JPH0625516B2

JPH0625516B2 - ドアヒンジにおけるブッシュの装着方法及びその実施に直接使用するブッシュ

Info

Publication number: JPH0625516B2
Application number: JP1026699A
Authority: JP
Inventors: 敏明波田野; 陽一中村; 正行小濱; 耕一角田; 忠吉梅木; 隆之宮治
Original assignee: Oiresu Kogyo KK
Current assignee: Oiresu Kogyo KK
Priority date: 1989-02-07
Filing date: 1989-02-07
Publication date: 1994-04-06
Anticipated expiration: 2009-04-06
Also published as: JPH02209585A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本考案は、自動車等のドアヒンジにおけるヒンジ片の軸
孔へブッシュを装着する方法、及びその方法の実施に直
接使用するブッシュに関する。

〔従来の技術〕従来、この種のドアヒンジにおいて、ヒンジ片の軸孔へ
のブッシュを装着するには、一端に拡径鍔部が連設され
たブッシュの円筒形の筒部を、軸孔に単に挿入するか、
もしくは圧嵌するもの、又は実開昭55-103371号公報に
開示されているように、ブッシュの筒部の外形を多角形
その他の非円形として、これを、円形の軸孔へ角部を圧
潰させつつ強制的に圧嵌することにより、回り止めする
ようにしたもの等がある。

また、このようなドアヒンジに用いられる従来のブッシ
ュとしては、上述のように、一端に拡径鍔部が連設され
た円筒形もしくは多角形等の筒部よりなるもの、又はそ
の筒部から拡径鍔部にわたって、軸線方向の直線状のス
リットを設けたもの等がある。

〔発明が解決しようとする課題〕

この種のドアヒンジに用いられるヒンジ片は、通常、鋼
板をプレス加工して成形され、かつ軸孔も、プレス加工
時に同時に穿設するのが普通である。

しかし、第７図に示すように、鋼板(Ａ)をプレス加工し
ただけの軸孔(Ｂ)は、剪断面(Ｃ)と破断面(Ｄ)とからな
り、剪断面(Ｃ)は、比較的精度がよく緻密であるが、破
断面(Ｄ)は、精度が悪い上に粗面であり、しかも所期の
内径より若干大径となることが多い。

このような軸孔(Ｂ)に、上述のような方法で、ブッシュ
(Ｅ)を単に挿入するか、もしくは圧嵌しただけでは、ブ
ッシュ(Ｅ)の筒部(Ｆ)の外周面が剪断面(Ｃ)に密着する
だけで、破断面(Ｄ)には均一に密着せず、それからの間
に間隙(Ｇ)が形成され、ブッシュ(Ｅ)が容易に傾いた
り、又はがた発生の原因となっている。

これを防止するためには、軸孔(Ｂ)を精密に機械加工す
ればよいが、その作業は面倒であるとともに、作業工数
が増加し、生産能率が低下する。

本発明は、かかる問題点に鑑み、プレス加工により穿設
しただけの軸孔へ、ブッシュを妄りに傾いたりがたつい
たりすることなく確実に装着しうる方法を提供すること
を目的としている。

また、本発明は、上記方法の実施に直接使用するブッシ
ュであって、軸孔へ自動的に供給するのに便利なように
改良したブッシュを提供することを目的としている。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するため、請求項(１)のドアヒンジにお
けるブッシュの装着方法は、１対のヒンジ片を、軸をも
って互いに枢着するとともに、前記軸と、該軸が嵌挿さ
れる少なくともいずれか一方のヒンジ片に穿設した軸孔
との間にブッシュを設けてなるドアヒンジにおいて、前
記ヒンジ片の軸孔へブッシュを装着する方法であって、
前記ブッシュの軸孔への挿入前の形状を、筒部の基端に
拡径鍔部が連設されるとともに、筒部の先端部の外周面
が先端に向かって漸次縮径するテーパ状をなし、かつ筒
部の先端から拡径鍔部にわたってスリットを設けたもの
としておき、該ブッシュの筒部を、拡径鍔部が前記ヒン
ジ片の一端面に当接するまで、ヒンジ片の軸孔に挿入し
た後、前記筒部の先端部を軸線方向に圧縮することによ
り、塑性変形させて、筒部の先端部の外周面を軸孔の内
面に密着させることを特徴としている。

また、請求項(２)のブッシュは、請求項(１)記載の方法
の実施に直接使用するブッシュであって、筒部の基端に
拡径鍔部が連設されるとともに、筒部の先端部の外周面
が先端に向かって漸次縮径するテーパ状をなし、かつ前
記筒部の先端から拡径鍔部にわたってスリットを設け、
該スリットを形成する筒部の互いに対向する側縁部に、
互いに嵌合する凹凸部を設けたことを特徴としている。

〔作用〕

請求項(１)に記載の方法によりヒンジ片の軸孔へ装着さ
れたブッシュは、筒部の外面が軸孔の内面に均一に密着
し、それらの間に間隙が形成されたり、軸孔内において
ブッシュが傾いたり、又はがたついたりすることはな
い。

また、請求項(２)に記載のブッシュは、軸孔への挿入時
に、スリットを利用して筒部全体を軸孔の内径より若干
縮径させることができるとともに、先端部が先尖状のテ
ーパとなっているので、ワーク自動供給装置等により、
軸孔へ自動的に供給するのに便利である。

さらに、ブッシュにおけるスリットを形成する筒部の互
いに対向する側縁部に、互いに嵌合する凹凸部を設けた
ことにより、パーツフィーダ等によるブッシュの搬送途
中で、ブッシュ同士が互いにかみ合うのが防止される。

〔実施例〕

以下発明の実施例を、第１図乃至第６図に基づいて説明
する。

第１図乃至第３図は、請求項(１)記載の方法によりブッ
シュを装着したドアヒンジの一例を示す。

(１)は、自動の車体ピラー(図示略)に固着された固定側
ヒンジ片で、ピターへの固着用のボルト(図示略)が挿通
する適数個の取付孔(２)が穿設された前後方向を向く垂
直板状の取付片(1a)と、この取付片(1a)の上下の端部よ
り同一側方に水平に延出する軸支片(1b)とを備えてお
り、上下の軸支片(1b)の先端部には、軸孔(３)(第２図
参照)が穿設されている。

(４)は、ドア(図示略)の前端面に固着された可動側ヒン
ジ片で、中間垂直片(4a)の上下の端部より後方に延出す
る上下１対の水平片(4b)の後端部に、上下方向に延出す
る取付片(4c)が連設されたものよりなり、上下の水平片
(4b)のほぼ中央には、軸孔(５)が、また各取付片(4c)に
は、ドアへの固着用のボルト(図示略)が挿通する取付孔
(６)が、それぞれ穿設されている。

(７)は、後述するようにして、上下の水平片(4b)におけ
る軸孔(５)に、上下対称的に装着されたブッシュで、各
軸孔(５)内に嵌合された筒部(7a)と、この筒部(7a)の一
端(上方のものは筒部(7a)の上端、下方のものは筒部(7
a)の下端)に連設され、かつ上方の水平片(4b)の上面及
び下方の水平片(4b)下面にそれぞれ当接させられた拡径
鍔部(7b)と、後述するようにして、部分的に塑性変形さ
せられることにより、筒部(7a)の他端に連設され、かつ
上方の水平片(4b)の下面及び下方の水平片(4b)の上面に
それぞれ係合する拡径鍔部(7c)とからなり、その一側部
には、全長にかけてスリット(８)が設けられている。

スリット(８)を形成する筒部(7a)の互いに対向する側縁
部には、一方の凸部(9a)(10a)が他方の凹部(10b)(9b)に
嵌合する凹凸部(９)(10)が、それぞれ設けられている
(第６図参照)。

(11)は軸で、拡径頭部(11a)と、セレーション軸部(11b)
と、外周面が平滑な丸軸部(11c)と、セレーション軸部
(11d)と、環状溝(11e)とを備えている。

可動側ヒンジ片(４)の上下の水平片(4b)(4b)における軸
孔(５)に、ブッシュ(７)を、その拡径鍔部(7b)を外側と
して嵌入し、かつ拡径鍔部(7b)(7b)の外面を、固定側ヒ
ンジ片(１)の上下の軸支片(1b)(1b)で挾み、各軸支片(1
b)とブッシュ(７)に軸(11)を嵌挿することにより、軸(1
1)の拡径頭部(11a)を、上方の軸支片(1b)の外面に当接
させるとともに、上下のセレーション軸部(11b)(11d)
を、上下の軸支片(1b)の軸孔(３)に係合させ、かつ丸軸
部(11c)を、上下のブッシュ(７)の筒部(7a)内で回転可
能としてある。

軸(11)における環状溝(11e)は、下方の軸支片(1b)の下
面より下方へ突出し、これに、スナップリング(12)を嵌
合することにより、軸(11)は、両ヒンジ片(１)(４)より
抜け止めされている。

このようにして、両ヒンジ片(１)(４)は、軸(11)により
互いに枢着されている。

上述のような構成とすると、軸(11)の各セレーション軸
部(11b)(11d)が軸孔(３)に圧嵌されているため、軸(11)
は、固定側ヒンジ片(１)に対して相対回転することはな
く、またブッシュ(７)が後述するようにして軸孔(５)内
に密着させるため、ブッシュ(７)の筒部(7a)の内面と軸
(11)の丸軸部(11c)の外周面との間、及びブッシュ(７)
の拡径鍔部(7b)の端面と固定側ヒンジ片(１)における軸
支片(1b)の内面との間のみに相対回転が制限され、他部
同士が妄りに相対回転することはない。

第４図は、請求項(２)の発明を具体化したブッシュを示
す。

このブッシュ(7′)は、上述のブッシュ(７)の軸孔(５)
への装着前の状態のものである。

このブッシュ(7′)は、筒部(7a′)の基端に拡径鍔部(7
b)が連接されるとともに、筒部(7a′)の先端部の外周
に、先端に向かって漸次縮径するテーパ面(7d)を備えて
いる。

筒部(7a′)の一側部には、全長にわたってスリット(８)
が設けられ、このスリット(８)を形成する筒部(7a′)の
互いに対向する側縁部には、上述したのと同様の一方の
凸部(9a)(10a)が他方の凹部(10b)(9b)に嵌合するように
した凹凸部(９)(10)が、それぞれ設けられている。

なお、外力が作用しないときは、一方の凸部(9a)(10a)
が他方の凹部(10b)(9b)から完全に離脱しない程度に、
スリット(８)が開くようにしておくのがよい。

ブッシュ(7′)は、金属製網体(図示せず)からなる心材
と、この心材に充填被覆された四フッ化エチレン樹脂と
からなる摺動材料をロール成形及びプレス成形すること
により、上述のような形状とするのがよく、また筒部(7
a′)の内面は、金属製網体が露呈しない円滑面とするの
がよい。

このような構成としたブッシュ(7′)は、可動側ヒンジ
片(４)の軸孔(５)への挿入時に、スリット(８)の間隔を
小として、筒部(7a′)全体を軸孔(５)の内径より若干縮
径させることができるとともに、筒部(7a′)の先端部に
テーパ面(7d)を備えているので、ワーク自動供給装置
(図示略)等により、軸孔(５)へ自動的に供給するのに便
利である。

また、スリット(８)を形成する筒部(7a′)の対向面に凹
凸部(９)(10)を設けてあるので、パーツフィーダ(図示
略)等によるブッシュ(7′)の搬送途中で、スリット(８)
内に他のブッシュ(7′)の筒部(7a′)や拡径鍔部(7b)が
係合し、ブッシュ(7′)同士が互いにからみ合ったりす
るのを防止することができる。

次に、このブッシュ(7′)を、上記可動側ヒンジ片(４)
等の軸孔(５)へ装着する方法の一実施要領につき説明す
る。

まず、第５図に示すように、拡径鍔部(7b)が水平片(4b)
の上面に当接するまで、ブッシュ(7′)の筒部(7a)を軸
孔(５)内に嵌合した後、プレス装置における上型(13)の
下面に突設した円柱状のガイド軸(14)をブッシュ(7′)
内に上方より挿入する。

次いで、上面に円形の成形用凹部(15)を有するととも
に、中央孔(16)がガイド軸(14)の下部の摺動自在に嵌合
された下型(17)を上昇させて、筒部(7a′)を軸線方向に
圧縮することにより、筒部(7a′)の先端部を塑性変形さ
せて、軸孔(５)の内面に密着させるとともに、拡径鍔部
(7c)を形成する(第６図参照)。

このようにすると、第６図に示すように、筒部(7a)の外
面は、軸孔(５)における剪断面(5a)だけでなく、破断面
(5b)にも均一に密着し、筒部(7a)と軸孔(５)との間に、
従来のものにおけるような間隙が形成されたり、軸孔
(５)内においてブッシュ(７)が傾いたり、又はがたつい
たりすることはなくなる。

また、筒部(7a)の両端に拡径鍔部(7b)(7c)が形成され、
それらが可動側ヒンジ片(４)を上下より挾むことによ
り、ブッシュ(７)は軸孔(５)より抜け止めされ、各部材
の組付け時に、ブッシュ(７)が軸孔(５)より脱落して紛
失するのを防止でき、またドアヒンジの使用時において
は、可動側ヒンジ(４)に対するブッシュ(７)の上下方向
のがたつきを防止できる。

上記の説明は、上方のブッシュ(７)に関してのものであ
り、下方のブッシュ(７)の場合は、第５図示の状態と上
下対称の状態でプレス作業を行えばよい。

本発明においては、上記の他に、幾多の変化変形が可能
である。

例えば、ブッシュを固定側ヒンジ片の軸孔に上述のよう
にして嵌着し、固定側ヒンジ片と軸との間で相対回転さ
せるようにしてもよい。またブッシュの材質は、塑性変
形可能な他の合成樹脂製又は金属製のものとしてもよ
い。

〔発明の効果〕

請求項(１)記載の方法により、ブッシュをヒンジ片の軸
孔へ装着すると、ブッシュは、軸孔の内面に均一に密着
し、それらの間に間隙が形成されたり、軸孔内において
ブッシュが傾いたり、がたついたりすることはなくな
る。

請求項(２)記載のブッシュを用いて、上記の方法を実施
すると、軸孔へのブッシュの挿入が楽になるとともに、
その挿入作業を自動化するのが容易となり、またブッシ
ュの搬送途中で、ブッシュ同士が互いにからみ合うのを
防止することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の方法によりブッシュを装着した自動
車用ドアヒンジの一例を示す斜視図、第２図は、第１図のＸ−Ｘ線に沿う縦断面図、第３図は、可動側ヒンジ片とブッシュとの分解斜視図、第４図は、本発明のブッシュの一例を示す斜視図、第５図は、可動側ヒンジ片にブッシュを装着する際の状
況を示す要部の縦断面図、第６図は、装着後のブッシュの状況を示す拡大縦断面
図、第７図は、従来のヒンジ片へのブッシュの装着状況を示
す縦断面図である。 (１)固定側ヒンジ片、(３)(５)軸孔 (４)可動片ヒンジ片、(７)(7′)ブッシュ (7a)(7a′)筒部、(7b)(7c)拡径鍔部 (7d)テーパ面、(８)スリット (９)(10)凹凸部、(11)軸

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者小濱正行神奈川県藤沢市桐原町８番地オイレス工業株式会社内 (72)発明者角田耕一神奈川県藤沢市桐原町８番地オイレス工業株式会社内 (72)発明者梅木忠吉神奈川県藤沢市桐原町８番地オイレス工業株式会社内 (72)発明者宮治隆之神奈川県藤沢市桐原町８番地オイレス工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】１対のヒンジ片を、軸をもって互いに枢着
するとともに、前記軸と、該軸が嵌挿される少なくとも
いずれか一方のヒンジ片に穿設した軸孔との間にブッシ
ュを設けてなるドアヒンジにおいて、前記ヒンジ片の軸
孔へブッシュを装着する方法であって、前記ブッシュの軸孔への挿入前の形状を、筒部の基端に
拡径鍔部が連設されるとともに、筒部の先端部の外周面
が先端に向かって漸次縮径するテーパ状をなし、かつ筒
部の先端から拡径鍔部にわたってスリットを設けたもの
としておき、該ブッシュの筒部を、拡径鍔部が前記ヒン
ジ片の一端面に当接するまで、ヒンジ片の軸孔に挿入し
た後、前記筒部の先端部を軸線方向に圧縮することによ
り、塑性変形させて、筒部の先端部の外周面を軸孔の内
面に密着させることを特徴とするドアヒンジにおけるブ
ッシュの装着方法。
【請求項２】請求項(１)記載の方法の実施に直接使用す
るブッシュであって、筒部の基端に拡径鍔部が連設されるとともに、筒部の先
端部の外周面が先端に向かって漸次縮径するテーパ状を
なし、かつ前記筒部の先端から拡径鍔部にわたってスリ
ットを設け、該スリットを形成する筒部の互いに対向す
る側縁部に、互いに嵌合する凹凸部を設けたことを特徴
とするブッシュ。