）装置24に表示される（図10，
ステップ108 ）。その表示例が図31に示されている。親
子核１のグループがグループ１，親子核２のグループが
グループ２，軸核51のグループがグループ３と命名され
ている。さらに図32に示すように核コイルの結合を線で
結んで示してもよい。図32ではコイル１０７も示されて
いる。

【０１２６】図２に示す被制御システムについてこれら
３つのグループを説明すると，グループ１は操作盤90に
おける運転中ランプ70と異常ランプ71の点滅についての
処理に関するものである。この処理についての概要が図
33に示されている。

【０１２７】グループ３は，不良ワークの排除工程に関
するものである。このグループ３ではワーク検出器55お
よびバリ検出器56の出力信号に基づいてモータ72および
不良排除シリンダ73が制御される。この工程における制
御の概要が図34に示されている。

【０１２８】グループ２はワークの穴あけ工程に関する
ものである。このグループ２では，投入シリンダ75によ
るワークの加工台93への投入，治具77によるワークの締
め付け固定，ドリル79による穴あけ，および排出シリン
ダ81によるワークの加工台からの排出が相互に関連して
実施される。この工程における制御の概要が図35に示さ
れている。

【０１２９】このようにして，入出力接点の共通性の観
点から出力コイルをグループ分けすることができる。各
グループのグループ内においては各部の動作が相互に関
連している。グループ間においては相互に関連性が殆ど
ない。

【０１３０】(4) 故障診断処理の例上述したように図２に示すシステムの制御のための出力
コイルはグルーピング処理により３つのグループに分け
られることが分った。このようにして分けられた各グル
ープについては相互に独立して故障診断が行なわれる。

【０１３１】故障診断処理の一例として，上記(3-4) グ
ループの形成でグルーピングされた３つのグループのう
ち，穴あけ加工に関連するグループ２に関する故障診断
処理について以下に具体的に説明する。

【０１３２】図36は穴あけ加工全体（投入シリンダ75に
よるワークＷの搬送台92から加工台93への搬送，冶具77
によるワークＷの固定，モータ78とドリル79によるワー
クＷの穴あけ，排出シリンダ81による穴あけ加工済ワー
クの加工台93からの排出）の動作を示すものである。Ｐ
ＬＣ10への入力信号とＰＬＣ10からの出力信号が示され
ている。また，時間の推移にしたがって出力信号の状態
（出力パターン）が遷移する様子が示されている。遷移
する出力信号の各状態（破線が引かれた位置における信
号の状態）に［１］〜［７］の番号が割当てられてい
る。これらの各状態を以下ではステートと呼ぶことにす
る。

【０１３３】入力信号「検出２」の立上りをトリガとし
て，後述するステート［７］からステート［１］に移る
（トリガとなる入力信号と出力信号との関連を鎖線と矢
印で示す）。このステートの遷移は図５に示すアドレス
０００３９のプログラムによって実行される。第２ワー
ク検出器58がワークＷを検知すると投入シリンダ75のロ
ッドが進出し，ワークＷを加工台93の方向に押し出す。

【０１３４】次に，投入シリンダ75のロッドがその前進
端に至ったことが投入前端検出器によって検知されると
（入力信号「投入前端」オン），ステート［１］からス
テート［２］に遷移し，投入シリンダ75のロッドは前進
動作を停止して後退動作を開始し，冶具77が加工台93に
送られてきたワークの固定を開始し，さらにモータ78が
回転駆動される。これは図６に示すアドレス０００５２
等のプログラムにしたがって実行される。

【０１３５】投入シリンダ75のロッドが後退端に至った
ことが投入後端検出器によって検知されると（入力信号
「投入後端」オフ），ステート［２］からステート
［３］に遷移し，投入シリンダ75の後退動作が停止し，
ドリル79が下降を開始する。これにより，ドリル79によ
ってワークＷに穴があけられていく。

【０１３６】ドリル下端検出器によってドリル79が下降
端に達したことが検知されると（入力信号「ドリル下
端」オン），ステート［３］からステート［４］に遷移
し，ドリル79の下降が停止してドリル79は上昇を開始す
る。

【０１３７】ドリル上端検出器によってドリル79が上昇
端に達したことが検知されると（入力信号「ドリル上
端」オン），ステート［４］からステート［５］に遷移
し，冶具77がワークを離し，モータ78の回転が停止し，
ドリル79の上昇が停止し，排出シリンダ81のロッドが前
進を開始する。排出シリンダ81のロッドの前進により，
穴あけ加工されたワークＷは加工台93から排出されるこ
とになる。

【０１３８】排出前端検出器によって排出シリンダ81の
ロッドが前進端に至ったことが検知されると（入力信号
「排出前端」オン），ステート［５］からステート
［６］に遷移し，排出シリンダ81の前進が停止し，後退
を開始する。

【０１３９】排出後端検出器によって排出シリンダ81の
ロッドが後退端に達したことが検知されると（入力信号
「排出後端」オン），ステート［６］からステート
［７］に遷移する。以上で，１回の穴あけ工程が終了す
る。

【０１４０】図37は異常検知のための異常判定用基準デ
ータの一部を示している。異常判定用基準データはステ
ートごとに設けられており，そのステートの出力パター
ン・データ，前ステートからの平均遷移時間および遷移
時間の変動許容幅から構成されている。

【０１４１】出力パターン・データは監視の対象となる
すべての出力信号の状態を表わしたデータの集まりであ
る。各出力信号の状態は１ビットで表現され，この実施
例ではオン状態が１で，オフ状態が０でそれぞれ表わさ
れている。

【０１４２】図38は，上述した７つのステート［１］〜
［７］の出力パターン・データを異常判定用基準データ
から抽出してまとめたものであり，グループIII に属す
る８種類の出力信号（出力コイル）の状態を表わしてい
る。図36に示すタイミング・チャートと図38のテーブル
とを比較することによりその対応関係が容易に理解でき
るであろう。

【０１４３】このような出力パターン・データは被制御
システムをＰＬＣ10の制御の下で実際に稼動し，それが
正常に動作したときの出力信号の状態を，それが変化し
たときに抽出することにより作成することができる。最
も一般的にはＰＬＣ10のＲＡＭ14に設けられているＩ／
Ｏテーブルを一定周期でサンプリングし，これを加工す
ることにより作成することができる。詳細については異
常箇所検知用基準データの作成の説明において述べる。

【０１４４】前ステートからの平均遷移時間は，前ステ
ートから当該ステートに移るのに要する平均的な時間で
ある。これは被制御システムをＰＬＣ10の制御の下で繰
返し稼動し，正常に動作したときの遷移時間の平均値を
算出することにより求めることができる。もちろん，タ
イマの設定時間のようにあらかじめ分っている場合，理
論的に容易に求めることができる場合にはユーザが入力
してもよい。

【０１４５】遷移時間の変動許容幅は，実際の遷移時間
の上記平均遷移時間からのずれの許容範囲を表わすもの
で，一般にはユーザによって入力されるであろう。もっ
とも，すべての許容幅を平均遷移時間に比例する値とし
て，この比例定数を一律に定めるようにしてもよい。

【０１４６】遷移時間に関するデータとしては，上述し
た平均値と許容幅の組合せ以外に，たとえば基準値と下
側許容幅と上側許容幅との組合せ，最大値と最小値の組
合せなどを用いることもできる。

【０１４７】異常箇所検知用基準データは上述した各ス
テートの異常判定用基準データごとにそれに対応する入
力信号の期待状態（入力期待パターン）を表わすデータ
によって構成される。すなわち，異常箇所検知用基準デ
ータはステートごとにあらかじめ設定された入力期待パ
ターンからなる。

【０１４８】異常箇所検知用基準データは上述した異常
判定用基準データを用いた異常検知処理において異常が
検知されたときにその検知された異常の原因となる箇所
ないしは部位を特定するために用いられる。したがっ
て，原則的には，監視の対象となっている出力信号に直
接または間接に影響を及ぼす入力信号のすべてが選択さ
れる。しかしながら，異常箇所特定処理から漏れても問
題のない部位に関する入力信号を意識的に外すこともで
きる。監視の対象となっている出力信号に関連性のない
入力信号は選択する必要はない。

【０１４９】場合によっては１つの出力基準パターンに
対応して複数の入力期待パターンが存在しうることがあ
る。複数の入力信号のＯＲ条件によって次のステートに
進むような場合である。このような場合には，１ステー
トの異常判定用基準データに対応させて複数の入力期待
パターンをあらかじめ登録しておく。

【０１５０】図39は異常箇所検知用基準データの一例を
示すものであり，図38に示す各ステートに対応する入力
期待パターンから構成されている。この入力期待パター
ンにおいても各入力信号の期待状態は１ビットで表現さ
れ，オンが１，オフが０によってそれぞれ表わされてい
る。図36に示す入力信号のタイミング・チャートと図30
のテーブルを比較することにより，それらの対応関係が
容易に理解できるであろう。

【０１５１】このような入力期待パターンを含む異常箇
所検知用基準データは，被制御システムをＰＬＣ10の制
御の下に稼動させておき，被制御システムが正常に動作
している場合において，出力信号の状態が変化したとき
の入力信号の状態を読取り，出力信号の状態遷移に関す
る異常判定用基準データに対応して読取った入力信号の
状態を記憶することにより作成することができる。

【０１５２】とくにＰＬＣ10による被制御システムの制
御においては，ＰＬＣ10のＲＡＭ14にＩ／Ｏテーブルが
設けられているので，このＩ／Ｏテーブルを利用して，
図38に示す出力基準パターンと図39に示す入力期待パタ
ーンとを次のようにして作成することができる。

【０１５３】ＰＬＣ10の制御の下に被制御システムを稼
動する。被制御システムが正常に動作しているときの入
出力信号の状態を記憶しているＲＡＭ14内のＩ／Ｏテー
ブルのデータを一定のサンプリング時間ごとに読出す。
読出した入，出力信号の状態のうちで出力信号の状態に
変化があったかどうかを調べる。出力信号の状態に変化
があったときには，変化後の出力信号の状態を出力基準
パターンとしてステート番号に対応して記憶し，異常判
定用基準データの一部を作成する。また出力信号の状態
が変化した直後の入力信号の状態を入力期待パターンと
して上記ステート番号に対応させて記憶することにより
異常箇所検知用基準データを作成する。

【０１５４】以下の説明では故障診断処理は基本的には
ＰＬＣ10のＣＰＵ11によって実行されるものとする。Ｐ
ＬＣ10のＲＯＭ12には故障診断プログラムがあらかじめ
格納されている。

【０１５５】異常検知処理において常時参照するのは異
常判定用基準データである。このためこの異常判定用基
準データについてはＣＰＵ11によって迅速にアクセス可
能なＲＡＭ13に格納しておくことが好ましい。これに対
して異常箇所検知用基準データは異常が検知されたとき
にはじめて参照されるものであるから，必ずしも高速性
が要求されずコンソール20の記憶装置23（ハードディス
ク，フロッピィ・ディスク等）に格納することができ
る。もちろん，異常箇所検知用基準データをＲＡＭ13に
格納しておいてもよいのはいうまでもない。

【０１５６】図40はＰＬＣ10のＣＰＵ11によって実行さ
れる故障診断処理のアルゴリズムを示すものである。

【０１５７】ＰＬＣ10の機能の一部として故障診断機能
が付加されている場合にはそのＣＰＵ11は，故障診断処
理の他に，ＰＬＣ本来の処理すなわち図３から図９に示
すユーザ・プログラムにしたがう被制御システムの制御
処理を実行する。ＣＰＵ11は一定周期（サイクル）で一
連の処理を繰返しており，各サイクルの前半部分で被制
御システムの制御処理を，後半部で故障診断処理をそれ
ぞれ実行する。したがって，図31に示す故障診断処理は
一定周期で繰返される。

【０１５８】図40に示す故障診断処理は異常検知処理と
異常箇所特定処理とから構成されている。異常検知処理
は異常判定用基準データを参照して行われる。異常判定
用基準データは上述のように出力信号の状態にのみ関係
している。このように，出力信号の状態のみを監視して
も充分に異常の発生を検知することが可能である。異常
検知処理はリアル・タイムで実行しなければならない。
異常検知処理において出力信号状態のみを監視するよう
にすることにより，処理の迅速化を図ることができ，Ｃ
ＰＵ11の負担が軽減する。図40に示すこの実施例の異常
検知処理では，ステートの遷移の順序と遷移時間のチェ
ックとが行われる。異常検知処理において異常が検知さ
れたときにはじめて異常箇所検知用基準データを参照し
た異常箇所の特定処理に進む。

【０１５９】ＲＡＭ14のＩ／Ｏテーブルから出力信号の
状態（出力パターン）が読取られる（サンプルする）
（ステップ161 ）。ＲＡＭ14の所定のエリアには前回サ
ンプルした出力パターンが記憶されているので，前回の
サンプル・パターンと今回のサンプル・パターンとが比
較される（ステップ162 ）。

【０１６０】タイマ15は前ステートから現ステートに遷
移したときに起動され，現ステートに遷移した時点から
の時間を計時している。

【０１６１】ステップ102 において前回のサンプル・パ
ターンと今回のサンプル・パターンとが同一であると判
定された場合には，現ステートから次ステートに遷移す
るのに許される時間の範囲内かどうかがチェックされる
（ステップ166 ）。

【０１６２】すなわち，現ステートをステート［ｉ］と
する。次のステートはステート［ｉ＋１］である。タイ
マ15は前ステート［ｉ−１］から現ステート［ｉ］に遷
移した時点からの時間を計時している。現ステート
［ｉ］から次ステート［ｉ＋１］に遷移するのに許され
る時間は，次ステート［ｉ＋１］の基準データ中の「前
ステートからの平均遷移時間」と「遷移時間の変動許容
幅」によって求められる。タイマ15の計時時間が次ステ
ート［ｉ＋１］の基準データから求められた遷移許容時
間の範囲内かどうかがステップ166 で判定される。

【０１６３】経過時間が許容範囲内であれば，今回のサ
ンプル・パターンをＲＡＭ14の上記エリアに記憶してス
テップ161 に戻ることになる（ステップ167 ）。

【０１６４】タイマ15によって計時されている経過時間
が遷移許容時間を超えていれば，ステートが遷移するた
めに許された時間が経過しても次のステートに遷移して
ないということであるから，何らかの異常が生じたもの
と判定され，コンソール20の表示装置24に異常が検知さ
れた旨および異常の生じている出力信号が表示され（ス
テップ168 ），ステップ169 から始まる異常箇所の検知
処理に進む。異常の生じている出力信号は，今回のサン
プル・パターンと次ステート［ｉ＋１］の出力パターン
との比較において，不一致の箇所として特定することが
できる。

【０１６５】ステップ162 において，前回サンプル・パ
ターンと今回サンプル・パターンとが異なる場合には，
出力信号の状態，すなわちステートが遷移したと判定さ
れる。この場合には，タイマ15の計時時間がステート
［ｉ］からステート［ｉ＋１］への実際の遷移時間とし
て読取られる（ステップ163 ）。また，今回のサンプル
・パターンと遷移後のステート［ｉ＋１］の基準データ
に含まれる出力パターンとが比較される（ステップ164
）。

【０１６６】今回のサンプル・パターンと基準出力パタ
ーンとが一致していれば（ステップ165 ），次のステッ
プ166 の遷移時間のチェックに進む。今回のサンプル・
パターンと基準出力パターンとが不一致の場合には，異
常と判定され，異常検知の旨および異常の生じている出
力信号が表示装置24に表示され（ステップ168 ），ステ
ップ169 から始まる異常箇所の特定処理に進む。今回の
サンプル・パターンと基準出力パターンとの比較におい
て，不一致の箇所が異常出力信号に相当する。

【０１６７】ステート［ｉ］からステート［ｉ＋１］に
遷移したときの遷移時間のチェックにおいても，タイマ
15から得られる実際の遷移時間が，ステート［ｉ＋１］
の基準データとして記憶されている「前ステートからの
平均遷移時間」と「遷移時間の変動許容幅」に関するデ
ータから求められる遷移許容時間の範囲内かどうかが判
定される。実際の遷移時間が遷移許容時間内であれば，
今回のサンプル・パターンがＲＡＭ14に記憶され（ステ
ップ167 ），ステップ161 に戻る。実際の遷移時間が遷
移許容時間外である場合には，異常が生じた旨および異
常出力信号がコンソール20の表示装置24に表示され（ス
テップ168 ），ステップ169 以降の異常箇所特定処理に
進む。

【０１６８】遷移のために要する時間の計時はタイマ15
を用いずにＲＡＭ14の所定のエリアを用いて行うことも
できるのはいうまでもない。

【０１６９】異常箇所の特定処理においてはまず，異常
が検知された時点における入力信号の状態（入力パター
ン）がＩ／Ｏテーブルから読出され，このサンプル入力
パターンが一時的にＲＡＭ104 に記憶される（ステップ
169 ）。

【０１７０】続いて，異常箇所検知用基準データからス
テート［ｉ＋１］（遷移許容時間が経過しても現ステー
トから次ステートに遷移しない場合には該次ステートに
相当し，現ステートから次ステートに遷移はしているが
遷移に要する時間が許容時間をオーバしてしまった場合
には該次ステートに相当する：すなわちいずれの場合に
も現ステートを［ｉ］とすれば次ステート［ｉ＋１］）
における入力期待パターンが読出され，一時記憶されて
いるサンプル入力パターンと比較される（ステップ170
）。

【０１７１】この入力期待パターンとサンプル入力パタ
ーンとの比較において一致していない入力信号の状態が
あれば，その入力信号が異常箇所としてコンソール20の
表示装置24に表示される（ステップ171 ）。

【０１７２】ステップ168 〜171 の処理はコンソール20
内のＣＰＵ21によって実行するようにしてもよい。この
場合には，ＰＬＣ10のＣＰＵ11から，異常検知に関する
データ（異常出力信号やステート番号）がコンソール20
のＣＰＵ21に通知されよう。

【０１７３】一例として，遷移許容時間が経過してもス
テート［１］における出力信号「投入前進」のビットが
１にならなかった場合を想定する。

【０１７４】図36に示すタイミング・チャートから出力
信号「投入前進」は入力信号「検出２」をトリガとして
オンとなる。しかしながら，図５に示すラダー・プログ
ラム（アドレス０００３９）をみると，出力信号「投入
前進」は，入力信号「検出２」のオンのみならず，入力
信号「投入後端」がオンとなっていることも条件として
オンとなる。また，出力信号「投入前進」がオンとなる
ためには入力信号「検出３」，「投入前端」，出力信号
「投入後退」および内部補助リレー「セット完」がオン
であることも条件である。

【０１７５】図41に，ステート［１］における入力期待
パターンと異常検知があったときにサンプルされたサン
プル入力パターン（異常パターン）とが並べて示されて
いる。これらのパターンを比較することにより，入力信
号「投入後端」，すなわち投入シリンダ75の投入後端検
出器に異常があることが特定される。

【０１７６】入力期待パターンに，出力信号に直接関係
のあるもののみならず，セット完等の補助リレーを介し
て間接的に関係のある入力信号までを含めておけば，入
力期待パターンとサンプル入力パターンとの照合によ
り，プログラム・リストをチェックする作業を行うこと
なく，故障が発生している部位を即座に特定することが
できるようになる。

【０１７７】図42は異常が検知されたときにコンソール
20の表示装置24に表示される表示例を示している。異常
が検知されたときにまず上段の「出力：『投入前進』が
オンしない」という異常の発生と異常な出力信号とが表
示される（ステップ168 ）。続いて異常箇所特定処理が
行われ，この処理で判明した入力信号および点検のため
のガイダンスが，「『投入後端』が基準と不一致。上記
信号のセンサ／配線を点検して下さい。」と表示される
（ステップ171 ）。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＰＬＣおよびコンソール（グループ化装置）の
構成を示すブロック図である。

【図２】被制御システムの一例を示す構成図である。

【図３】ユーザ・プログラムを示すラダー図である。

【図４】ユーザ・プログラムを示すラダー図である。

【図５】ユーザ・プログラムを示すラダー図である。

【図６】ユーザ・プログラムを示すラダー図である。

【図７】ユーザ・プログラムを示すラダー図である。

【図８】ユーザ・プログラムを示すラダー図である。

【図９】ユーザ・プログラムを示すラダー図である。

【図１０】グループ化処理の全体を示すフローチャート
である。

【図１１】Ｉ／Ｏリレー・リストの一例を示す。

【図１２】入出力接点リストの一例を示す。

【図１３】ニモニック・リストを示す。

【図１４】ニモニック・リストを示す。

【図１５】ニモニック・リストを示す。

【図１６】入出力接点リスト作成処理手順を示すフロー
チャートである。

【図１７】応用命令を示すラダー図である。

【図１８】応用命令のニモニック・リストを示す。

【図１９】応用命令を入出力接点リスト上で展開した様
子を示す。

【図２０】監視対象出力コイル結合度表を示す。

【図２１】結合度算出処理手順を示すフローチャートで
ある。

【図２２】(A) は出力コイルの親子関係を，(B) はその
等価回路をそれぞれ示す。

【図２３】親子関係を含む監視対象出力コイル結合度表
を示す。

【図２４】グループ形成処理手順の第１の例を示すフロ
ーチャートである。

【図２５】グループ形成処理手順の第２の例を示すフロ
ーチャートである。

【図２６】グループ形成処理手順の第３の例を示すフロ
ーチャートである。

【図２７】グループ形成処理手順の第４の例を示すフロ
ーチャートである。

【図２８】親子核表を示す。

【図２９】親子核−軸核表を示す。

【図３０】親子核−軸核−引込み表を示す。

【図３１】グルーピング結果の表示例を示す。

【図３２】グルーピング結果の他の表示例を示す。

【図３３】操作盤における処理の概要を示す。

【図３４】不良ワーク排除工程の概要を示す。

【図３５】ワークの穴あけ工程の概要を示す。

【図３６】被制御システムの制御動作を示すタイミング
・チャートである。

【図３７】異常判定用基準データの一例を示す。

【図３８】出力基準パターンの一例を示す。

【図３９】異常箇所検知用基準データ（入力期待パター
ン）の一例を示す。

【図４０】故障診断処理手順を示すフロー・チャートで
ある。

【図４１】入力期待パターンとサンプル入力パターン
（異常パターン）とを照合する様子を示す。

【図４２】故障診断結果の表示例を示す。

【図４３】相互に非同期の２つの工程の動作を示す。

【符号の説明】

10 ＰＬＣ（プログラマブル・ロジック・コントロー
ラ） 11，21 ＣＰＵ 12 ＲＯＭ 13 ＲＡＭ 14 ＲＡＭ 15 タイマ 20 コンソール 22，23 メモリ装置 24 出力装置 25 入力装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者相馬宏司京都府京都市右京区花園土堂町10番地オムロン株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プログラマブル・ロジック・コントロー
ラが実行するプログラムにおいて各監視対象出力コイル
に関連する入，出力接点を抽出する処理をすべての上記
出力コイルについて行い，抽出された入，出力接点の共
通性の観点から任意の２つの出力コイル相互の結合性に
関するデータを算出するとともに従属関係にある出力コ
イルを抽出し，算出された結合性に関するデータによっ
て表わされる出力コイル間の結合の強さおよび抽出され
た出力コイルの従属関係に基づいて，上記の各出力コイ
ルが属するグループを形成する，故障診断のための診断
対象のグループ化方法。
【請求項２】プログラマブル・ロジック・コントロー
ラが実行するプログラムに関するデータから，監視の対
象とすべき出力コイルを選択するステップを含む，請求
項１に記載のグループ化方法。
【請求項３】形成されたグループとそれらに属する出
力コイルの識別番号とを出力する，請求項１に記載のグ
ループ化方法。
【請求項４】抽出する上記入，出力接点に，上記プロ
グラム上にのみ存在する内部補助接点も含ませる，請求
項１に記載のグループ化方法。
【請求項５】上記出力コイルが上記プログラム上で唯
一の接点のみを参照しているときには，その参照されて
いる接点に対応するコイルに関連するすべての入，出力
接点を抽出する，請求項１に記載のグループ化方法。
【請求項６】一つの出力コイルが他の一つの出力コイ
ルの接点のみを参照している場合には両出力コイルが同
一の働きをするものとしてその一方のみを処理の対象と
する，請求項１に記載のグループ化方法。
【請求項７】シーケンス全体にまたがって存在する出
力コイルを結合性に関するデータの算出処理の対象から
除外する，請求項１に記載のグループ化方法。
【請求項８】応用命令により一単位で制御される複数
の出力コイルに関して抽出された入，出力接点について
は，一単位を構成する複数の出力コイルごとに入，出力
接点を展開する，請求項１に記載のグループ化方法。
【請求項９】結合性に関するデータを，２つの出力コ
イルに共通する接点の個数を，２つの出力コイルに関連
する接点ののべ個数で除した値として求める，請求項１
に記載のグループ化方法。
【請求項１０】まず従属関係にある出力コイルからな
る親子核を形成し，この親子核に，親子核に含まれる出
力コイルと一定値以上の結合性をもつ他の出力コイルを
属させることによりグループを形成する，請求項１に記
載のグループ化方法。
【請求項１１】まず従属関係にある出力コイルからな
る親子核を形成し，次に一定値以上の結合性をもつ複数
の出力コイルからなる軸核を形成し，これらの親子核ま
たは軸核に，これらの核に含まれる出力コイルと一定値
以上の結合性をもつ他の出力コイルを属させることによ
りグループを形成する，請求項１に記載のグループ化方
法。
【請求項１２】まず一定値以上の結合性をもつ複数の
出力コイルからなる軸核を形成し，次に従属関係にある
出力コイルからなる親子核を形成し，これらの軸核また
は親子核に，これらの核に含まれる出力コイルと一定値
以上の結合性をもつ他の出力コイルを属させることによ
りグループを形成する，請求項１に記載のグループ化方
法。
【請求項１３】選択された監視対象出力コイルのそれ
ぞれについて，プログラマブル・ロジック・コントロー
ラが実行するプログラム上においてその出力コイルが参
照する入，出力接点を抽出する手段，上記監視対象出力
コイルの中から選択された２つの出力コイルの組合せの
すべてについて，それらの２つの出力コイルが参照する
入，出力接点の共通性の観点から２つの出力コイル相互
の結合度を算出するとともに従属関係にある出力コイル
を抽出する手段，算出された結合度および抽出された従
属関係に基づいて上記監視対象出力コイルをグループ化
する手段，ならびに上記監視対象出力コイルのグループ
化の結果を出力する手段，を備えた故障診断のための診
断対象のグループ化装置。
【請求項１４】プログラマブル・ロジック・コントロ
ーラのプログラムに関するデータから，監視の対象とす
べき出力コイルを選択する手段，をさらに備えた請求項
13に記載のグループ化装置。
【請求項１５】上記抽出手段は，上記プログラム上に
のみ存在する内部補助接点も上記入，出力接点として抽
出する，請求項13に記載のグループ化装置。
【請求項１６】上記抽出手段は，上記出力コイルが上
記プログラム上で唯一の接点のみを参照しているときに
は，その参照されている接点に対応するコイルに関連す
るすべての入，出力接点を抽出する，請求項13に記載の
グループ化装置。
【請求項１７】上記抽出手段は，一つの出力コイルが
他の一つの出力コイルの接点のみを参照している場合に
は両出力コイルが同一の働きをするものとしてその一方
のみを処理の対象とする，請求項13に記載のグループ化
装置。
【請求項１８】上記算出抽出手段は，シーケンス全体
にまたがって存在する出力コイルを結合度算出処理の対
象から除外する，請求項13に記載のグループ化装置。
【請求項１９】上記抽出手段は，応用命令により一単
位で制御される複数の出力コイルに関して抽出された
入，出力接点については，一単位を構成する複数の出力
コイルごとに入，出力接点を展開する，請求項13に記載
のグループ化装置。
【請求項２０】上記算出抽出手段は，結合度を，２つ
の出力コイルに共通する接点の個数を，２つの出力コイ
ルに関連する接点ののべ個数で除した値として求める，
請求項13に記載のグループ化装置。
【請求項２１】上記グループ化手段は，まず従属関係
にある出力コイルからなる親子核を形成し，この親子核
に，親子核に含まれる出力コイルと一定値以上の結合度
をもつ他の出力コイルを属させることによりグループを
形成する，請求項13に記載のグループ化装置。
【請求項２２】上記グループ化手段は，まず従属関係
にある出力コイルからなる親子核を形成し，次に一定値
以上の結合性をもつ複数の出力コイルからなる軸核を形
成し，これらの親子核または軸核に，これらの核に含ま
れる出力コイルと一定値以上の結合度をもつ他の出力コ
イルを属させることによりグループを形成する，請求項
13に記載のグループ化装置。
【請求項２３】上記グループ化手段は，まず一定値以
上の結合性をもつ複数の出力コイルからなる軸核を形成
し，次に従属関係にある出力コイルからなる親子核を形
成し，これらの軸核または親子核に，これらの核に含ま
れる出力コイルと一定値以上の結合度をもつ他の出力コ
イルを属させることによりグループを形成する，請求項
13に記載のグループ化装置。