JPH06207027A - 短繊維入りゴムの混練方法 - Google Patents
短繊維入りゴムの混練方法Info
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- JPH06207027A JPH06207027A JP328893A JP328893A JPH06207027A JP H06207027 A JPH06207027 A JP H06207027A JP 328893 A JP328893 A JP 328893A JP 328893 A JP328893 A JP 328893A JP H06207027 A JPH06207027 A JP H06207027A
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- Japan
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- short fibers
- kneading
- rubber
- matrix rubber
- matrix
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 短繊維とマトリックスゴムとの接触面積を大
きくするとともに短繊維をフィラメント状に解きほぐ
し、短繊維をマトリックスゴムに効率良くかつ均一に分
散させる。 【構成】 ペレット化したマトリックスゴムと、短繊維
と融点１００℃以下の油脂類との混合物とを密閉式混練
機に投入して混練りする。短繊維とマスターバッチゴム
との混合割合を短繊維１００重量部当たりマトリックス
ゴム５１重量部以上の割合にする。フィルファクター
（ｆｆ）を６６〜７５％に設定する。ｆｆ：（Ｖ1 ／Ｖ
2 ）×１００、Ｖ1 ：ゴム１練り分の練上げ体積、Ｖ2
：密閉式混練機の実容量
きくするとともに短繊維をフィラメント状に解きほぐ
し、短繊維をマトリックスゴムに効率良くかつ均一に分
散させる。 【構成】 ペレット化したマトリックスゴムと、短繊維
と融点１００℃以下の油脂類との混合物とを密閉式混練
機に投入して混練りする。短繊維とマスターバッチゴム
との混合割合を短繊維１００重量部当たりマトリックス
ゴム５１重量部以上の割合にする。フィルファクター
（ｆｆ）を６６〜７５％に設定する。ｆｆ：（Ｖ1 ／Ｖ
2 ）×１００、Ｖ1 ：ゴム１練り分の練上げ体積、Ｖ2
：密閉式混練機の実容量
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、短繊維入りゴムの混練
方法の改良に関し、特に短繊維の分散性を良くする対策
に関するものである。
方法の改良に関し、特に短繊維の分散性を良くする対策
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、短繊維をゴムに混入する場合、
単に混練りしただけでは、補強剤として混入されている
カーボンブラックと短繊維とが凝集して短繊維がマトリ
ックスゴムに均一に分散しない。また、これを分散させ
ようとして混練り時に過度のエネルギーを加えると、混
練り中においてマトリックスゴムの温度が上昇し、加硫
剤等を加えるとスコーチを起こす。なお、ここでマトリ
ックスゴムとは、最終の仕上がった練りゴムに対してポ
リマー、カーボンブラック、老化防止剤、加硫剤等を混
練りしたゴムであり、短繊維、油脂類等を添加していな
いものをいう（以下同じ）。
単に混練りしただけでは、補強剤として混入されている
カーボンブラックと短繊維とが凝集して短繊維がマトリ
ックスゴムに均一に分散しない。また、これを分散させ
ようとして混練り時に過度のエネルギーを加えると、混
練り中においてマトリックスゴムの温度が上昇し、加硫
剤等を加えるとスコーチを起こす。なお、ここでマトリ
ックスゴムとは、最終の仕上がった練りゴムに対してポ
リマー、カーボンブラック、老化防止剤、加硫剤等を混
練りしたゴムであり、短繊維、油脂類等を添加していな
いものをいう（以下同じ）。
【０００３】そこで、例えば特公昭５５―４０６２０号
公報に開示されているように、短繊維を潤滑剤および可
塑性重合体で処理したり、あるいは特公昭６１―３８２
１１号公報や特公平２―１１６２２号公報に開示されて
いるように、短繊維を毛羽立てて部分的に解きほぐし、
これに分散剤を加えた後、油と混合することにより、短
繊維をマトリックスゴムに分散し易くする方法が提案さ
れている。
公報に開示されているように、短繊維を潤滑剤および可
塑性重合体で処理したり、あるいは特公昭６１―３８２
１１号公報や特公平２―１１６２２号公報に開示されて
いるように、短繊維を毛羽立てて部分的に解きほぐし、
これに分散剤を加えた後、油と混合することにより、短
繊維をマトリックスゴムに分散し易くする方法が提案さ
れている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のこれら
の方法のように短繊維に何らかの処理を施しても、ニー
ダーやバンバリーミキサー等の密閉式混練機で混練りす
る場合、マトリックスゴムが塊状やシート状になってロ
ーターの表面に絡まり、このローター表面に絡まったゴ
ム表面に短繊維が繊維の束の状態で付着して混合が開始
しかつ進行するため、短繊維がマトリックスゴムに均一
に分散し難く、特にゴム粘度の低いものでは著しい分散
不良を起こすことがある。
の方法のように短繊維に何らかの処理を施しても、ニー
ダーやバンバリーミキサー等の密閉式混練機で混練りす
る場合、マトリックスゴムが塊状やシート状になってロ
ーターの表面に絡まり、このローター表面に絡まったゴ
ム表面に短繊維が繊維の束の状態で付着して混合が開始
しかつ進行するため、短繊維がマトリックスゴムに均一
に分散し難く、特にゴム粘度の低いものでは著しい分散
不良を起こすことがある。
【０００５】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、マトリックスゴムをペ
レット化するとともに、短繊維とマトリックスゴムとの
混合割合および混練機に対するマトリックスゴムの量を
特定することにより、短繊維とマトリックスゴムとの接
触面積を大きくするとともに短繊維をフィラメント状に
ほぐし、短繊維をマトリックスゴムに効率良くかつ均一
に分散させんとすることにある。
あり、その目的とするところは、マトリックスゴムをペ
レット化するとともに、短繊維とマトリックスゴムとの
混合割合および混練機に対するマトリックスゴムの量を
特定することにより、短繊維とマトリックスゴムとの接
触面積を大きくするとともに短繊維をフィラメント状に
ほぐし、短繊維をマトリックスゴムに効率良くかつ均一
に分散させんとすることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の第１の解決手段は、ペレット化したマトリ
ックスゴムと、短繊維と融点１００℃以下の油脂類との
混合物とを密閉式混練機に投入して混練りする。この
際、短繊維とマトリックスゴムとの混合割合を短繊維１
００重量部当たりマトリックスゴム５１重量部以上の割
合にする。さらに、フィルファクター（ｆｆ）を６６〜
７５％に設定することを特徴とする。なお、ｆｆとは
（Ｖ1 ／Ｖ2 ）×１００のことであり、この式でＶ1 と
はゴム１練り分の練上げ体積、Ｖ2 とは密閉式混練機の
実容量のことである。
め、本発明の第１の解決手段は、ペレット化したマトリ
ックスゴムと、短繊維と融点１００℃以下の油脂類との
混合物とを密閉式混練機に投入して混練りする。この
際、短繊維とマトリックスゴムとの混合割合を短繊維１
００重量部当たりマトリックスゴム５１重量部以上の割
合にする。さらに、フィルファクター（ｆｆ）を６６〜
７５％に設定することを特徴とする。なお、ｆｆとは
（Ｖ1 ／Ｖ2 ）×１００のことであり、この式でＶ1 と
はゴム１練り分の練上げ体積、Ｖ2 とは密閉式混練機の
実容量のことである。
【０００７】本発明の第２の解決手段は、第１の解決手
段で得たもの（マスターバッチ）に対しペレット化した
マトリックスゴムもしくはペレット化していないマトリ
ックスゴムを混練りすることを特徴とする。
段で得たもの（マスターバッチ）に対しペレット化した
マトリックスゴムもしくはペレット化していないマトリ
ックスゴムを混練りすることを特徴とする。
【０００８】
【作用】上記の構成により、本発明の第１の解決手段で
は、マトリックスゴムがペレット化されていて混練り時
に短繊維との接触面積が大きくなり、かつ短繊維とマト
リックスゴムとの混合割合および混練機に対するマトリ
ックスゴムの量の特定により、短繊維がフィラメント状
に解きほぐれ、短繊維がマトリックスゴムに効率良くか
つ均一に分散する。
は、マトリックスゴムがペレット化されていて混練り時
に短繊維との接触面積が大きくなり、かつ短繊維とマト
リックスゴムとの混合割合および混練機に対するマトリ
ックスゴムの量の特定により、短繊維がフィラメント状
に解きほぐれ、短繊維がマトリックスゴムに効率良くか
つ均一に分散する。
【０００９】本発明の第２の解決手段では、第１の解決
手段で得たマスターバッチは短繊維の分散性が良いこと
から、このマスターバッチに再度マトリックスゴムを混
練りした際、両者が速やかにかつ均一に混合して短繊維
がマトリックスゴム全体に亘って均一に分散する。
手段で得たマスターバッチは短繊維の分散性が良いこと
から、このマスターバッチに再度マトリックスゴムを混
練りした際、両者が速やかにかつ均一に混合して短繊維
がマトリックスゴム全体に亘って均一に分散する。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００１１】図１は本発明の実施例に係る短繊維入りゴ
ム混練方法の混練工程図を示す。同図に基づき混練方法
を説明するに、まず、ペレット化工程１でマトリックス
ゴムをペレット化する。このようにマトリックスゴムを
ペレット化するのは、短繊維の接触面積を大きくするた
めと、短繊維のほぐれを良くするためとである。
ム混練方法の混練工程図を示す。同図に基づき混練方法
を説明するに、まず、ペレット化工程１でマトリックス
ゴムをペレット化する。このようにマトリックスゴムを
ペレット化するのは、短繊維の接触面積を大きくするた
めと、短繊維のほぐれを良くするためとである。
【００１２】一方、混合工程２で短繊維を通常の混練り
に用いられるニーダーやバンバリーミキサー等の密閉式
混練機に入れた後、プロセスオイル、可塑剤、粘着付与
剤、ステアリン酸、ワックスおよびパラフィン等融点１
００℃以下の油脂類を入れ、短繊維の表面を油脂類で濡
す。これにより、混練り時における短繊維とマトリック
スゴム中のカーボンブラックとの凝集を防止することが
できる。しかも、この混練りによってマトリックスゴム
が油脂類に溶解して短繊維の表面を覆っていることか
ら、短繊維をあたかもゴム同士で接触させた状態とする
ことができて短繊維の分散性を良くすることができる。
この油脂類の添加量は短繊維の種類やアスペクト比等に
よって異なるが、一般には重量比で短繊維１に対し油脂
類０．３〜１．０であれば、短繊維の表面を油脂類で十
分に濡らすことができる。また、油脂類の融点を１００
℃以下に設定したのは、混練り時のマトリックスゴムの
軟化温度との関係から好ましいからである。
に用いられるニーダーやバンバリーミキサー等の密閉式
混練機に入れた後、プロセスオイル、可塑剤、粘着付与
剤、ステアリン酸、ワックスおよびパラフィン等融点１
００℃以下の油脂類を入れ、短繊維の表面を油脂類で濡
す。これにより、混練り時における短繊維とマトリック
スゴム中のカーボンブラックとの凝集を防止することが
できる。しかも、この混練りによってマトリックスゴム
が油脂類に溶解して短繊維の表面を覆っていることか
ら、短繊維をあたかもゴム同士で接触させた状態とする
ことができて短繊維の分散性を良くすることができる。
この油脂類の添加量は短繊維の種類やアスペクト比等に
よって異なるが、一般には重量比で短繊維１に対し油脂
類０．３〜１．０であれば、短繊維の表面を油脂類で十
分に濡らすことができる。また、油脂類の融点を１００
℃以下に設定したのは、混練り時のマトリックスゴムの
軟化温度との関係から好ましいからである。
【００１３】次いで、第１混練り工程３で上記ペレット
化したマトリックスゴムと、短繊維と油脂類との混合物
とを密閉式混練機に投入してマスターバッチを得る。こ
の際、短繊維とマトリックスゴムとの混合割合を短繊維
１００重量部当たりマトリックスゴム５１重量部以上に
設定するとともに、フィルファクター（ｆｆ）を６６〜
７５％に設定する。
化したマトリックスゴムと、短繊維と油脂類との混合物
とを密閉式混練機に投入してマスターバッチを得る。こ
の際、短繊維とマトリックスゴムとの混合割合を短繊維
１００重量部当たりマトリックスゴム５１重量部以上に
設定するとともに、フィルファクター（ｆｆ）を６６〜
７５％に設定する。
【００１４】ｆｆ：（Ｖ1 ／Ｖ2 ）×１００ Ｖ1 ：ゴム１練り分の練上げ体積 Ｖ2 ：密閉式混練機の実容量 これにより、マスターバッチに効果的に剪断歪を与えて
混練りを十分に行い得、短繊維をフィラメント状に解き
ほぐしてマトリックスゴムに効率良くかつ均一に分散さ
せることができる。さらに、マトリックスゴムをペレッ
ト化しているので、短繊維との接触面積がペレット化し
ていない場合に比べて大きく、短繊維をマトリックスゴ
ムに速やかにかつ確実に分散させることができる。な
お、短繊維をマトリックスゴムに偏らずに均一に分散さ
せる観点から、密閉式混練機がニーダーである場合には
加圧蓋を、バンバリーミキサーである場合にはフローテ
ィングウエイトをそれぞれ混練り中に昇降させることに
より、混合槽内におけるゴムの位置を積極的に移転させ
ることが好ましい。
混練りを十分に行い得、短繊維をフィラメント状に解き
ほぐしてマトリックスゴムに効率良くかつ均一に分散さ
せることができる。さらに、マトリックスゴムをペレッ
ト化しているので、短繊維との接触面積がペレット化し
ていない場合に比べて大きく、短繊維をマトリックスゴ
ムに速やかにかつ確実に分散させることができる。な
お、短繊維をマトリックスゴムに偏らずに均一に分散さ
せる観点から、密閉式混練機がニーダーである場合には
加圧蓋を、バンバリーミキサーである場合にはフローテ
ィングウエイトをそれぞれ混練り中に昇降させることに
より、混合槽内におけるゴムの位置を積極的に移転させ
ることが好ましい。
【００１５】その後、第２混練り工程４で上記の条件の
下で得られたマスターバッチに対しペレット化したマト
リックスゴムもしくはペレット化していないマトリック
スゴムを混練りし、ゴム製品の成形原料とする。この
際、上記マスターバッチには短繊維が均一に分散してい
るので、両者が速やかにかつ均一に混合して短繊維をマ
トリックスゴム全体に亘って均一に分散させることがで
きる。
下で得られたマスターバッチに対しペレット化したマト
リックスゴムもしくはペレット化していないマトリック
スゴムを混練りし、ゴム製品の成形原料とする。この
際、上記マスターバッチには短繊維が均一に分散してい
るので、両者が速やかにかつ均一に混合して短繊維をマ
トリックスゴム全体に亘って均一に分散させることがで
きる。
【００１６】なお、マトリックスゴムとしては、例えば
ＣＲ（クロロプレンゴム）、アクリロニトリルブタジエ
ンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、エチレン性不飽和ニトリル−共役ジエン系共重合
体からなる水素化ゴムおよびＥＰＤＭ（エチレンプロピ
レンジェン共重合体）等の合成ゴムや天然ゴム等であ
る。
ＣＲ（クロロプレンゴム）、アクリロニトリルブタジエ
ンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、エチレン性不飽和ニトリル−共役ジエン系共重合
体からなる水素化ゴムおよびＥＰＤＭ（エチレンプロピ
レンジェン共重合体）等の合成ゴムや天然ゴム等であ
る。
【００１７】また、短繊維としては、例えば綿やパルプ
類のセルロース、ナイロン、テトロン、ケブラー、アラ
ミド繊維等である。
類のセルロース、ナイロン、テトロン、ケブラー、アラ
ミド繊維等である。
【００１８】次に、本発明例のデータを比較例と共に下
記の表１および表２に示す。
記の表１および表２に示す。
【００１９】このデータを得るに当たっては下記の条件
でテストした。
でテストした。
【００２０】＜密閉式混練機＞ ７５リットル加圧型ニーダー（図４参照） 実容量（Ｖ2 ）は７４．３リットルであった。
【００２１】この実容量とは、ニーダー５の混合槽６に
水を入れ、加圧蓋７を下限まで下げたときの容積であ
る。
水を入れ、加圧蓋７を下限まで下げたときの容積であ
る。
【００２２】ローター８の回転速度は３０rpm （前ロー
ター）／２４．２rpm （後ローター）である。
ター）／２４．２rpm （後ローター）である。
【００２３】ローター８先端と混合槽６内壁とのクリア
ランスは３ｍｍである。
ランスは３ｍｍである。
【００２４】ローター８先端の平均剪断歪速度は約２０
０-sある。
０-sある。
【００２５】＜テストの要領＞ ニーダー５の混合槽６に油脂類を投入し、次いで、
短繊維を投入して混合し、短繊維の表面を油脂類で濡ら
した。
短繊維を投入して混合し、短繊維の表面を油脂類で濡ら
した。
【００２６】 その後、ペレット化したマトリックス
ゴムを混合槽６に投入し、加圧蓋７を下限まで下げた状
態でニーダー５を作動させてローター８，８で混練りし
た。このときの本発明例の混練りタイムチャートを図２
に、比較例のものを図３にそれぞれ示す。図中、上部で
立上がっているところは混練り中であることを、そうで
ないところは材料の投入や混合槽６の掃除のために停止
していることを示す。
ゴムを混合槽６に投入し、加圧蓋７を下限まで下げた状
態でニーダー５を作動させてローター８，８で混練りし
た。このときの本発明例の混練りタイムチャートを図２
に、比較例のものを図３にそれぞれ示す。図中、上部で
立上がっているところは混練り中であることを、そうで
ないところは材料の投入や混合槽６の掃除のために停止
していることを示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】このテスト結果から明らかなように、本発
明例１〜３では、混練り状態が非常に良好であった。こ
のことは、短繊維を油脂類で濡らしており、ペレット化
したマトリックスゴムとの混合により剪断力が短繊維に
働き、かつ発熱して油脂類の粘度が下がり、これにより
マトリックスゴムが軟化して流動し易くなることと、混
練りの進行と共に消費電力計の瞬時値の記録が１次ピー
クを現わし、この１次ピークを越えた時点で短繊維の分
散性が非常に良くなることによるものである。このよう
にして得られたマスターバッチは短繊維の分散性が非常
に良く、他のマトリックスゴム（ペレット化したもので
あるか否かを問わない）と非常に良く混練りする。
明例１〜３では、混練り状態が非常に良好であった。こ
のことは、短繊維を油脂類で濡らしており、ペレット化
したマトリックスゴムとの混合により剪断力が短繊維に
働き、かつ発熱して油脂類の粘度が下がり、これにより
マトリックスゴムが軟化して流動し易くなることと、混
練りの進行と共に消費電力計の瞬時値の記録が１次ピー
クを現わし、この１次ピークを越えた時点で短繊維の分
散性が非常に良くなることによるものである。このよう
にして得られたマスターバッチは短繊維の分散性が非常
に良く、他のマトリックスゴム（ペレット化したもので
あるか否かを問わない）と非常に良く混練りする。
【００３０】一方、比較例１〜９では、ｆｆ値が小さい
ときは一般の混練ゴム挙動と比べてニーダー５の主モー
タに負荷がかからず、１５分後の混練物を観察すると短
繊維が黒くなってマトリックスゴムと油脂類との混練物
が短繊維表面にくっついており、一見良く分散している
ように見えるが、部分的に短繊維の塊があった。また、
マトリックスゴムの塊もあった。そして、このものにマ
トリックスゴムを１５０重量部加えて別の混練りをして
も、加硫後ゴム表面をバフ加工すると短繊維の塊が分散
不良として目視できた。さらに、これらの比較例では、
ｆｆ値が小さいことと、短繊維に対するマトリックスゴ
ムの比率が小さいこととにより、マトリックスゴムの混
合槽６内での油脂類による滑り現象が発生し、剪断力が
事実上かかっておらず、また、発熱も少なかった。
ときは一般の混練ゴム挙動と比べてニーダー５の主モー
タに負荷がかからず、１５分後の混練物を観察すると短
繊維が黒くなってマトリックスゴムと油脂類との混練物
が短繊維表面にくっついており、一見良く分散している
ように見えるが、部分的に短繊維の塊があった。また、
マトリックスゴムの塊もあった。そして、このものにマ
トリックスゴムを１５０重量部加えて別の混練りをして
も、加硫後ゴム表面をバフ加工すると短繊維の塊が分散
不良として目視できた。さらに、これらの比較例では、
ｆｆ値が小さいことと、短繊維に対するマトリックスゴ
ムの比率が小さいこととにより、マトリックスゴムの混
合槽６内での油脂類による滑り現象が発生し、剪断力が
事実上かかっておらず、また、発熱も少なかった。
【００３１】表２に示す比較例１０〜１５では、油脂類
の添加量が多いため、ｆｆ値を大きくしてもマトリック
スゴムの混合槽６内における滑り現象が発生し、短繊維
をマトリックスゴムに均一に分散させることができなか
ったことを示している。
の添加量が多いため、ｆｆ値を大きくしてもマトリック
スゴムの混合槽６内における滑り現象が発生し、短繊維
をマトリックスゴムに均一に分散させることができなか
ったことを示している。
【００３２】以上のことより、短繊維とマトリックスゴ
ムとの混合割合を短繊維１００重量部当たりマトリック
スゴム５１重量部以上の割合に、ｆｆ値を６６〜７５％
にそれぞれ設定することが好ましく、これにより、混練
り中に有効な混合と剪断力とが付与される。また、混練
り中に発熱があることが好ましく、その範囲は１００〜
１１５℃であり、この温度よりも高くなるとゴム焼けが
生じて好ましくない。
ムとの混合割合を短繊維１００重量部当たりマトリック
スゴム５１重量部以上の割合に、ｆｆ値を６６〜７５％
にそれぞれ設定することが好ましく、これにより、混練
り中に有効な混合と剪断力とが付与される。また、混練
り中に発熱があることが好ましく、その範囲は１００〜
１１５℃であり、この温度よりも高くなるとゴム焼けが
生じて好ましくない。
【００３３】また、ローター８先端の平均剪断歪速度を
約２００-sに設定することが混練り中に高剪断歪を与え
る観点から好ましい。
約２００-sに設定することが混練り中に高剪断歪を与え
る観点から好ましい。
【００３４】なお、マトリックスゴムには加硫剤を含有
分散させたほうがよい。これは、ファイナル練り後に短
繊維を配向させ、加硫後、配向方向に引張り力を与える
と、高いモジュラスを発生するからである。しかし、加
硫剤をファイナル練りで混練りすると、短繊維とマトリ
ックスゴムとが接着せず、低いモジュラスになることが
ある。これは、短繊維表面にマトリックスゴムと共に加
硫剤が混練り中に移行し難くなっていることによるもの
と推量される。
分散させたほうがよい。これは、ファイナル練り後に短
繊維を配向させ、加硫後、配向方向に引張り力を与える
と、高いモジュラスを発生するからである。しかし、加
硫剤をファイナル練りで混練りすると、短繊維とマトリ
ックスゴムとが接着せず、低いモジュラスになることが
ある。これは、短繊維表面にマトリックスゴムと共に加
硫剤が混練り中に移行し難くなっていることによるもの
と推量される。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る本
発明によれば、マトリックスゴムをペレット化している
ので、混練り時に短繊維との接触面積を大きくすること
ができる。さらに、短繊維とマトリックスゴムとの混合
割合を短繊維１００重量部当たりマトリックスゴム５１
重量部以上に設定するとともに、フィルファクター（ｆ
ｆ）を６６〜７５％に設定したので、短繊維をフィラメ
ント状に解きほぐしてマトリックスゴムに効率良くかつ
均一に分散させることができる。
発明によれば、マトリックスゴムをペレット化している
ので、混練り時に短繊維との接触面積を大きくすること
ができる。さらに、短繊維とマトリックスゴムとの混合
割合を短繊維１００重量部当たりマトリックスゴム５１
重量部以上に設定するとともに、フィルファクター（ｆ
ｆ）を６６〜７５％に設定したので、短繊維をフィラメ
ント状に解きほぐしてマトリックスゴムに効率良くかつ
均一に分散させることができる。
【００３６】請求項２に係る本発明によれば、上記の方
法により得たマスターバッチは短繊維の分散性が良いの
で、このマスターバッチにマトリックスゴムを混練りし
た際、両者を速やかにかつ均一に混合して短繊維をマト
リックスゴム全体に亘って均一に分散させることができ
る。
法により得たマスターバッチは短繊維の分散性が良いの
で、このマスターバッチにマトリックスゴムを混練りし
た際、両者を速やかにかつ均一に混合して短繊維をマト
リックスゴム全体に亘って均一に分散させることができ
る。
【図１】短繊維入りゴムの混練工程図である。
【図２】本発明例の混練りタイムチャート図である。
【図３】比較例の混練りタイムチャート図である。
【図４】ニーダーの概略構成図である。
なし
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｌ 21:00
Claims (2)
- 【請求項１】 ペレット化したマトリックスゴムと、短
繊維と融点１００℃以下の油脂類との混合物とを密閉式
混練機に投入し、短繊維１００重量部当たりマトリック
スゴム５１重量部以上の割合で、かつフィルファクター
（ｆｆ）６６〜７５％ ｆｆ：（Ｖ1 ／Ｖ2 ）×１００ Ｖ1 ：ゴム１練り分の練上げ体積 Ｖ2 ：密閉式混練機の実容量 の条件の下で混練りすることを特徴とする短繊維入りゴ
ムの混練方法。 - 【請求項２】 ペレット化したマトリックスゴムと、短
繊維と融点１００℃以下の油脂類との混合物とを密閉式
混練機に投入し、短繊維１００重量部当たりマトリック
スゴム５１重量部以上の割合で、かつフィルファクター
（ｆｆ）６６〜７５％ ｆｆ：（Ｖ1 ／Ｖ2 ）×１００ Ｖ1 ：ゴム１練り分の練上げ体積 Ｖ2 ：密閉式混練機の実容量 の条件の下で混練りしてマスターバッチを得、このマス
ターバッチに対しペレット化したマトリックスゴムもし
くはペレット化していないマトリックスゴムを混練りす
ることを特徴とする短繊維入りゴムの混練方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP328893A JP2507225B2 (ja) | 1993-01-12 | 1993-01-12 | 短繊維入りゴムの混練方法 |
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Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005092971A1 (ja) * | 2004-03-26 | 2005-10-06 | Zeon Corporation | マスターバッチ組成物、これを含有してなるゴム組成物及び加硫物 |
| JP2007008112A (ja) * | 2005-07-04 | 2007-01-18 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ゴム組成物の混練方法及び混練設備 |
| JP2009073878A (ja) * | 2007-09-19 | 2009-04-09 | Bando Chem Ind Ltd | 短繊維含有ゴムの製造方法 |
| JP2013116928A (ja) * | 2011-12-01 | 2013-06-13 | Dic Corp | セルロースの微細化方法、セルロースナノファイバー、マスタバッチ組成物及び樹脂組成物 |
| JP2016043511A (ja) * | 2014-08-20 | 2016-04-04 | 住友ゴム工業株式会社 | 混練方法 |
-
1993
- 1993-01-12 JP JP328893A patent/JP2507225B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005092971A1 (ja) * | 2004-03-26 | 2005-10-06 | Zeon Corporation | マスターバッチ組成物、これを含有してなるゴム組成物及び加硫物 |
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