JPH06142781A - 偏平管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】核融合炉内部構造に用いるフレキシブルチュー
ブ３の偏平管２を均一肉厚にし、信頼性の高いものにす
るように製造する。 【構成】金型４，４' を〜…の加熱ゾーンに分割
し、熱電対１２によりモニタリングしながら、可及的に
各加熱ゾーンの均一加熱を行い、又、ガス圧印加をシュ
ミレーションに従うトライアンドエラーのガス圧印加を
最適加圧パターンにて行い、更に超塑性成形加工プロセ
スを、所定数複数のステップに分割し、各ステップにお
いてワークにマッチングする金型に超塑性成形加工を順
次完成させつつ行って次のステップにバトンタッチする
各要素を相互独立に組み合わせる。そして、多層管フレ
キシブルチューブ３を得るに、各単層管１３，１３' ，
１３''の相対重層時に各々潤滑剤をスプレー塗布する。 【効果】偏平管２の肉厚が均一化して薄肉部が生せず、
その結果、破断が生じないようにし、フレキシブルチュ
ーブ３の信頼性が高まり、又、多層管に於ては曲げ応力
に対する性能が良くなり、リークの早期発見と対処が可
能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】開示技術は、トカマク型の核融合
炉の内部に設けられる支持構造材等に用いられるフレキ
シブルチューブの偏平管の製造の技術分野に属する。

【０００２】

【従来の技術】周知の如く、近時市民社会，産業社会を
含めて社会は科学技術の発達によりエネルギー，情報社
会へと移りつつあり、従来の有限な化石燃料エネルギー
に変わり、原子力エネルギーへの転移が急速に高まり、
したがって、原子力発電等の原子力施設の開発拡充が重
要視されている。

【０００３】而して、原子力産業においては核融合炉等
原子力施設の技術開発が盛んになり、例えば、トカマク
型等トーラス状の磁気閉込め型の核融合炉等が研究用
型，実用型において種々建設運転されるようになり、該
核融合炉内には種々の構造物や機構部が配設されている
が、ブランケット、或いは、遮蔽板等の構造部材を使用
する機構として耐圧，耐衝撃性を有する薄肉偏平の形状
可変なフレキシブルチューブの管体が用いられ、その機
能を設計通りに発揮するべく、例えば、プラズマ電流が
瞬間的に消滅する所謂プラズマディスラプション現象に
おいて発生する電磁力を介しての変形応力に耐えるべ
く、トーラス方向に強固に構造物を固定し、且つ、定期
的、或いは、不定期的な構造物の交換のために、かかる
フレキシブルチューブをトーラス方向に所定ユニットご
と分割しておかなければならない等の点から図６に示す
様な円管１，１に平面視レーストラック型の偏平管２を
接続してフレキシブルチューブ３として用いた液圧駆動
式のコッタ機構が現出されて採用されるようになってき
ている。

【０００４】かかるフレキシブルチューブ３は偏平管２
が内部の液圧により円形に変化する力を利用してコッタ
駆動を行うようにするものであり、プラズマディスラプ
ション時に発生する衝撃的な管内圧に充分に耐えられる
と共に管の曲げ応力にも確実に耐えられるような強度，
剛性を有するべく、厚さ０．５ｍｍ以下の偏平管２が望
まされ、さまざまな熱間加工や冷間加工、及び、溶接等
を介する技術が用いられていたが、溶接部の強度不充分
や信頼性が無い等の点から新しい偏平管製造技術が求め
られ、そこで、例えば、出願人の一人の先願発明である
特願平３−１４０７７７号発明等金属の所謂超塑性特性
を利用した偏平管の製造技術が開発されて実用化に向
け、種々の研究改善がなされている。

【０００５】そして、フレキシブルチューブはエネルギ
ー産業における核融合炉内部配設の構造物に使用出来る
ばかりでなく、例えば、免震構造体，除震構造体等への
技術転用が可能となる大きな波及効果も期待され得るも
のである。

【０００６】即ち、例えば、図７に示す様に、チタン合
金，アルミ合金等の金属製の超塑性加工特性を有する円
管１を上下の金型４，４' に挾装し、加熱炉５内にセッ
トし、加熱装置６により金型４，４' を、例えば、７７
５℃等所定の温度に加熱し、併せて、不活性ガス源７よ
りアルゴンガス等の不活性ガスをガス調節計８、ガス圧
調節バルブ９，１０により所定圧に調節制御しながら、
円管１内に供給して偏平部（となる部分）を金型４，４
' に圧接させ、超塑性特性を介し偏平管５を有するフレ
キシブルチューブ３を得るようにしている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このようにして、得ら
れた該フレキシブルチューブ３は円管１の超塑性特性を
用いることによりガス圧印加の基で加熱するという基本
的にシンプルな方法で目的とするフレキシブルチューブ
３が得られ、しかも、内部液体の何らかの原因により液
体のリークが早期に発見され、直接的な対処手段が得ら
れるべく、又、内圧に対する曲げ応力の緩和等のメリッ
トから多層管構造のフレキシブルチューブも得られる等
種々のメリットがあるが、実稼動に供するには次のよう
な問題があることが次第に分ってきた。

【０００８】即ち、図８に示す様に、円管１内へのガス
圧印加プロセスにおいて、横軸に時間Ｔ（分）、縦軸に
ガス圧Ｐ（ｋｇｆ／ｃｍ² ）をとると、実験によれば、
時間に対する印加ガス圧の特性パターンは（イ），
（ロ），（ハ）に示す様に、歪み速度により異なること
が分る。

【０００９】このことは、通常の超塑性特性を有する板
材のワークに対する超塑性成形加工とは異なり、円管１
がワークとしては剛性があり、しかも、長尺のワークの
場合には、上述印加ガス圧特性により成形加工進度にバ
ラツキが生ずることを示している。

【００１０】したがって、超塑性特性によりワークに対
する成形加工が進むことにより、偏平管２の肉厚が薄く
なった部分にそのまま高ガス圧を印加し続けることは必
ずしも成形加工にとり好ましくないことにつながること
が分ってきた。

【００１１】即ち、偏平管２に肉厚分布のバラツキが生
ずることを介して高加工度成形に伴い、次の不均一な伸
びによる薄肉部分によりオーバーな圧力が作用して破断
が生じる虞が出て、図１１に示す様に、偏平管２に対す
る成形偏平部の設計形状ａに対し超塑性成形加工により
形状ｂの如くハッチングで示す成形不良ｃが生じ、薄肉
部分の破断ｄが生ずる虞がある不具合がある。

【００１２】このことは、偏平管２の幅ｌが比較的小さ
な４４ｍｍである図９に示す態様と、幅ｌが比較的大き
な７４ｍｍの図１０に示す態様において横軸に中心部か
ら両側への幅長さｌ（ｍｍ）、縦軸に肉厚ｈ（ｍｍ）を
とると、（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）の各素材の上側と下側
についてデータをとると、幅長さが４４ｍｍの比較的短
い場合には肉厚分布の変化はさほど変らないが、幅長さ
７４ｍｍの長い場合には肉厚の厚み変化が生じ、したが
って、高加工度成形時には不均一成形が生じ易く、肉厚
分布にバラツキが生じ易く、上述した如く、薄肉部に於
ける破断ｄが生ずることにつながることがデータからも
裏付けられる不都合さがある。

【００１３】そして、これらの原因をきたすものとして
上述の印加ガス圧パターン特性の変化は勿論のこと、板
状ワークに対する場合と異なり、金型等設備の恒常的使
用の制約上、加熱装置６を高精度に設計して金型４，４
' の加熱温度を可及的に均一になるようにしても、結果
的に偏平管２の熱領域全てに均一加熱が付与されるとは
限らない設備上のネックがある。

【００１４】そして、各種の実験を行い、得られたデー
タからこれらの原因が競合し合い、又、準備してセット
された金型４，４' による超塑性特性に基づく成形加工
が必要であることも相互にからみ合っていることも推定
され、核融合炉の設計通りの稼動等に対する配設構造物
の信頼度を充分に上げるにはフレキシブルチューブ３の
構造が期待通りに得られることへの大きな障害となって
いることが知得されたものである。

【００１５】

【発明の目的】この出願の発明の目的は上述従来技術に
基づく新エネルギー開発技術として極めて重要な核融合
炉の内部構造にかかわりのあるフレキシブルチューブの
設計通りに製造出来得ない種々のネックの存在を解決す
べき技術的課題とし、核融合炉等の内部構造部材として
のフレキシブルチューブが設計通り、且つ、期待通りに
性能を発揮し得るように期待通りに製造出来得るように
し、又、多層管から成るフレキシブルチューブをも製造
し得ることが出来るようにしてエネルギー産業における
原子力技術利用分野に益する優れた偏平管の製造方法を
提供せんとするものである。

【００１６】

【課題を解決するための手段・作用】上述目的に沿い先
述特許請求の範囲を要旨とするこの出願の発明の構成
は、前述課題を解決するために、原子力発電に用いられ
る核融合炉の内部構造等に用いられる円管と偏平管から
なるフレキシブルチューブの製造に際し、チタン合金等
の超塑性特性を有する金属材製の設定長の円管を所定の
上型と下型の金型に挾装して加熱炉内にセットし、そし
て、該上型と下型の金型については所定数複数の加熱ゾ
ーンに分割し、各加熱ゾーンに熱電対をセットし、該各
加熱ゾーンの加熱状態をモニタリングしながら、各加熱
ゾーンの目標設定加熱温度に加熱状態をセットする際の
現実の温度差を把握し、加熱ゾーンに対する均一加熱を
行い、併せて、ガス源からアルゴンガス等の不活性ガス
を円管内に供給して加圧印加するに際し、初期には高圧
の成形圧を印加し、各部に成形が進行し始めると、加圧
圧力を減圧して圧力調整し、その際、予めパソコンにて
シュミレートしたデータ基づいて最適ガス圧加圧パター
ンにし、円管が超塑性特性に従って上型，下型の金型に
圧接されて偏平管が均一肉厚で成形加工されるように
し、併せて、各金型の上型，下型の超塑性加工成形のプ
ロセスを複数段階のステップに分割し、各ステップの金
型に上述モニタリングを介しての加熱ゾーンに対する加
熱コントロールと最適ガス加圧パターンのトライアンド
エラーを介しての適性印加と共に、各ステップで高度成
形加工進度のバラツキを補正し、偏平管に薄肉部の破断
等を生じないようにし、更に、単層管のみならず、多層
管に於ては相対重層する各単管相互の間に潤滑剤を噴霧
して塗布し、単管相互の密着を防ぎ、超塑性成形加工に
おける相対挙動を許容し、製品としての偏平管に気体の
リークや酸化膜等の層が介在しないようにし、又、その
際、各層の単管の端部に於ては真空焼鈍後、電子ビーム
により溶接シームし、危険物や不純ガスの排除を行って
製品精度を高め、上述の如く、加熱管理、及び、ガス圧
印加管理、ステップごとの各プロセス管理を行って設計
通りの機能が発揮出来るフレキシブルチューブを得るこ
とが出来るようにした技術的手段を講じたものである。

【００１７】

【実施例】次に、この出願の発明の実施例を図１〜図５
に従って説明すれば以下の通りである。

【００１８】尚、図６以下と同一態様部分は同一符号を
用いて説明するものとする。

【００１９】図示実施例は、トカマク型等のトーラス状
の磁気閉じ込め型の核融合炉内に設置されるコッタ駆動
の偏平薄肉構造フレキシブルチューブの製造の態様であ
って、図９，１０に示す偏平管２，２' はモデルとして
単層管の態様であり、前述特願平３−１４０７７７号発
明の態様と同一目的に沿う態様であって、図６に示す態
様同様に円管１の間に偏平管２が形成されるように製造
するものであって、その金属素材は微細結晶粒を有す
る、例えば、チタン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ、或い
は、Ｔｉ−３Ａｌ−２．５Ｖ）、或いは、超塑性タイプ
の７４７５等のアルミ合金、或いは、ｓｐｚ等の亜鉛ア
ルミ合金であり、一定の加熱温度、及び、変形速度の条
件の基で超塑性特性を介して数百％以上の伸びの成形加
工がなされ得ることが用いられているものである。

【００２０】そして、偏平管２の超塑性特性に基づく成
形加工を行うシステムにおけるハードは図７に示す在来
態様と実質的には同じであるが、前述の如く、設計通り
の均一肉厚で薄肉部分に於ける破断ｄを生じないように
するために、この出願の発明においては加熱炉５内にセ
ットする上側加熱板１１、下側加熱板１１' に設ける金
型の上型４、及び、下型４' に各々所定数の熱電対１
２，１２…を対応する各挿通孔１３に挿入して図２に示
す様に、上型４と下型４' に所定数複数の加熱ゾーン
，……に分割し、図示しない制御装置を介して加
熱装置６からの加熱状況をモニタリングしながら各加熱
ゾーン，…が可及的に目標設定温度に対しての実稼
動加熱温度差を把握し各加熱ゾーンの均熱化を図るよう
にする。

【００２１】そして、同様に、偏平管２の平均した肉厚
成形を超塑性成形加工により行うには、先述した如く、
印加ガス圧加圧パターンの変化による偏倚成形の点に鑑
みて、該偏平管２の円管１からの成形進度にバラツキが
生じ易く、特に、成形初期には高い成形ガス圧印加が必
要であるものの、肉厚の薄くなるプロセスでの継続的高
圧ガス圧印加は好ましくないという結果、データより図
３に示す様に、横軸にＴ（分）と縦軸にガス圧Ｐ（ｋｇ
ｆ／ｃｍ² ）をとってパソコンによるシュミレーション
データ（ホ）を得、これに対して可及的に近似する実稼
動印加ガス圧パターン（ヘ）をトライアンドエラー的に
反復し、超塑性成形加工の進行度に応じ最適印加ガス圧
パターンを選定し、最大ガス圧を下げるタイミングをコ
ントロールするようにプログラムする。

【００２２】しかしながら、反復して行った実験データ
によると、最適印加ガス圧パターンのシュミレーション
に沿う選定を行っても、又、金型４，４' に所定数の加
熱ゾーン，…を分割し、各加熱ゾーン，…の均
熱化を図るようにしても、ワークの素材特性のバラツキ
に充分対応して均肉厚み化が図れない不具合も多いこと
から、次のような多段式成形を適用する。

【００２３】即ち、図４に示す様に、超塑性特性を有す
る素材の円管１を上型４、下型４'の金型により超塑性
成形加工を行うプロセスを所定数複数ステップ（当該実
施例においては３ステップ）に区分けし、初期金型４
１，４１' を円管１に対し狭断面で行うようにし、次い
で、中断面の金型４２，４２' にて円管１から偏平管２
へ偏平状に超塑性成形加工されたワーク２' を成形する
ようにし、終段で偏平化が進行されたワーク（偏平管）
２''を広断面積の偏平断面の金型４３，４３' にて行う
ステップをたどるようにし、これらのステップごとの金
型４１，４１' ，４２，４２' ，４３，４３' とワーク
（偏平管）２，２' ，２''の取り合い，取り扱い治具等
の操作についてはノウハウ的データ蓄積に従って行うよ
うにする。

【００２４】このように偏平化成形加工の進行度に応じ
て複数ステップをとり、各ステップごとに超塑性成形加
工を可及的に完成領域程度に行うことにより成形進行度
上のバラツキの補正が確実に行われて高加工度成形が可
能となる。

【００２５】そして、上述各加熱ゾーン，…の所定
数複数分割，最適ガス加圧パターンのシュミレーション
を介しての選択、並びに、超塑性成形加工のプロセスの
複数段ステップでのステップごとの超塑性成形加工の順
次継続を当該フレキシブルチューブ３に対する超塑性特
性を介しての超塑性成形加工を行うことにより設計通り
の強度，剛性を有し、且つ、薄肉部における破断等が生
じない信頼性の高いフレキシブルチューブ３を得ること
が出来る。

【００２６】上述構成において、まず、所定の超塑性特
性を有する金属材製の円管１を金型の上型４、及び、下
型４' に挾装し、加熱炉５内にセットし、上型、及び、
下型の各加熱ゾーン，〜…に対する相互独立的な
加工をモニタリングを行いながら、加熱装置６により可
及的に各加熱ゾーン，…に対する加熱を均熱状態で
行い、併せて、ガス源７からアルゴンガス等の所定の不
活性ガスを圧力調整計８、及び、ガス圧調整バルブ９，
１０を介しパソコンシュミレートされたガスパターン
（ホ）に可及的に一致するガス加圧パターン（ヘ）をト
ライアンドエラー的に作用させ図４に示す示す金型４
１，４１' の初期の超塑性成形加工、及び、これに続
く、金型４２，４２' による中期の超塑性成形加工、そ
して、終期の金型４３，４３' による超塑性成形加工を
行って、各ステップで超塑性成形加工を完成領域程度に
まで行い、薄肉部分の均肉化された偏平管２を円管１に
連続して有するフレキシブルチューブ３を得る。

【００２７】而して、該フレキシブルチューブ３の超塑
性成形加工の成形履歴を鑑みるに、一体成形加工技術に
基づく均一加熱不良に基づく伸びのバラツキ，成形ガス
パターンの不適切による肉厚不均一による薄肉部の破
断、金型と超塑性成形加工プロセスにおけるワークのマ
ッチング不良に基づくバラツキ等を解消し、高加工度成
形を完全に近い形で行うことにより偏平管に薄肉部の破
断等が生じない信頼性の高いフレキシブルチューブ３を
製造することが出来る。

【００２８】而して、素材ワークの形や組成のバラツキ
や超塑性成形加工プロセスにおける金型とのマッチング
不良、及び、相対摩擦のバラツキ、及び、場所ごとの成
形加工進度のバラツキ等による偏平管２の肉厚のバラツ
キが生ずるが、そこで、金型４，４' を介しての分割加
熱、及び、ガス圧印加による超塑性成形加工におけるプ
ロセスを複数ステップに分割してこれらのバラツキの吸
収と補正を行い、各ステップごとの超塑性成形加工を完
成度の高いものにして前ステップから次のステップへ移
行させてステップごとに補正を行い、全プロセスを通し
ての偏平管の均肉化を図る。

【００２９】而して、前述した如く、フレキシブルチュ
ーブ３に於て全体肉厚の均一保形と印加ガス圧の均一
化、肉厚を薄くすることによる曲げ応力の緩和、不測に
して発生する虞のあるリークの早期発見とこれに対する
適性対処を行える多層管のフレキシブルチューブを得る
に、在来態様でも各単管相互に潤滑剤を塗布していた
が、この出願の発明においては図５に示す様に、各単管
１３，１３' ，１３''の相対重層に際し、エアゾール缶
１４から潤滑剤のエアゾール１５を全面に亘り均一に隈
なく噴霧し、単一に重層された多層管の各単管１３，１
３' ，１３''相互の密着を防ぎ、熱挙動を拘束しないよ
うにし、相互に自由独立に超塑性成形加工が行われるよ
うにし、更に、相対重層された円管１''' に対し、その
両端部に於て電子ビームのシーム溶接１６，１６を施し
て真空焼鈍を行うに際しての不純ガスヤ不純パーティク
ル等を完全に除去し、上述潤滑剤１５の塗布効果を促進
させるようにする。

【００３０】而して、３層形状のフレキシブルチューブ
３をＴｉ−３Ａｌ−２．５Ｖのチタン合金をワーク素材
として得られた実施例の肉厚形状を次の表１に示す。

【００３１】

【表１】 尚、表１中の測定位置ａ，ｂ，ｃ，ｄは図１２のａ，
ｂ，ｃ，ｄの部位を示す。

【００３２】尚、この出願の発明の実施態様は上述各実
施例に限るものでないことは勿論であり、例えば、１つ
のフレキシブルチューブ３の各超塑性成形加工の進行度
の状況をデータとして記録し次のフレキシブルチューブ
３の成形加工にバックアップデータとして供する等種々
の態様が採用可能である。

【００３３】又、適用対象は核融合炉の構造材のフレキ
シブルチューブばかりでなく、油圧ジャッキによる被圧
挙動材や免震構造体，除震構造体等にも適用し得るもの
である。

【００３４】

【発明の効果】以上、この出願の発明によれば、基本的
にトカマク型等トーラス状の磁気閉込め型核融合炉に設
置するコッタ等に用いるフレキシブルチューブを製造す
るに、その伸びや曲げのプロセスにおける肉厚のバラツ
キを介しての破断等の生ずる虞のない信頼性の高い偏平
管を得ることが出来、プラズマディスラプション時に生
ずる衝撃的な管内圧の上昇や断面形状変化に伴う曲げ応
力にも充分に耐え、確実な駆動力を有し、液体のリーク
等が避けられる設計通りのフレキシブルチューブを得る
ことが出来るという優れた効果が奏される。

【００３５】又、薄肉部等に溶接部等が存在しないこと
からくる信頼性の高さを得ることも可能であるという優
れた効果が奏される。

【００３６】更に、曲げ応力に優れ、取り扱いが容易
で、リーク等に対処し易い多層管の製造も可能になる効
果も奏される。

【００３７】そして、金型を所定数複数のゾ加熱ーンに
分割し、各加熱ゾーンに対するモニタリングをしながら
可及的に各加熱ゾーンの均熱化を図って加熱することに
より各加熱ゾーンに対する目標設定温度の均熱加熱を付
与することが出来、超塑性成形加工を確実にすることが
出来るという優れた効果が奏される。

【００３８】そして、ガス圧印加に際してシュミレーシ
ョンを基にトライアンドエラーを介し最適ガス圧加圧パ
ターンに沿うガス圧加圧を行うことにより、素材ワーク
の円管に剛性がある状態で長尺物であっても、所定加工
進度にバラツキが生ぜず、特に、高圧印加からの減圧を
行う際のタイミングがシュミレーションを介し最適ガス
圧加圧パターンとして得られ、薄肉部の破断や成形不良
をきたさないという優れた効果が奏される。

【００３９】又、素材の力学的部分特性のバラツキや組
成のバラツキによる金型とのマッチングのバラツキ、そ
して、成形加工進度のバラツキが超塑性成形加工プロセ
スを複数ステップに分割して各ステップごとに超塑性成
形を完成度を高くして継続することにより各ステップご
とに成形のバラツキを吸収補正出来、全体プロセスとし
て確実に設計通りの均肉厚の偏平管を得ることが出来る
という優れた効果が奏される。

【００４０】而して、これらの技術の成形プログラムを
相互独立的に各々組み合わせすることにより、当該フレ
キシブルチューブ製造に際しての目的とする超塑性成形
加工を行うことが出来るという優れた効果が奏される。

【００４１】又、多層管のフレキシブルチューブを得る
に際し、各単層管の相対重層間に潤滑剤の塗布を行い、
単管相互の密着を避け、相対挙動を許容することによ
り、多層管のメリットのリークの早期発見や液圧に対向
する品質を高めることが出来る等の利点もあり、更に、
真空焼鈍により発生する不純ガスを多層管端部に於ける
電子ビームの真空溶接でパターンによる閉じ込めを行っ
て不純ガスの存在や酸化層のない状態での超塑性成形加
工を行えることにより、当該超塑性成形加工が確実に設
計通りに行えるという優れた効果が奏される。

【図面の簡単な説明】

【図１】この出願の発明の１実施例の金型の斜視図であ
る。

【図２】金型の複数分割加熱ゾーンの平面図である。

【図３】ガス圧印加パターンの一般圧力特性曲線図であ
る。

【図４】超塑性成形加工プロセスの複数ステップ分割の
構造模式図である。

【図５】多層管円管の潤滑剤塗布、及び、電子ビーム溶
接部の模式斜視図である。

【図６】フレキシブルチューブの一般態様の部分切截拡
大斜視図である。

【図７】フレキシブルチューブの超塑性成形加工システ
ムの模式図である。

【図８】従来技術に基づくガス圧印加の時間圧力特性グ
ラフ図である。

【図９】幅４４ｍｍの偏平管の超塑性成形加工による幅
方向と肉厚の断面データ図である。

【図１０】幅７４ｍｍの偏平管の超塑性成形加工による
幅と肉厚の関係データ図である。

【図１１】同じく従来技術に基づく偏平管の超塑性成形
加工時の成形不良と破断発生模式図である。

【図１２】実験例の偏平管の模式断面図である。

【符号の説明】

１ 円管 ４，４' 金型 ２ 偏平管 ３ フレキシブルチューブ 〜…（１８区分） 加熱ゾーン １５ 潤滑剤

【手続補正書】

【提出日】平成４年１２月９日

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】全図

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１】

【図２】

【図３】

【図４】

【図５】

【図６】

【図７】

【図１２】

【図８】

【図９】

【図１０】

【図１１】

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】超塑性特性を有する金属材製の円管を上下
   の金型間に挾装セットし、該金型を超塑性成形加工温度
   に加熱し円管内にガス圧を超塑性成形加工圧に印加して
   偏平管を製造する方法において、上記金型を複数の加熱
   ゾーンに分け、各加熱ゾーンに対する加熱を相互にコン
   トロールして均熱状態に加熱するようにすることを特徴
   とする偏平管の製造方法。
2. 【請求項２】上記加熱コントロールを各加熱ゾーンの加
   熱状態をモニタリングしながら行うようにすることを特
   徴とする特許請求の範囲第１項記載の偏平管の製造方
   法。
3. 【請求項３】超塑性特性を有する金属材製の円管を上下
   の金型間に挾装セットし、該金型を超塑性成形加工温度
   に加熱し円管内にガス圧を超塑性成形加工圧に印加して
   偏平管を製造する方法において、上記ガス圧印加をシュ
   ミレーションデータに基づいて行うようにすることを特
   徴とする偏平管の製造方法。
4. 【請求項４】超塑性特性を有する金属材製の円管を上下
   の金型間に挾装セットし、該金型を超塑性成形加工温度
   に加熱し円管内にガス圧を超塑性成形加工圧に印加して
   偏平管を製造する方法において、超塑性成形加工プロセ
   スを複数ステップに分け、各ステップの金型を介して順
   に高超塑性成形加工を行うようにすることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の偏平管の製造方法。
5. 【請求項５】上記各ステップごとの超塑性成形加工を完
   成域まで行うようにすることを特徴とする特許請求の範
   囲第４項記載の偏平管の製造方法。
6. 【請求項６】上記円管を多層管にして超塑性加工を行う
   ようにすることを特徴とする特許請求の範囲第１，３，
   ４，５項いずれか記載の偏平管の製造方法。
7. 【請求項７】上記多層管間に潤滑剤を塗布するようにす
   ることを特徴とする特許請求の範囲第６項記載の偏平管
   の製造方法。
8. 【請求項８】上記多層管間に潤滑剤を塗布すると共に管
   端に電子ビーム溶接を施すようにすることを特徴とする
   特許請求の範囲第６，７項いずれか記載の偏平管の製造
   方法。