JPH06297102A - 未凝固圧下連続鋳造用鋳型およびこの鋳型による連続鋳造方法 - Google Patents
未凝固圧下連続鋳造用鋳型およびこの鋳型による連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPH06297102A JPH06297102A JP8843193A JP8843193A JPH06297102A JP H06297102 A JPH06297102 A JP H06297102A JP 8843193 A JP8843193 A JP 8843193A JP 8843193 A JP8843193 A JP 8843193A JP H06297102 A JPH06297102 A JP H06297102A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- continuous casting
- unsolidified
- casting
- slab
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 未凝固圧下時の圧下荷重を低減して設備コス
トを最小限に抑え、しかも薄鋳片の安定製造を実現する
こと。 【構成】 連続鋳造用鋳型から引き抜かれる未凝固鋳片
に対し、その厚み方向に圧下を加えて薄鋳片を製造する
未凝固圧下連続鋳造に関し、この鋳造に当って、鋳型長
辺６の内壁を平滑面にするとともに、鋳型短辺９の内壁
を鋳込み方向に沿って窪ませた凹状面とした鋳型を用い
る。
トを最小限に抑え、しかも薄鋳片の安定製造を実現する
こと。 【構成】 連続鋳造用鋳型から引き抜かれる未凝固鋳片
に対し、その厚み方向に圧下を加えて薄鋳片を製造する
未凝固圧下連続鋳造に関し、この鋳造に当って、鋳型長
辺６の内壁を平滑面にするとともに、鋳型短辺９の内壁
を鋳込み方向に沿って窪ませた凹状面とした鋳型を用い
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、連続鋳造ライン内の未
凝固鋳片に、その厚み方向から圧下を加えて、薄肉の鋳
片を直接製造するための未凝固圧下連続鋳造用鋳型およ
びこの鋳型を用いた連続鋳造方法に関するものである。
凝固鋳片に、その厚み方向から圧下を加えて、薄肉の鋳
片を直接製造するための未凝固圧下連続鋳造用鋳型およ
びこの鋳型を用いた連続鋳造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、省力化や省エネルギーの観点か
ら、熱間圧延プロセスを省略し、溶湯から直接かつ連続
的に薄肉の鋳片を製造する試みが種々行われている。な
かでも、連続鋳造用鋳型（以下、単に「鋳型」という）
から引き抜かれた鋳片の内部が未凝固状態のときに圧下
を行う、いわゆる未凝固圧下連続鋳造方法（以下、単に
「未凝固圧下法」と略す）が知られている。この未凝固
圧下法は、鋳片の凝固後に圧下する方法に比べて、圧下
荷重が小さくて済むため、圧下装置の設計耐荷重を低く
することができ、特に設備コスト上有利である。
ら、熱間圧延プロセスを省略し、溶湯から直接かつ連続
的に薄肉の鋳片を製造する試みが種々行われている。な
かでも、連続鋳造用鋳型（以下、単に「鋳型」という）
から引き抜かれた鋳片の内部が未凝固状態のときに圧下
を行う、いわゆる未凝固圧下連続鋳造方法（以下、単に
「未凝固圧下法」と略す）が知られている。この未凝固
圧下法は、鋳片の凝固後に圧下する方法に比べて、圧下
荷重が小さくて済むため、圧下装置の設計耐荷重を低く
することができ、特に設備コスト上有利である。
【０００３】ところで、未凝固圧下法は、図１に示すよ
うな構造の連続鋳造機にて、図２に示すような矩形状断
面の上記鋳型を用いて行われている。すなわち、鋳型１
の下方に未凝固鋳片圧下用の圧下ロール群２を配置した
連続鋳造機にて、イマージョンノズル３から上記鋳型１
内に金属溶湯（以下、「溶鋼」の例でのべる）を供給
し、次いで鋳型１から凝固シェル４内側に未凝固部５が
残存する未凝固鋳片を引き抜き、この未凝固鋳片に圧下
を加えることにより、薄肉の鋳片を製造するのである。
ここで用いる鋳型は、図２に示すように、鋳型長辺６お
よび鋳型短辺７にて、矩形状断面の鋳造空間を構成した
ものが、一般的である。このような矩形断面の鋳型で鋳
造された鋳片、例えば図３(a) に示すような、長辺側凝
固シェル８a および短辺側凝固シェル８b の中央部に未
凝固部５を有する、鋳片厚みＴ0 （＝鋳型厚み）の未凝
固鋳片に、圧下を加えることによって、同図(b) に示
す、所望の鋳片厚みＴ1 の薄鋳片が得られる。
うな構造の連続鋳造機にて、図２に示すような矩形状断
面の上記鋳型を用いて行われている。すなわち、鋳型１
の下方に未凝固鋳片圧下用の圧下ロール群２を配置した
連続鋳造機にて、イマージョンノズル３から上記鋳型１
内に金属溶湯（以下、「溶鋼」の例でのべる）を供給
し、次いで鋳型１から凝固シェル４内側に未凝固部５が
残存する未凝固鋳片を引き抜き、この未凝固鋳片に圧下
を加えることにより、薄肉の鋳片を製造するのである。
ここで用いる鋳型は、図２に示すように、鋳型長辺６お
よび鋳型短辺７にて、矩形状断面の鋳造空間を構成した
ものが、一般的である。このような矩形断面の鋳型で鋳
造された鋳片、例えば図３(a) に示すような、長辺側凝
固シェル８a および短辺側凝固シェル８b の中央部に未
凝固部５を有する、鋳片厚みＴ0 （＝鋳型厚み）の未凝
固鋳片に、圧下を加えることによって、同図(b) に示
す、所望の鋳片厚みＴ1 の薄鋳片が得られる。
【０００４】しかしながら、上述した方法では、圧下段
階において既に凝固している短辺側の凝固シェル８b
を、厚みＴ0 からＴ1 まで圧下しなければならないた
め、依然として大きな圧下力が必要となる。この結果、
設備の小型化や簡素化が制限され、未凝固圧下のメリッ
トを十分に活かせないという問題があった。
階において既に凝固している短辺側の凝固シェル８b
を、厚みＴ0 からＴ1 まで圧下しなければならないた
め、依然として大きな圧下力が必要となる。この結果、
設備の小型化や簡素化が制限され、未凝固圧下のメリッ
トを十分に活かせないという問題があった。
【０００５】さりとて、鋳型の厚みそのものを薄くする
と、鋳型内へ給湯するためのイマージョンノズルの径を
細くせざるを得ないことから、ノズル詰まりや偏流など
が生じ易くなるという、弊害が生じる。
と、鋳型内へ給湯するためのイマージョンノズルの径を
細くせざるを得ないことから、ノズル詰まりや偏流など
が生じ易くなるという、弊害が生じる。
【０００６】この問題を解決する手段として、鋳型の長
辺中央部をイマージョンノズルの浸漬が可能となるよう
に拡開して注湯部を構成し、かつこの長辺注湯部の厚み
を下方に向けて薄くし、鋳型内で鋳片の厚みを減少させ
る連続鋳造方法が、特開昭60−158955号公報に提案され
ている。
辺中央部をイマージョンノズルの浸漬が可能となるよう
に拡開して注湯部を構成し、かつこの長辺注湯部の厚み
を下方に向けて薄くし、鋳型内で鋳片の厚みを減少させ
る連続鋳造方法が、特開昭60−158955号公報に提案され
ている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の異形
横断面鋳型を用いた方法では、鋳型内で断面積を減少さ
せるために、鋳型内面と鋳片表面との間に大きな摩擦力
が発生し、磨耗により鋳型寿命が短くなる。また、摩擦
抵抗により鋳片に割れが生じてブレークアウトを起こす
問題などもあり、安定操業が困難であった。
横断面鋳型を用いた方法では、鋳型内で断面積を減少さ
せるために、鋳型内面と鋳片表面との間に大きな摩擦力
が発生し、磨耗により鋳型寿命が短くなる。また、摩擦
抵抗により鋳片に割れが生じてブレークアウトを起こす
問題などもあり、安定操業が困難であった。
【０００８】本発明は、従来技術が抱えている上述した
問題を有利に解消することができる鋳型とこの鋳型を用
いた連続鋳造方法，すなわち、未凝固鋳片圧下時のその
圧下の荷重を低減して設備コストを最小限に抑え、しか
も薄鋳片の安定製造を実現し得る、未凝固圧下連続鋳造
のための新規な技術の提案を目的とする。
問題を有利に解消することができる鋳型とこの鋳型を用
いた連続鋳造方法，すなわち、未凝固鋳片圧下時のその
圧下の荷重を低減して設備コストを最小限に抑え、しか
も薄鋳片の安定製造を実現し得る、未凝固圧下連続鋳造
のための新規な技術の提案を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的の実現に適合す
るものとして、本発明では以下に述べる要旨構成の鋳型
とそれによる連続鋳造方法とを提案する。 (1) 鋳型から引き抜かれる未凝固鋳片に対し、その厚み
方向から圧下を加えることにより薄鋳片を製造する未凝
固圧下連続鋳造用鋳型において、この鋳型長辺の内壁を
平滑面にするのに対し、鋳型短辺の内壁を鋳込み方向に
沿って窪ませた凹状面としたことを特徴とする未凝固圧
下連続鋳造用鋳型である。 (2) 連続鋳造用鋳型から引き抜かれる未凝固鋳片に対
し、その厚み方向から圧下を加えることにより薄鋳片を
製造する未凝固圧下連続鋳造方法において、鋳型長辺の
内壁を平滑面にするのに対し、鋳型短辺の内壁を鋳込み
方向に沿って窪ませた凹状面とした鋳型を用いて連続鋳
造することを特徴とする未凝固圧下連続鋳造方法であ
る。
るものとして、本発明では以下に述べる要旨構成の鋳型
とそれによる連続鋳造方法とを提案する。 (1) 鋳型から引き抜かれる未凝固鋳片に対し、その厚み
方向から圧下を加えることにより薄鋳片を製造する未凝
固圧下連続鋳造用鋳型において、この鋳型長辺の内壁を
平滑面にするのに対し、鋳型短辺の内壁を鋳込み方向に
沿って窪ませた凹状面としたことを特徴とする未凝固圧
下連続鋳造用鋳型である。 (2) 連続鋳造用鋳型から引き抜かれる未凝固鋳片に対
し、その厚み方向から圧下を加えることにより薄鋳片を
製造する未凝固圧下連続鋳造方法において、鋳型長辺の
内壁を平滑面にするのに対し、鋳型短辺の内壁を鋳込み
方向に沿って窪ませた凹状面とした鋳型を用いて連続鋳
造することを特徴とする未凝固圧下連続鋳造方法であ
る。
【００１０】
【作用】次に、本発明で用いる鋳型について、図面を参
照して具体的に説明する。図４に、本発明に従う鋳型の
好適例を横断面で示す。なお、同図において、図２に示
した従来の鋳型と共通する構成要素には、同一番号を付
して示す。すなわち、図２に示した鋳型と同様に平滑面
とした内壁を有する鋳型長辺６に、内壁が鋳込み方向に
わたって窪ませることにより凹状面とした異形断面の鋳
型短辺９を組合せてなる鋳型である。なお、同図に示し
たとおり、本発明に従う鋳型の厚みＴ0 は、従来の矩形
断面状の鋳型と同じであり、イマージョンノズルの挿入
空間は十分に確保されている。
照して具体的に説明する。図４に、本発明に従う鋳型の
好適例を横断面で示す。なお、同図において、図２に示
した従来の鋳型と共通する構成要素には、同一番号を付
して示す。すなわち、図２に示した鋳型と同様に平滑面
とした内壁を有する鋳型長辺６に、内壁が鋳込み方向に
わたって窪ませることにより凹状面とした異形断面の鋳
型短辺９を組合せてなる鋳型である。なお、同図に示し
たとおり、本発明に従う鋳型の厚みＴ0 は、従来の矩形
断面状の鋳型と同じであり、イマージョンノズルの挿入
空間は十分に確保されている。
【００１１】さて、図４に示した、本発明に従う鋳型よ
り引き抜かれた未凝固鋳片の、特に短辺側凝固シェル
は、図５(a) に示すように、鋳造当初からアーチ状に形
成されるため、同図(a) に矢印で示すように、圧下荷重
により、アーチ状の短辺側凝固シェル10に曲げモーメン
トＭが発生し、厚み方向圧下の進行は短辺側凝固シェル
10の曲げ変形により進行するので、同図(b) に示す薄鋳
片を得るための、所要圧下力は極めて小さくて済む。
り引き抜かれた未凝固鋳片の、特に短辺側凝固シェル
は、図５(a) に示すように、鋳造当初からアーチ状に形
成されるため、同図(a) に矢印で示すように、圧下荷重
により、アーチ状の短辺側凝固シェル10に曲げモーメン
トＭが発生し、厚み方向圧下の進行は短辺側凝固シェル
10の曲げ変形により進行するので、同図(b) に示す薄鋳
片を得るための、所要圧下力は極めて小さくて済む。
【００１２】これに対して、図２に示した、矩形断面の
鋳型で製造された未凝固鋳片を圧下する場合は、既に図
３に示したように、矩形状の短辺側凝固シェル８b の圧
縮変形により、厚み方向圧下が進行するので、依然とし
て大きな圧下力を必要としていたわけで、図５に示した
本発明の場合との差異は、明らかである。
鋳型で製造された未凝固鋳片を圧下する場合は、既に図
３に示したように、矩形状の短辺側凝固シェル８b の圧
縮変形により、厚み方向圧下が進行するので、依然とし
て大きな圧下力を必要としていたわけで、図５に示した
本発明の場合との差異は、明らかである。
【００１３】また、本発明に従う鋳型では、鋳型内にお
いて、鋳片厚みの絞り込み、すなわち凝固シェルの変形
を強制しないので、鋳型内面と凝固シェルとの間に過大
な摩擦力を生じることはなく、鋳型の異常摩擦や鋳片割
れの心配は少ない。
いて、鋳片厚みの絞り込み、すなわち凝固シェルの変形
を強制しないので、鋳型内面と凝固シェルとの間に過大
な摩擦力を生じることはなく、鋳型の異常摩擦や鋳片割
れの心配は少ない。
【００１４】なお、図４に示した鋳型の鋳型短辺９は一
定曲率で弧をなす凹状に形成したが、上記したように、
鋳型短辺は、短辺側凝固シェルの形状をアーチ状に規制
し得る形状であればよく、例えば２次曲線に従う輪郭線
をなす凹状に形成することも可能である。
定曲率で弧をなす凹状に形成したが、上記したように、
鋳型短辺は、短辺側凝固シェルの形状をアーチ状に規制
し得る形状であればよく、例えば２次曲線に従う輪郭線
をなす凹状に形成することも可能である。
【００１５】
【実施例】図１に示した連続鋳造機に、図４に示した本
発明に従う鋳型を用いて、以下の条件で未凝固圧下法に
よる鋳造を行った。なお、鋳型の内壁寸法は、図６に示
すとおりである。また、比較として、図７に示す内壁寸
法になる、図２に示した従来の鋳型を用いて、同様に以
下の条件で鋳造を行った。
発明に従う鋳型を用いて、以下の条件で未凝固圧下法に
よる鋳造を行った。なお、鋳型の内壁寸法は、図６に示
すとおりである。また、比較として、図７に示す内壁寸
法になる、図２に示した従来の鋳型を用いて、同様に以
下の条件で鋳造を行った。
【表１】 鋳造条件 鋼種：中炭素鋼（Ｃ：0.18wt％） 鋳造速度：2.0 ｍ／min ２次冷却水比：2.5 ｌ／kg・steel 圧下条件 圧下量：50mm（５mm／ロールペア） 圧下ロールピッチ：200 mm 圧下ロール数：全10ペア
【００１６】なお、各圧下ロールにはロードセルを設置
し、未凝固圧下時にロールに作用する圧下荷重を測定し
た。
し、未凝固圧下時にロールに作用する圧下荷重を測定し
た。
【００１７】上記の未凝固圧下法による鋳造において、
定常鋳込み時の各ロールに作用した圧下荷重の合計量に
ついて調査した結果を、図８に示す。同図に示すよう
に、本発明方法に従う鋳造では、目標圧下量を達成する
ために必要な全圧下荷重は、鋳片の冷却状態によって幾
分かの変動はあるが、比較例に比べると、約1/2 程度で
済んだことがわかる。
定常鋳込み時の各ロールに作用した圧下荷重の合計量に
ついて調査した結果を、図８に示す。同図に示すよう
に、本発明方法に従う鋳造では、目標圧下量を達成する
ために必要な全圧下荷重は、鋳片の冷却状態によって幾
分かの変動はあるが、比較例に比べると、約1/2 程度で
済んだことがわかる。
【００１８】なお、上記の実施例ではロールによって未
凝固圧下を実施したが、例えば鍛圧方式などの他の圧下
方式によって鋳片厚みを減少することも可能である。
凝固圧下を実施したが、例えば鍛圧方式などの他の圧下
方式によって鋳片厚みを減少することも可能である。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように本発明にかかる鋳型
とそれによる連続鋳造方法によれば、未凝固鋳片の圧下
において、実際に圧下対象となる短辺側凝固シェルをア
ーチ状に形成でき、凝固シェルの圧下は曲げ変形により
進行するため、所要圧下荷重が低減され、圧下設備の小
型化および低コスト化を実現でき、未凝固圧下法のメリ
ットを十分に活かせる。また、圧下装置での負担が軽減
されることから、その整備回数を減少でき、鋳造能率の
向上にも寄与する。
とそれによる連続鋳造方法によれば、未凝固鋳片の圧下
において、実際に圧下対象となる短辺側凝固シェルをア
ーチ状に形成でき、凝固シェルの圧下は曲げ変形により
進行するため、所要圧下荷重が低減され、圧下設備の小
型化および低コスト化を実現でき、未凝固圧下法のメリ
ットを十分に活かせる。また、圧下装置での負担が軽減
されることから、その整備回数を減少でき、鋳造能率の
向上にも寄与する。
【図１】連続鋳造機の模式図である。
【図２】従来の鋳型の平面図である。
【図３】従来の未凝固鋳片の圧下要領を示す模式図であ
る。
る。
【図４】本発明に従う鋳型の平面図である。
【図５】本発明の未凝固鋳片の圧下要領を示す模式図で
ある。
ある。
【図６】本発明に従う鋳型の寸法を示す説明図である。
【図７】従来の鋳型の寸法を示す説明図である。
【図８】鋳造における全圧下荷重を示すグラフである。
１ 鋳型 ２ 圧下ロール群 ３ イマージョンノズル ４ 凝固シェル ５ 未凝固部 ６ 鋳型長辺 ７ 鋳型短辺 ８a 長辺側凝固シェル ８b 短辺側凝固シェル ９ 鋳型短辺 10 短辺側凝固シェル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 糸山 誓司 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 別所 永康 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 反町 健一 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 松原 正和 愛媛県新居浜市惣開町５番２号 住友重機 械工業株式会社新居浜製造所内
Claims (2)
- 【請求項１】 鋳型から引き抜かれる未凝固鋳片に対
し、その厚み方向から圧下を加えることにより薄鋳片を
製造する未凝固圧下連続鋳造用鋳型において、この鋳型
長辺の内壁を平滑面にするのに対し、鋳型短辺の内壁を
鋳込み方向に沿って窪ませた凹状面としたことを特徴と
する未凝固圧下連続鋳造用鋳型。 - 【請求項２】 連続鋳造用鋳型から引き抜かれる未凝固
鋳片に対し、その厚み方向から圧下を加えることにより
薄鋳片を製造する未凝固圧下連続鋳造方法において、鋳
型長辺の内壁を平滑面にするのに対し、鋳型短辺の内壁
を鋳込み方向に沿って窪ませた凹状面とした鋳型を用い
て連続鋳造することを特徴とする未凝固圧下連続鋳造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8843193A JPH06297102A (ja) | 1993-04-15 | 1993-04-15 | 未凝固圧下連続鋳造用鋳型およびこの鋳型による連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8843193A JPH06297102A (ja) | 1993-04-15 | 1993-04-15 | 未凝固圧下連続鋳造用鋳型およびこの鋳型による連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06297102A true JPH06297102A (ja) | 1994-10-25 |
Family
ID=13942605
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8843193A Pending JPH06297102A (ja) | 1993-04-15 | 1993-04-15 | 未凝固圧下連続鋳造用鋳型およびこの鋳型による連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06297102A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017013100A (ja) * | 2015-07-03 | 2017-01-19 | 新日鐵住金株式会社 | 連続鋳造用鋳型 |
-
1993
- 1993-04-15 JP JP8843193A patent/JPH06297102A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017013100A (ja) * | 2015-07-03 | 2017-01-19 | 新日鐵住金株式会社 | 連続鋳造用鋳型 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3974559A (en) | Continuous casting process | |
| US4962808A (en) | Method of producing a steel strip having a thickness of less than 10 mm | |
| JPH08132206A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| US3978909A (en) | Mold with convex sidewalls for continuous casting machines | |
| JP2011147985A (ja) | 連続鋳造方法及び装置 | |
| JPH06297102A (ja) | 未凝固圧下連続鋳造用鋳型およびこの鋳型による連続鋳造方法 | |
| JP3093533B2 (ja) | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 | |
| US6474401B1 (en) | Continuous casting mold | |
| EP0440650B1 (en) | The manufacture of thin metal slab | |
| JPH08238550A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JP3246372B2 (ja) | 鋼の連続鋳造法 | |
| US5082746A (en) | As-continuously cast beam blank and method for casting continuously cast beam blank | |
| JP2983152B2 (ja) | 連続鋳造方法および連続鋳造設備 | |
| US4433717A (en) | Process for bow type continuous casting | |
| AU620419B2 (en) | Method of producing a steel strip having a thickness of less than 10 mm | |
| JPS60162560A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JPH0515956A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH11156512A (ja) | ビームブランクの未凝固圧下製造法 | |
| JPH01289552A (ja) | 丸形連続鋳造鋳片の鍛圧装置 | |
| EP0776716A1 (en) | Method of continuously casting thin cast pieces | |
| JP2949711B2 (ja) | 未凝固圧下用連鋳ロール | |
| JPH0390263A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH06262320A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH08257715A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH0256982B2 (ja) |