JPH06293038A - 繊維複合シートの製造方法 - Google Patents
繊維複合シートの製造方法Info
- Publication number
- JPH06293038A JPH06293038A JP5082963A JP8296393A JPH06293038A JP H06293038 A JPH06293038 A JP H06293038A JP 5082963 A JP5082963 A JP 5082963A JP 8296393 A JP8296393 A JP 8296393A JP H06293038 A JPH06293038 A JP H06293038A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- reinforcing fiber
- composite sheet
- resin powder
- fiber
- sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】幅方向に肉厚が均一で且つボイドの発生がな
く、外観及び強度に優れた繊維複合シートの製造方法を
提供する。 【構成】強化繊維束１２本を横一列に並べ、樹脂粉体を
充填した流動槽２内に導き、流動槽２内に設けられたバ
ー２２、２２に押圧力１ｋｇｆ／ｃｍの押圧状態にて摺
動し、強化繊維束Ｆ１をモノフィラメント状に開繊しつ
つ強化繊維に樹脂粉体を幅方向に均一な厚さになるよう
に付着する。この強化繊維Ｆ２を、２００℃に加熱した
加熱プレスロール４に導き、振動機３にて振幅１０μ
ｍ、振動数１０００Ｈｚの振動を加えながら、１ｋｇ／
ｃｍの圧力にて加圧してシート化し、冷却ロール５を経
て、繊維複合シート７を得る。
く、外観及び強度に優れた繊維複合シートの製造方法を
提供する。 【構成】強化繊維束１２本を横一列に並べ、樹脂粉体を
充填した流動槽２内に導き、流動槽２内に設けられたバ
ー２２、２２に押圧力１ｋｇｆ／ｃｍの押圧状態にて摺
動し、強化繊維束Ｆ１をモノフィラメント状に開繊しつ
つ強化繊維に樹脂粉体を幅方向に均一な厚さになるよう
に付着する。この強化繊維Ｆ２を、２００℃に加熱した
加熱プレスロール４に導き、振動機３にて振幅１０μ
ｍ、振動数１０００Ｈｚの振動を加えながら、１ｋｇ／
ｃｍの圧力にて加圧してシート化し、冷却ロール５を経
て、繊維複合シート７を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プラスチックやエンジ
ニアリングプラスチックの補強材料として用いられるプ
レプリグシートや、スタンパブルシート等の繊維複合シ
ートの製造方法に関するものである。
ニアリングプラスチックの補強材料として用いられるプ
レプリグシートや、スタンパブルシート等の繊維複合シ
ートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維強化熱可塑性樹脂シートの製
造方法としては、例えば、特公昭５２─３９８５号公報
に記載の如く、粉体状熱可塑性物質の床中を通過中に、
螺条を設けたバーを通すことによりロービングを複数の
フィラメントよりなる個々の束に分離し、粉体状熱可塑
性物質をロービング中に侵入させ、引き続きロービング
を熱可塑性物質の融点以上の温度まで加熱し、加熱ロー
ビングをダイを通してから冷却してシート化する方法
や、特公昭６３─６７４４６号公報に記載の如く、平行
且つ均一に緊張された複数の繊維を樹脂粒子の入った槽
を複数のローラを経て通過させる際に、繊維に樹脂粒子
を付着させ、過剰の付着樹脂を繊維に振動を与えること
により取り除いた後、加熱溶融してシート化する方法が
提案されている。
造方法としては、例えば、特公昭５２─３９８５号公報
に記載の如く、粉体状熱可塑性物質の床中を通過中に、
螺条を設けたバーを通すことによりロービングを複数の
フィラメントよりなる個々の束に分離し、粉体状熱可塑
性物質をロービング中に侵入させ、引き続きロービング
を熱可塑性物質の融点以上の温度まで加熱し、加熱ロー
ビングをダイを通してから冷却してシート化する方法
や、特公昭６３─６７４４６号公報に記載の如く、平行
且つ均一に緊張された複数の繊維を樹脂粒子の入った槽
を複数のローラを経て通過させる際に、繊維に樹脂粒子
を付着させ、過剰の付着樹脂を繊維に振動を与えること
により取り除いた後、加熱溶融してシート化する方法が
提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の如き従
来の方法の場合には、いずれも、シート化の際に、強化
繊維と樹脂粉体間、及び樹脂粉体間に存在する空気を充
分に除去することができないため、図４に示す如く、内
部にボイドａが残存し、肉厚が不均一で、強度が低いシ
ートｂしか得ることができないという問題点がある。
来の方法の場合には、いずれも、シート化の際に、強化
繊維と樹脂粉体間、及び樹脂粉体間に存在する空気を充
分に除去することができないため、図４に示す如く、内
部にボイドａが残存し、肉厚が不均一で、強度が低いシ
ートｂしか得ることができないという問題点がある。
【０００４】本発明は上記の如き従来の問題点を解消
し、ボイドの発生がなく、幅方向に肉厚が均一で、外観
及び強度に優れた繊維複合シートの製造方法を提供する
ことを目的としてなされたものである。
し、ボイドの発生がなく、幅方向に肉厚が均一で、外観
及び強度に優れた繊維複合シートの製造方法を提供する
ことを目的としてなされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明においては、ま
ず、多数の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束
を、樹脂粉体が充填された流動槽内にて、流動槽内に設
けられたバーに押圧状態で摺動させて、強化繊維束をモ
ノフィラメント状に開繊させつつ強化繊維に樹脂粉体を
付着させる工程を有する。
ず、多数の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束
を、樹脂粉体が充填された流動槽内にて、流動槽内に設
けられたバーに押圧状態で摺動させて、強化繊維束をモ
ノフィラメント状に開繊させつつ強化繊維に樹脂粉体を
付着させる工程を有する。
【０００６】強化繊維束（ロービング）としては、樹脂
粉体の溶融温度において熱的に安定なものが好適に使用
され、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、セラミック
繊維等の無機繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維
等の有機繊維等が挙げられる。
粉体の溶融温度において熱的に安定なものが好適に使用
され、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、セラミック
繊維等の無機繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維
等の有機繊維等が挙げられる。
【０００７】強化繊維のモノフィラメントの直径は、１
〜５０μｍが好ましく、２〜３０μｍが特に好ましい。
直径が１μｍ未満の場合には、加熱溶融工程までの引き
取りや振動で生じる張力に耐え得る強度が得られず、
又、得られる繊維複合シートの強度が充分でなく、逆
に、５０μｍを超える場合には、流動槽中で樹脂粉体を
付着させるのに充分な開繊状態とすることができず、付
着不足となり、繊維複合シートとして要求される強度を
得ることが難しくなる傾向がある。
〜５０μｍが好ましく、２〜３０μｍが特に好ましい。
直径が１μｍ未満の場合には、加熱溶融工程までの引き
取りや振動で生じる張力に耐え得る強度が得られず、
又、得られる繊維複合シートの強度が充分でなく、逆
に、５０μｍを超える場合には、流動槽中で樹脂粉体を
付着させるのに充分な開繊状態とすることができず、付
着不足となり、繊維複合シートとして要求される強度を
得ることが難しくなる傾向がある。
【０００８】強化繊維束は、フィラメントの集合を通常
ポリ酢酸ビニル、デンプン、ポリエステル等の収束剤に
より結束して繊維束とされるが、強化繊維に樹脂粉体が
均一に含浸されるためには、モノフィラメント状への開
繊が容易である必要があり、収束剤は少量の方がよく、
その量は通常０．１〜５％が好ましい。
ポリ酢酸ビニル、デンプン、ポリエステル等の収束剤に
より結束して繊維束とされるが、強化繊維に樹脂粉体が
均一に含浸されるためには、モノフィラメント状への開
繊が容易である必要があり、収束剤は少量の方がよく、
その量は通常０．１〜５％が好ましい。
【０００９】樹脂粉体としては、例えば、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等のオレフィン樹脂、塩化ビニル樹
脂、アクリル樹脂、ポリスチレン及びスチレンと他の単
量体との共重合体、ポリエーテルサルフォン、ポリフェ
ニレンサルファイド等のエンジニアリングプラスチッ
ク、これらの熱可塑性樹脂の混合樹脂、熱硬化性樹脂と
の混合樹脂からなる粉体が挙げられる。
ン、ポリプロピレン等のオレフィン樹脂、塩化ビニル樹
脂、アクリル樹脂、ポリスチレン及びスチレンと他の単
量体との共重合体、ポリエーテルサルフォン、ポリフェ
ニレンサルファイド等のエンジニアリングプラスチッ
ク、これらの熱可塑性樹脂の混合樹脂、熱硬化性樹脂と
の混合樹脂からなる粉体が挙げられる。
【００１０】樹脂粉体の粒子径は、１０〜３００μｍが
好ましい。粒子径が、１０μｍ未満の場合には、流動槽
内で流動状態にすると粉体の飛散が激しくなって、流動
状態の調節が難しくなり、逆に、３００μｍを超える場
合には、強化繊維が粉体の粒子径以上に開繊しにくくな
り、又、流動床の流動状態も悪くなるため、強化樹脂へ
の樹脂粉体の付着が悪くなる傾向がある。
好ましい。粒子径が、１０μｍ未満の場合には、流動槽
内で流動状態にすると粉体の飛散が激しくなって、流動
状態の調節が難しくなり、逆に、３００μｍを超える場
合には、強化繊維が粉体の粒子径以上に開繊しにくくな
り、又、流動床の流動状態も悪くなるため、強化樹脂へ
の樹脂粉体の付着が悪くなる傾向がある。
【００１１】強化繊維束をバーに押圧状態にて摺動させ
る場合における、強化繊維のバーに対する押圧力として
は、強化繊維のフィラメントの直径により最適値は異な
るが、０．１〜５ｋｇｆ／ｃｍが好ましい。押圧力が
０．１ｋｇｆ／ｃｍ未満の場合には、強化繊維束が開繊
しにくく、逆に、５ｋｇｆ／ｃｍを超える場合には、強
化繊維が加熱溶融工程までの引き取りや振動に耐えるこ
とができず破断するおそれがある。
る場合における、強化繊維のバーに対する押圧力として
は、強化繊維のフィラメントの直径により最適値は異な
るが、０．１〜５ｋｇｆ／ｃｍが好ましい。押圧力が
０．１ｋｇｆ／ｃｍ未満の場合には、強化繊維束が開繊
しにくく、逆に、５ｋｇｆ／ｃｍを超える場合には、強
化繊維が加熱溶融工程までの引き取りや振動に耐えるこ
とができず破断するおそれがある。
【００１２】上記押圧力を付与するには強化繊維束にテ
ンションをかけるのが好ましく、一般に０．５〜３ｋｇ
ｆ／本のテンションをかければよい。
ンションをかけるのが好ましく、一般に０．５〜３ｋｇ
ｆ／本のテンションをかければよい。
【００１３】本発明においては、樹脂粉体が付着した強
化繊維を振動プレス成形によりシート化する工程を有す
る。振動プレス成形法としては、プレスロールやベルト
プレス等の成形装置を用いて強制的に振動を与えつつプ
レス成形する方法が採用される。
化繊維を振動プレス成形によりシート化する工程を有す
る。振動プレス成形法としては、プレスロールやベルト
プレス等の成形装置を用いて強制的に振動を与えつつプ
レス成形する方法が採用される。
【００１４】振動を与える方法としては、カム・クラン
ク式、アンバランスウェイト式等の機械的方法、動電型
加振機等の電磁型の電気的方法、電気油圧方法等を使用
することができる。
ク式、アンバランスウェイト式等の機械的方法、動電型
加振機等の電磁型の電気的方法、電気油圧方法等を使用
することができる。
【００１５】振動プレス成形における、振動数として
は、数十〜数万Ｈｚが好ましく、１００〜２０００Ｈｚ
が更に好ましい。振幅としては、数μｍ〜数ｃｍが好ま
しく、１〜５００μｍが更に好ましい。振動数が小さ過
ぎると、振幅を大きくしないと効果が発現しにくくなる
傾向がある。振動の方向としては、水平方向、垂直方向
のどちらでもよい。
は、数十〜数万Ｈｚが好ましく、１００〜２０００Ｈｚ
が更に好ましい。振幅としては、数μｍ〜数ｃｍが好ま
しく、１〜５００μｍが更に好ましい。振動数が小さ過
ぎると、振幅を大きくしないと効果が発現しにくくなる
傾向がある。振動の方向としては、水平方向、垂直方向
のどちらでもよい。
【００１６】フィラメントに付着した樹脂粉体を加熱溶
融する加熱装置としては、加熱ロール、熱風、遠赤外線
等の凡用加熱手段が使用できる。加熱温度は、樹脂粉体
の種類、加熱時間、繊維複合シートの用途等により適宜
選択される。振動プレス成形法がプレスロール法の場合
には、加熱手段として加熱ロールが採用され、ベルトプ
レス法の場合には、加熱手段として熱風、遠赤外等が適
宜採用される。振動プレス成形における、成形圧力は、
０．１〜２．０ｋｇ／ｃｍが好ましい。
融する加熱装置としては、加熱ロール、熱風、遠赤外線
等の凡用加熱手段が使用できる。加熱温度は、樹脂粉体
の種類、加熱時間、繊維複合シートの用途等により適宜
選択される。振動プレス成形法がプレスロール法の場合
には、加熱手段として加熱ロールが採用され、ベルトプ
レス法の場合には、加熱手段として熱風、遠赤外等が適
宜採用される。振動プレス成形における、成形圧力は、
０．１〜２．０ｋｇ／ｃｍが好ましい。
【００１７】以下、本発明を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の繊維複合シートの製造方法の例の工程
を説明する側面図である。
図１は、本発明の繊維複合シートの製造方法の例の工程
を説明する側面図である。
【００１８】まず、最初の工程において、ボビン１１、
１１、１１より繰り出した多数の連続モノフィラメント
よりなる強化繊維束Ｆ１を流動槽２に導く。流動槽２に
は、容器２１の底部に、多数の通気孔が設けられてお
り、気体供給路から送られた空気や窒素ガス等の気体Ｇ
が通気孔を通って容器２１内に供給されるようになって
いる。容器２１内に充填された樹脂粉体は、その気体Ｇ
の噴出によって流動化した状態となり、流動床Ｒが形成
されている。
１１、１１より繰り出した多数の連続モノフィラメント
よりなる強化繊維束Ｆ１を流動槽２に導く。流動槽２に
は、容器２１の底部に、多数の通気孔が設けられてお
り、気体供給路から送られた空気や窒素ガス等の気体Ｇ
が通気孔を通って容器２１内に供給されるようになって
いる。容器２１内に充填された樹脂粉体は、その気体Ｇ
の噴出によって流動化した状態となり、流動床Ｒが形成
されている。
【００１９】容器２１の内部には強化繊維束Ｆ１を押圧
状態にて摺動させるバー２２、２２が設けられている。
又、容器２１の側壁部上部付近の入口側及び出口側に、
それぞれ、強化繊維束Ｆ１を案内するための案内バー２
３、２３′が設けられている。
状態にて摺動させるバー２２、２２が設けられている。
又、容器２１の側壁部上部付近の入口側及び出口側に、
それぞれ、強化繊維束Ｆ１を案内するための案内バー２
３、２３′が設けられている。
【００２０】強化繊維束Ｆ１を、流動槽２内にて、流動
槽２内に設置されたバー２２、２２に押圧状態にして摺
動させて、その擦り揉み等により、強化繊維束Ｆ１をモ
ノフィラメント状に開繊させるとともに、開繊した強化
繊維に樹脂粉体を幅方向に均一な厚さになるように付着
させる。
槽２内に設置されたバー２２、２２に押圧状態にして摺
動させて、その擦り揉み等により、強化繊維束Ｆ１をモ
ノフィラメント状に開繊させるとともに、開繊した強化
繊維に樹脂粉体を幅方向に均一な厚さになるように付着
させる。
【００２１】強化繊維束Ｆ１を流動槽２内のバー２２、
２２に押圧状態にて摺動させる際の強化繊維束Ｆ１のバ
ーに対する押圧力は、巻取機６による引っ張り力、バー
２２、２２、案内バー２３、２３′等と強化繊維束との
摩擦力、強化繊維束の各バーに対する角度、ボビン１
１、１１、１１のブレーキ等の諸因子により異なるが、
その押圧力の調節はそれらの諸因子を調整することによ
り行う。
２２に押圧状態にて摺動させる際の強化繊維束Ｆ１のバ
ーに対する押圧力は、巻取機６による引っ張り力、バー
２２、２２、案内バー２３、２３′等と強化繊維束との
摩擦力、強化繊維束の各バーに対する角度、ボビン１
１、１１、１１のブレーキ等の諸因子により異なるが、
その押圧力の調節はそれらの諸因子を調整することによ
り行う。
【００２２】尚、流動槽２内にて、強化繊維束Ｆ１の開
繊を促進させるために、流動槽２中又は流動槽２に入る
手前で強化繊維束Ｆ１に振動を与えたり、流動槽２に入
る手前で強化繊維束Ｆ１にエアーを吹き付ける等の補助
手段を講じても構わない。
繊を促進させるために、流動槽２中又は流動槽２に入る
手前で強化繊維束Ｆ１に振動を与えたり、流動槽２に入
る手前で強化繊維束Ｆ１にエアーを吹き付ける等の補助
手段を講じても構わない。
【００２３】次の工程にて、樹脂粉体が付着した強化繊
維Ｆ２を、上部に振動機３が設けられた加熱ロール４、
４に導き、シート化する。この加熱ロール４、４は、下
ロール４１の軸が支柱４３に回転可能に装着され、下ロ
ール４１上に相対するように上ロール４２がのせられ、
上ロール４２の軸は、支柱４３に設けられた溝に沿って
上下動自在に設けられた振動板３１に回転可能に装着さ
れている。そして、振動板３１の頭部と支柱４３との間
に挿入されたバネ体３２と、振動板３１の頭部に回転接
触するカム３３により、振動板３１が上下動して、その
振動を上ロール４２に伝達するようになっている。
維Ｆ２を、上部に振動機３が設けられた加熱ロール４、
４に導き、シート化する。この加熱ロール４、４は、下
ロール４１の軸が支柱４３に回転可能に装着され、下ロ
ール４１上に相対するように上ロール４２がのせられ、
上ロール４２の軸は、支柱４３に設けられた溝に沿って
上下動自在に設けられた振動板３１に回転可能に装着さ
れている。そして、振動板３１の頭部と支柱４３との間
に挿入されたバネ体３２と、振動板３１の頭部に回転接
触するカム３３により、振動板３１が上下動して、その
振動を上ロール４２に伝達するようになっている。
【００２４】尚、振動数を大きくする必要がある場合に
は、適宜、振動機３として、動電型の振動機等を用い
る。このシートを冷却ロール５を経て、巻取機６にて巻
き取り、図２に示す如く、樹脂層７１中に強化繊維７２
が均一に分散埋設され、幅方向に均一な厚さを有する繊
維複合シート７を得る。
は、適宜、振動機３として、動電型の振動機等を用い
る。このシートを冷却ロール５を経て、巻取機６にて巻
き取り、図２に示す如く、樹脂層７１中に強化繊維７２
が均一に分散埋設され、幅方向に均一な厚さを有する繊
維複合シート７を得る。
【００２５】
【作用】本発明の繊維複合シートの製造方法は、多数の
連続モノフィラメントよりなる強化繊維束を、樹脂粉体
が充填された流動槽内にて、流動槽内に設けられたバー
に押圧状態で摺動させて、強化繊維束をモノフィラメン
ト状に開繊させつつ強化繊維に樹脂粉体を付着させるこ
とにより、強化繊維の幅方向に均一な厚さになるように
樹脂粉体を付着させることができ、この樹脂粉体が付着
した強化繊維を振動プレス成形によりシート化すること
により、強化繊維に付着している樹脂粉体が加熱溶融状
態にて強化繊維のフィラメント間に侵入させ、強化繊維
と樹脂粉体間、及び樹脂粉体同士間に存在していた空気
を追い出しつつ、プレス成形することができるので、ボ
イドが少なく、幅方向に肉厚が均一で、外観及び強度に
優れた繊維複合シートを得ることができる。
連続モノフィラメントよりなる強化繊維束を、樹脂粉体
が充填された流動槽内にて、流動槽内に設けられたバー
に押圧状態で摺動させて、強化繊維束をモノフィラメン
ト状に開繊させつつ強化繊維に樹脂粉体を付着させるこ
とにより、強化繊維の幅方向に均一な厚さになるように
樹脂粉体を付着させることができ、この樹脂粉体が付着
した強化繊維を振動プレス成形によりシート化すること
により、強化繊維に付着している樹脂粉体が加熱溶融状
態にて強化繊維のフィラメント間に侵入させ、強化繊維
と樹脂粉体間、及び樹脂粉体同士間に存在していた空気
を追い出しつつ、プレス成形することができるので、ボ
イドが少なく、幅方向に肉厚が均一で、外観及び強度に
優れた繊維複合シートを得ることができる。
【００２６】
【実施例】実施例１ 図１を参照して説明した工程により、図３に示す如き幅
４００ｍｍの繊維複合シート７の製造を行った。強化繊
維束として、ガラスロービング（日東紡社製、商品名
「＃４４００」、繊維直径２３μｍ、モノフィラメント
４０００本の束）１２本を用いた。樹脂粉体としては、
塩化ビニル樹脂粉体（信越化学社製、商品名「ＭＡ８０
０Ｓ」、平均粒径１５０μｍ）１００重量部に、ジブチ
ル錫ジマレエート１．５重量部と、ポリエチレンワック
ス０．５重量部を添加し、スーパーミキサーにて混合し
たものを用いた。
４００ｍｍの繊維複合シート７の製造を行った。強化繊
維束として、ガラスロービング（日東紡社製、商品名
「＃４４００」、繊維直径２３μｍ、モノフィラメント
４０００本の束）１２本を用いた。樹脂粉体としては、
塩化ビニル樹脂粉体（信越化学社製、商品名「ＭＡ８０
０Ｓ」、平均粒径１５０μｍ）１００重量部に、ジブチ
ル錫ジマレエート１．５重量部と、ポリエチレンワック
ス０．５重量部を添加し、スーパーミキサーにて混合し
たものを用いた。
【００２７】強化繊維束１２本を横一列に並べ、樹脂粉
体を充填した流動槽２内に導き、流動槽２内に設けられ
たバー２２、２２に押圧力１ｋｇｆ／ｃｍの押圧状態に
して摺動させて、強化繊維束Ｆ１をモノフィラメント状
に開繊させつつ強化繊維に樹脂粉体を幅方向に均一な厚
さになるように付着させた。
体を充填した流動槽２内に導き、流動槽２内に設けられ
たバー２２、２２に押圧力１ｋｇｆ／ｃｍの押圧状態に
して摺動させて、強化繊維束Ｆ１をモノフィラメント状
に開繊させつつ強化繊維に樹脂粉体を幅方向に均一な厚
さになるように付着させた。
【００２８】次に、樹脂粉体が幅方向に均一な厚さに付
着した強化繊維Ｆ２を、２００℃に加熱した加熱プレス
ロール４に導き、電動型の振動機３にて振幅１０μｍ、
振動数１０００Ｈｚの振動を加えながら、１ｋｇ／ｃｍ
の圧力にて加圧してシート化し、冷却ロール５を経て、
巻取機６にて２．０ｍ／ｍｉｎの速度にて巻き取り、平
均肉厚０．４５ｍｍの繊維複合シート７を得た。
着した強化繊維Ｆ２を、２００℃に加熱した加熱プレス
ロール４に導き、電動型の振動機３にて振幅１０μｍ、
振動数１０００Ｈｚの振動を加えながら、１ｋｇ／ｃｍ
の圧力にて加圧してシート化し、冷却ロール５を経て、
巻取機６にて２．０ｍ／ｍｉｎの速度にて巻き取り、平
均肉厚０．４５ｍｍの繊維複合シート７を得た。
【００２９】得られた繊維複合シートについて、肉厚Ｃ
Ｖ値、ボイド率、曲げ強度を測定した。その結果、肉厚
ＣＶ値は５．６％、ボイド率１．２％、曲げ強度４．２
ｋｇ／ｃｍ2 であった。
Ｖ値、ボイド率、曲げ強度を測定した。その結果、肉厚
ＣＶ値は５．６％、ボイド率１．２％、曲げ強度４．２
ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００３０】尚、肉厚ＣＶ値は、得られた繊維複合シー
トから、幅方向に４０分割し、マイクロメーターを用い
て肉厚を測定し算出した。ボイド率は、上記サンプルの
水中で測定した水に対する実比重と、繊維含有率から算
出した水に対する比重（繊維比重２．５、樹脂比重１．
３６で計算）より算出した。曲げ強度は、上記サンプル
を５枚積層してプレス成形し、繊維垂直方向の曲げ強度
をオートグラフを用いて、３点曲げ試験を行って測定し
た。
トから、幅方向に４０分割し、マイクロメーターを用い
て肉厚を測定し算出した。ボイド率は、上記サンプルの
水中で測定した水に対する実比重と、繊維含有率から算
出した水に対する比重（繊維比重２．５、樹脂比重１．
３６で計算）より算出した。曲げ強度は、上記サンプル
を５枚積層してプレス成形し、繊維垂直方向の曲げ強度
をオートグラフを用いて、３点曲げ試験を行って測定し
た。
【００３１】比較例１ 振動機３による振動を加えなかったこと以外は実施例１
と同様にして、実施例１と同様の繊維複合シートを得
た。得られた繊維複合シートについて、肉厚ＣＶ値、ボ
イド率、曲げ強度を測定した。その結果、肉厚ＣＶ値は
９．２％、ボイド率５．７％、曲げ強度３．７ｋｇ／ｃ
ｍ2 であった。
と同様にして、実施例１と同様の繊維複合シートを得
た。得られた繊維複合シートについて、肉厚ＣＶ値、ボ
イド率、曲げ強度を測定した。その結果、肉厚ＣＶ値は
９．２％、ボイド率５．７％、曲げ強度３．７ｋｇ／ｃ
ｍ2 であった。
【００３２】
【発明の効果】本発明の繊維複合シートの製造方法は、
上記の如き構成とされているので、ボイドが少なく、幅
方向に肉厚が均一で、外観及び強度に優れた繊維複合シ
ートを得ることができる。
上記の如き構成とされているので、ボイドが少なく、幅
方向に肉厚が均一で、外観及び強度に優れた繊維複合シ
ートを得ることができる。
【００３３】
【図１】本発明の繊維複合シートの製造方法の一例の工
程を説明する側面図である。
程を説明する側面図である。
【図２】本発明の繊維複合シートの製造方法の一例の振
動プレス成形工程を説明する側面図である。
動プレス成形工程を説明する側面図である。
【図３】本発明により得られた繊維複合シートの一例を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図４】従来の方法により得られた繊維複合シートの一
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
Ｆ１ 強化繊維束 ２ 流動槽 ３ 振動機 ４ 加熱プレスロール ５ 冷却ロール ６ 巻取装置 ７ 繊維複合シート ２２ バー
Claims (1)
- 【請求項１】 多数の連続モノフィラメントよりなる強
化繊維束を、樹脂粉体が充填された流動槽内にて、流動
槽内に設けられたバーに押圧状態で摺動させて、強化繊
維束をモノフィラメント状に開繊させつつ強化繊維に樹
脂粉体を付着させる工程と、樹脂粉体が付着した強化繊
維を振動プレス成形によりシート化する工程からなるこ
とを特徴とする繊維複合シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5082963A JPH06293038A (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | 繊維複合シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5082963A JPH06293038A (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | 繊維複合シートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06293038A true JPH06293038A (ja) | 1994-10-21 |
Family
ID=13788884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5082963A Pending JPH06293038A (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | 繊維複合シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06293038A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006060895A1 (en) * | 2004-12-08 | 2006-06-15 | Hossein Borazghi | Process and machine for producing lightweight thermoplastic composite products in a continuous manner |
| US8778253B2 (en) | 2009-11-30 | 2014-07-15 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Process for producing fiber composite material |
| CN110039679A (zh) * | 2019-04-02 | 2019-07-23 | 青岛海力威新材料科技股份有限公司 | 一种用于复合轨枕制备的浸润装置 |
-
1993
- 1993-04-09 JP JP5082963A patent/JPH06293038A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006060895A1 (en) * | 2004-12-08 | 2006-06-15 | Hossein Borazghi | Process and machine for producing lightweight thermoplastic composite products in a continuous manner |
| US8778253B2 (en) | 2009-11-30 | 2014-07-15 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Process for producing fiber composite material |
| CN110039679A (zh) * | 2019-04-02 | 2019-07-23 | 青岛海力威新材料科技股份有限公司 | 一种用于复合轨枕制备的浸润装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5123373A (en) | Method for fiber coating with particles | |
| US5102690A (en) | Method coating fibers with particles by fluidization in a gas | |
| US5128199A (en) | Method for fiber coating with particles | |
| US4626306A (en) | Process for manufacturing profiled strips in fiber-loaded thermoplastic resin, installation for the implementation thereof and profiled strips obtained | |
| KR20010039562A (ko) | 강화 섬유와 열가소성 유기 재료의 섬유로부터 형성되는복합 테이프를 제조하는 공정 | |
| EP3317085B1 (en) | Method of manufacturing a composite material | |
| JPH06293038A (ja) | 繊維複合シートの製造方法 | |
| JPH06207029A (ja) | 連続繊維強化熱可塑性複合体の製法 | |
| JPH06278218A (ja) | 繊維複合シートの製造方法 | |
| JPH0740341A (ja) | 繊維複合シートの製造方法 | |
| JPH06287318A (ja) | 繊維複合シートの製造方法 | |
| JPH10166362A (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造方法 | |
| CA2228788C (en) | Method and apparatus for controlling fiber deposition in slurry preforms | |
| JPH0985744A (ja) | 繊維複合シートの製造方法 | |
| JPS61229536A (ja) | 繊維補強樹脂シ−トの製造方法及びその装置 | |
| JPH06287319A (ja) | 繊維複合シートの製造方法 | |
| JPH0550434A (ja) | ロツド状繊維補強樹脂材の連続製造方法及びその装置 | |
| JPS6119311A (ja) | 強化プラスチツク製造方法 | |
| JP2971967B2 (ja) | 繊維補強樹脂シートの製造法及び装置 | |
| JP3027043B2 (ja) | 繊維複合シートの製造方法 | |
| JPH05154838A (ja) | 繊維複合シートの製造方法 | |
| Irfan | Environmentally friendly pultrusion | |
| JP3032029B2 (ja) | 繊維補強熱可塑性樹脂シートの製造方法及び装置 | |
| JP2661749B2 (ja) | 繊維強化樹脂長尺複合成形体の製造方法 | |
| JP2020029015A (ja) | プリプレグ、シート状一体物の製造装置および製造方法 |