JPH06293026A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- JPH06293026A JPH06293026A JP5081751A JP8175193A JPH06293026A JP H06293026 A JPH06293026 A JP H06293026A JP 5081751 A JP5081751 A JP 5081751A JP 8175193 A JP8175193 A JP 8175193A JP H06293026 A JPH06293026 A JP H06293026A
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- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 13
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 claims description 13
- 210000000988 bone and bone Anatomy 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
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- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 トレッド部を薄肉化して軽量化を可能にする
空気入りタイヤの製造方法を提供する。 【構成】 未加硫タイヤを金型で加硫成形するに当た
り、トレッド部１表面を予め電子線照射によりセミキュ
アーした後、金型に挿入し、トレッド部１表面に設けた
溝８の溝底から最外側のベルト層６のコード表面までの
最小溝下ゴム厚さを、乗用車用の場合は１.4〜２.8 ｍ
ｍ、小型トラック用の場合は２.0〜４.0ｍｍ、重荷重用
の場合は４.0〜６.8ｍｍにするように加硫成形する。
空気入りタイヤの製造方法を提供する。 【構成】 未加硫タイヤを金型で加硫成形するに当た
り、トレッド部１表面を予め電子線照射によりセミキュ
アーした後、金型に挿入し、トレッド部１表面に設けた
溝８の溝底から最外側のベルト層６のコード表面までの
最小溝下ゴム厚さを、乗用車用の場合は１.4〜２.8 ｍ
ｍ、小型トラック用の場合は２.0〜４.0ｍｍ、重荷重用
の場合は４.0〜６.8ｍｍにするように加硫成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、軽量化した空気入りタ
イヤの製造方法に関する。
イヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】最近の地球規模で拡大しつつある環境汚
染問題に関連して車両の一層の低燃費化が強く要望さ
れ、その一環として空気入りタイヤの軽量化が注目され
るようになってきている。この軽量化対策として、タイ
ヤ重量に占める割合が大きいトレッド部ゴム量を低減す
ること、即ちトレッド部のゴム厚さを薄肉にすることは
有効な軽量化手段の一つである。
染問題に関連して車両の一層の低燃費化が強く要望さ
れ、その一環として空気入りタイヤの軽量化が注目され
るようになってきている。この軽量化対策として、タイ
ヤ重量に占める割合が大きいトレッド部ゴム量を低減す
ること、即ちトレッド部のゴム厚さを薄肉にすることは
有効な軽量化手段の一つである。
【０００３】しかしながら、ウェット性能等のタイヤ性
能を維持するためには、トレッド部表面に設けた溝の溝
深さを、最低限は確保しなければならない。そのため、
トレッド部のゴム厚さを薄くするためには、溝底から最
外側のベルト層までのゴム厚さ（以下、溝下ゲージと称
する）を薄くする必要がある。しかし、金型を使用して
グリーンタイヤを加硫成形する場合、未加硫のトレッド
ゴムは金型の溝成形骨によって局部的に大きく外方に押
し除けられるため、溝下ゲージが著しく変動し、これを
あまり薄く設定しすぎると、局部的にベルト層が露出す
るようになることがある。このため、従来の空気入りタ
イヤでは、溝下ゲージの最小を、乗用車用では３.0ｍ
ｍ、小型トラック用では４.5ｍｍ、重荷重用では７.0ｍ
ｍとすることが限度とされていた。したがって、溝下ゲ
ージをこれ以上薄くすることによりタイヤを軽量化する
には限界があった。
能を維持するためには、トレッド部表面に設けた溝の溝
深さを、最低限は確保しなければならない。そのため、
トレッド部のゴム厚さを薄くするためには、溝底から最
外側のベルト層までのゴム厚さ（以下、溝下ゲージと称
する）を薄くする必要がある。しかし、金型を使用して
グリーンタイヤを加硫成形する場合、未加硫のトレッド
ゴムは金型の溝成形骨によって局部的に大きく外方に押
し除けられるため、溝下ゲージが著しく変動し、これを
あまり薄く設定しすぎると、局部的にベルト層が露出す
るようになることがある。このため、従来の空気入りタ
イヤでは、溝下ゲージの最小を、乗用車用では３.0ｍ
ｍ、小型トラック用では４.5ｍｍ、重荷重用では７.0ｍ
ｍとすることが限度とされていた。したがって、溝下ゲ
ージをこれ以上薄くすることによりタイヤを軽量化する
には限界があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、トレ
ッド部を一層薄肉化して軽量化を可能にする空気入りタ
イヤの製造方法を提供することにある。
ッド部を一層薄肉化して軽量化を可能にする空気入りタ
イヤの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
る本発明は、トレッド部表面に溝を設け、トレッド部内
部に複数のベルト層を設けた乗用車用、小型トラック用
及び重荷重用のそれぞれ未加硫タイヤを金型で加硫成形
するに当たり、前記トレッド部表面を予め電子線照射に
よりセミキュアーした後、金型に挿入し、前記溝の溝底
から最外側のベルト層のコード表面までの最小溝下ゴム
厚さを、乗用車用タイヤの場合は１.4〜２.8ｍｍにし、
小型トラック用タイヤの場合は２.0〜４.0ｍｍにし、重
荷重用タイヤの場合は４.0〜６.8ｍｍにするように加硫
成形することを特徴とする。
る本発明は、トレッド部表面に溝を設け、トレッド部内
部に複数のベルト層を設けた乗用車用、小型トラック用
及び重荷重用のそれぞれ未加硫タイヤを金型で加硫成形
するに当たり、前記トレッド部表面を予め電子線照射に
よりセミキュアーした後、金型に挿入し、前記溝の溝底
から最外側のベルト層のコード表面までの最小溝下ゴム
厚さを、乗用車用タイヤの場合は１.4〜２.8ｍｍにし、
小型トラック用タイヤの場合は２.0〜４.0ｍｍにし、重
荷重用タイヤの場合は４.0〜６.8ｍｍにするように加硫
成形することを特徴とする。
【０００６】このようにトレッド部表面に予め電子線照
射してセミキュアーすることにより、トレッドゴムの流
動を抑制するため、金型の溝成形骨によって局部的に外
方に押し除けられるときの溝下ゲージの変動を小さくす
るため、従来法で限界とされていた以上に溝下ゲージを
薄くすることができ、それによってタイヤを軽量化する
ことができる。
射してセミキュアーすることにより、トレッドゴムの流
動を抑制するため、金型の溝成形骨によって局部的に外
方に押し除けられるときの溝下ゲージの変動を小さくす
るため、従来法で限界とされていた以上に溝下ゲージを
薄くすることができ、それによってタイヤを軽量化する
ことができる。
【０００７】本発明において、最小溝下ゲージとは、溝
の溝底から最外側のベルト層のコード表面までの最小距
離をいい、タイヤ全周の分散された２４箇所で測定した
値の平均値を意味する。以下、図面を参照して本発明を
具体的に説明する。図１は、加硫成形後のタイヤトレッ
ド部の一部を拡大して示す断面である。６は、ラジアル
タイヤにおいてトレッド部１に挿入されたベルト層の最
外層である。この最外側ベルト層６の上にトレッド部１
のゴム層として、キャップトレッド１ｃとアンダートレ
ッド１ｄとからなる２層が配置されている。このトレッ
ド部１に溝８が設けられている。溝８は、タイヤ周方向
に設けられた主溝であったり、タイヤ巾方向に設けられ
た副溝であったり、或いは重荷重用タイヤの場合はラグ
溝であったりする。
の溝底から最外側のベルト層のコード表面までの最小距
離をいい、タイヤ全周の分散された２４箇所で測定した
値の平均値を意味する。以下、図面を参照して本発明を
具体的に説明する。図１は、加硫成形後のタイヤトレッ
ド部の一部を拡大して示す断面である。６は、ラジアル
タイヤにおいてトレッド部１に挿入されたベルト層の最
外層である。この最外側ベルト層６の上にトレッド部１
のゴム層として、キャップトレッド１ｃとアンダートレ
ッド１ｄとからなる２層が配置されている。このトレッ
ド部１に溝８が設けられている。溝８は、タイヤ周方向
に設けられた主溝であったり、タイヤ巾方向に設けられ
た副溝であったり、或いは重荷重用タイヤの場合はラグ
溝であったりする。
【０００８】本発明は、上述のようなトレッド部構造の
ラジアルタイヤを加硫成形するに当たり、トレッド部に
溝のない未加硫タイヤのトレッド表面に予め電子線照射
してセミキュアーし、トレッド部表面の未加硫ゴムの流
動性を低下させた状態にする。次いで、これを金型に挿
入し、常法によりブラダーにより金型内面に押圧して加
硫成形するのである。
ラジアルタイヤを加硫成形するに当たり、トレッド部に
溝のない未加硫タイヤのトレッド表面に予め電子線照射
してセミキュアーし、トレッド部表面の未加硫ゴムの流
動性を低下させた状態にする。次いで、これを金型に挿
入し、常法によりブラダーにより金型内面に押圧して加
硫成形するのである。
【０００９】このような加硫操作において、トレッド部
表面の未加硫ゴムの流動性は抑制された状態になってい
るので、溝成形骨に押し除けられても溝下ゲージのバラ
ツキを小さくすることができる。したがって、この特性
を利用することにより、最小溝下ゲージを、乗用車用タ
イヤでは１.4〜２.8ｍｍ、小型トラック用タイヤでは
２.0〜４.0ｍｍ、重荷重用タイヤでは４.0〜６.8ｍｍの
大きさに設定しても、ベルト層の露出等を発生すること
なく成形することができ、トレッド部重量の低減を可能
にすることができる。
表面の未加硫ゴムの流動性は抑制された状態になってい
るので、溝成形骨に押し除けられても溝下ゲージのバラ
ツキを小さくすることができる。したがって、この特性
を利用することにより、最小溝下ゲージを、乗用車用タ
イヤでは１.4〜２.8ｍｍ、小型トラック用タイヤでは
２.0〜４.0ｍｍ、重荷重用タイヤでは４.0〜６.8ｍｍの
大きさに設定しても、ベルト層の露出等を発生すること
なく成形することができ、トレッド部重量の低減を可能
にすることができる。
【００１０】上述したように、本発明によって成形され
たタイヤのトレッド部１は、図１に示す溝下ゲージｈを
可及的に小さい寸法にすることができ、それに伴ってト
レッド部１の厚さＨも小さくすることができ、全体的に
トレッドゴムの使用量を減らすことができるからタイヤ
を軽量化することができる。また、未加硫ゴムの流動性
の低減により、金型の空気抜き孔（ベントホール）に起
因するスピュー５も著しく短かくなるため、トレッドゴ
ムのロスを小さくすることができる。
たタイヤのトレッド部１は、図１に示す溝下ゲージｈを
可及的に小さい寸法にすることができ、それに伴ってト
レッド部１の厚さＨも小さくすることができ、全体的に
トレッドゴムの使用量を減らすことができるからタイヤ
を軽量化することができる。また、未加硫ゴムの流動性
の低減により、金型の空気抜き孔（ベントホール）に起
因するスピュー５も著しく短かくなるため、トレッドゴ
ムのロスを小さくすることができる。
【００１１】未加硫トレッド表面に対する電子線の照射
条件は、トレッドを構成するゴム組成、厚さ等によって
相違するが、２〜１２Ｍｒａｄの照射量にすることが望
ましい。２Ｍｒａｄ未満では溝下ゲージの変動の抑制効
果が不十分になる。また、１２Ｍｒａｄを超えると、加
硫後のトレッドゴム表面の物性が悪化する。本発明にお
いて、トレッド部はキャップトレッドとアンダートレッ
ドとの２層構造にすることが望ましいが、乗用車用タイ
ヤの場合は１層だけであってもよい。２層構造の場合
は、キャップトレッドを耐摩耗性やウェットスキッド性
等に優れたゴム組成物から形成し、アンダートレッドを
低転動抵抗性等に優れたゴム組成物から形成するように
する。
条件は、トレッドを構成するゴム組成、厚さ等によって
相違するが、２〜１２Ｍｒａｄの照射量にすることが望
ましい。２Ｍｒａｄ未満では溝下ゲージの変動の抑制効
果が不十分になる。また、１２Ｍｒａｄを超えると、加
硫後のトレッドゴム表面の物性が悪化する。本発明にお
いて、トレッド部はキャップトレッドとアンダートレッ
ドとの２層構造にすることが望ましいが、乗用車用タイ
ヤの場合は１層だけであってもよい。２層構造の場合
は、キャップトレッドを耐摩耗性やウェットスキッド性
等に優れたゴム組成物から形成し、アンダートレッドを
低転動抵抗性等に優れたゴム組成物から形成するように
する。
【００１２】
【実施例】表１に示す配合組成Ａのゴム組成物からなる
キャップトレッドゴムと、配合組成Ｂのゴム組成物から
なるアンダートレッドゴムとからなる２層構造のトレッ
ドゴム材料を使用し、常法に従って、タイヤサイズがそ
れぞれ乗用車用は１８５／７０Ｒ１４、小型トラック用
は７５０Ｒ１６、重荷重用は１０００Ｒ２０であり、溝
下ゲージをそれぞれ従来法の限界とされている表２の大
きさにして金型に挿入して加硫成形することにより試験
タイヤ１，２，３を製作した。
キャップトレッドゴムと、配合組成Ｂのゴム組成物から
なるアンダートレッドゴムとからなる２層構造のトレッ
ドゴム材料を使用し、常法に従って、タイヤサイズがそ
れぞれ乗用車用は１８５／７０Ｒ１４、小型トラック用
は７５０Ｒ１６、重荷重用は１０００Ｒ２０であり、溝
下ゲージをそれぞれ従来法の限界とされている表２の大
きさにして金型に挿入して加硫成形することにより試験
タイヤ１，２，３を製作した。
【００１３】一方、金型に挿入する前に未加硫タイヤの
前記トレッドゴム材料のキャップトレッドゴム表面に予
め４Ｍｒａｄの電子線を照射してセミキュアーした以外
は、それぞれ同様にして加硫成形した試験タイヤ１’，
２’，３’を製作した。 表１中の数字は、それぞれ重量部を示す。
前記トレッドゴム材料のキャップトレッドゴム表面に予
め４Ｍｒａｄの電子線を照射してセミキュアーした以外
は、それぞれ同様にして加硫成形した試験タイヤ１’，
２’，３’を製作した。 表１中の数字は、それぞれ重量部を示す。
【００１４】これら６種類のタイヤについて、下記方法
によりトレッド部の溝下ゲージのバラツキをそれぞれ測
定した。その結果は表２に示す通りであった。溝下ゲージのバラツキ ：タイヤセンター部又はセンター
に最も近接するタイヤ周方向の主溝の溝底から最外側の
ベルト層のコード表面までの距離を、タイヤの全周を２
４等分した箇所において測定し、その算術平均値と測定
値との差からバラツキを求め、従来タイヤの溝下ゲージ
のバラツキを基準（１００）とする指数で表示した。こ
の指数が小さいほど溝下ゲージのバラツキが小さいこと
を示す。
によりトレッド部の溝下ゲージのバラツキをそれぞれ測
定した。その結果は表２に示す通りであった。溝下ゲージのバラツキ ：タイヤセンター部又はセンター
に最も近接するタイヤ周方向の主溝の溝底から最外側の
ベルト層のコード表面までの距離を、タイヤの全周を２
４等分した箇所において測定し、その算術平均値と測定
値との差からバラツキを求め、従来タイヤの溝下ゲージ
のバラツキを基準（１００）とする指数で表示した。こ
の指数が小さいほど溝下ゲージのバラツキが小さいこと
を示す。
【００１５】 表２から、試験タイヤ１〜３と試験タイヤ１’〜３’と
をそれぞれ対比すると、試験タイヤ１’〜３’は試験タ
イヤ１〜３に比べて溝下ゲージのバラツキが小さくなっ
ていることがわかる。
をそれぞれ対比すると、試験タイヤ１’〜３’は試験タ
イヤ１〜３に比べて溝下ゲージのバラツキが小さくなっ
ていることがわかる。
【００１６】次いで、試験タイヤ１〜３及び試験タイヤ
１’〜３’に使用した未加硫タイヤの溝下ゲージを、そ
れぞれ２．５ｍｍ、４．０ｍｍ及び６．５ｍｍにする金
型に代えて加硫成形した。これらのタイヤについて、溝
底における最外ベルト層の露出の有無を調べたところ、
試験タイヤ１〜３の未加硫タイヤを使用した加硫後のタ
イヤには局部的に最外ベルト層の露出箇所が認められた
が、本発明の実施例に相当する試験タイヤ１’〜３’の
未加硫タイヤを使用した加硫後のタイヤには認められな
かった。
１’〜３’に使用した未加硫タイヤの溝下ゲージを、そ
れぞれ２．５ｍｍ、４．０ｍｍ及び６．５ｍｍにする金
型に代えて加硫成形した。これらのタイヤについて、溝
底における最外ベルト層の露出の有無を調べたところ、
試験タイヤ１〜３の未加硫タイヤを使用した加硫後のタ
イヤには局部的に最外ベルト層の露出箇所が認められた
が、本発明の実施例に相当する試験タイヤ１’〜３’の
未加硫タイヤを使用した加硫後のタイヤには認められな
かった。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、トレッド部表面に予め
電子線照射してセミキュアーし、トレッドゴムの流動を
抑制したため、金型の溝成形骨によって局部的に外方に
押し除けられるときの溝下ゲージの変動を小さくことが
でき、それによって溝下ゲージを、従来限界とされてい
た以上に薄くし、タイヤを軽量化することができる。
電子線照射してセミキュアーし、トレッドゴムの流動を
抑制したため、金型の溝成形骨によって局部的に外方に
押し除けられるときの溝下ゲージの変動を小さくことが
でき、それによって溝下ゲージを、従来限界とされてい
た以上に薄くし、タイヤを軽量化することができる。
【図１】本発明空気入りタイヤの加硫成形後のタイヤト
レッド部の一部を示す拡大断面図である。
レッド部の一部を示す拡大断面図である。
１ トレッド部 １ｃ キャップトレ
ッド １ｄ アンダートレッド ６ 最外ベルト
層 ８ 主溝
ッド １ｄ アンダートレッド ６ 最外ベルト
層 ８ 主溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00 4Ｆ
Claims (3)
- 【請求項１】 トレッド部表面に溝を設け、トレッド部
内部に複数のベルト層を設けた乗用車用の未加硫タイヤ
を金型で加硫成形するに当たり、前記トレッド部表面を
予め電子線照射によりセミキュアーした後、金型に挿入
し、前記溝の溝底から最外側のベルト層のコード表面ま
での最小溝下ゴム厚さを１.4〜２.8ｍｍにするように加
硫成形する空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項２】 トレッド部表面に溝を設け、トレッド部
内部に複数のベルト層を設けた小型トラック用の未加硫
タイヤを金型で加硫成形するに当たり、前記トレッド部
表面を予め電子線照射によりセミキュアーした後、金型
に挿入し、前記溝の溝底から最外側のベルト層のコード
表面までの最小溝下ゴム厚さを２.0〜４.0ｍｍにするよ
うに加硫成形する空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】 トレッド部表面に溝を設け、トレッド部
内部に複数のベルト層を設けた重荷重用の未加硫タイヤ
を金型で加硫成形するに当たり、前記トレッド部表面を
予め電子線照射によりセミキュアーした後、金型に挿入
し、前記溝の溝底から最外側のベルト層のコード表面ま
での最小溝下ゴム厚さを４.0〜６.8ｍｍにするように加
硫成形する空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5081751A JPH06293026A (ja) | 1993-04-08 | 1993-04-08 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5081751A JPH06293026A (ja) | 1993-04-08 | 1993-04-08 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06293026A true JPH06293026A (ja) | 1994-10-21 |
Family
ID=13755150
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5081751A Pending JPH06293026A (ja) | 1993-04-08 | 1993-04-08 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06293026A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11453242B2 (en) * | 2016-10-21 | 2022-09-27 | Compagnie Generale Des Etablissments Michelin | Tire having an optimized architecture |
| US11642917B2 (en) * | 2016-10-21 | 2023-05-09 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Tire comprising working layers having an improved architecture |
-
1993
- 1993-04-08 JP JP5081751A patent/JPH06293026A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11453242B2 (en) * | 2016-10-21 | 2022-09-27 | Compagnie Generale Des Etablissments Michelin | Tire having an optimized architecture |
| US11642917B2 (en) * | 2016-10-21 | 2023-05-09 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Tire comprising working layers having an improved architecture |
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