JPH06116402A - 軽量摩擦材の製造方法 - Google Patents
軽量摩擦材の製造方法Info
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- JPH06116402A JPH06116402A JP27030592A JP27030592A JPH06116402A JP H06116402 A JPH06116402 A JP H06116402A JP 27030592 A JP27030592 A JP 27030592A JP 27030592 A JP27030592 A JP 27030592A JP H06116402 A JPH06116402 A JP H06116402A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐摩耗性、耐久性に優れ、安定した摩擦係数
を有し、軽量かつ高強度な摩擦材を容易に製造する。 【構成】 アルミニウム、チタン、アルミニウム合金又
はチタン合金よりなる基板の表面に貫通孔と、貫通孔を
通る溝を形成した後、無機及び／又は有機質フィラー含
有ポリアミドイミド樹脂系コーティング剤を付着させて
１６０〜３００℃で焼き付ける。無機及び／又は有機質
フィラー含有量は１０重量％以下とする。 【効果】 基材とコーティング層との接着性、密着性に
優れ、剥離の問題がない。摩擦面への油分の供給が均一
で、油膜面が常に一定である。従来品と比較して基材の
油溝を少なくすることができ、摩擦面を大きく確保でき
るので、摩擦特性が良好である。従来品に比べて軽量
で、発錆の恐れがない。耐摩耗性、耐久性、機械的強
度、耐熱性等に優れ、摩擦係数が安定かつ良好である。
加工も容易で、極めて容易に製造することができる。
を有し、軽量かつ高強度な摩擦材を容易に製造する。 【構成】 アルミニウム、チタン、アルミニウム合金又
はチタン合金よりなる基板の表面に貫通孔と、貫通孔を
通る溝を形成した後、無機及び／又は有機質フィラー含
有ポリアミドイミド樹脂系コーティング剤を付着させて
１６０〜３００℃で焼き付ける。無機及び／又は有機質
フィラー含有量は１０重量％以下とする。 【効果】 基材とコーティング層との接着性、密着性に
優れ、剥離の問題がない。摩擦面への油分の供給が均一
で、油膜面が常に一定である。従来品と比較して基材の
油溝を少なくすることができ、摩擦面を大きく確保でき
るので、摩擦特性が良好である。従来品に比べて軽量
で、発錆の恐れがない。耐摩耗性、耐久性、機械的強
度、耐熱性等に優れ、摩擦係数が安定かつ良好である。
加工も容易で、極めて容易に製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は軽量摩擦材の製造方法に
係り、特に、自動車等の摩擦機器を有する装置（差動制
限装置）の部材等において、回転又は摺動運動の制御材
等として広く使用される特殊な構造を有する軽量摩擦材
の製造方法に関する。
係り、特に、自動車等の摩擦機器を有する装置（差動制
限装置）の部材等において、回転又は摺動運動の制御材
等として広く使用される特殊な構造を有する軽量摩擦材
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の摩擦材は、一般に、摩擦
性能を奏するフィラーやファイバーを含む組成物を抄造
又はロール、プレス成形によりシート状にし、これを基
材となる金属板材に接着し、得られたシート状の摩擦材
を打ち抜きや切り出し法で、所望のフェージング素材の
形に加工して製造される。
性能を奏するフィラーやファイバーを含む組成物を抄造
又はロール、プレス成形によりシート状にし、これを基
材となる金属板材に接着し、得られたシート状の摩擦材
を打ち抜きや切り出し法で、所望のフェージング素材の
形に加工して製造される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の摩擦材の製
造方法は、シート状の摩擦材を打ち抜きや切り出し法で
フェージング素材の形に加工して製造するため、材料歩
留りが悪いものであった。しかも、摩擦材自体について
も、フィラーやファイバーの添加、混合状態が均一でな
く、安定した性状の摩擦材を得ることが難しかった。
造方法は、シート状の摩擦材を打ち抜きや切り出し法で
フェージング素材の形に加工して製造するため、材料歩
留りが悪いものであった。しかも、摩擦材自体について
も、フィラーやファイバーの添加、混合状態が均一でな
く、安定した性状の摩擦材を得ることが難しかった。
【０００４】また、基材が鉄系金属板材であるため、重
く、発錆の問題があることから防錆処理も必要となる。
更に、この金属基材に有機質摩擦材料をコーティングし
て付着させる場合には、この両者間の接着力を保つため
に金属基材表面のブラスト処理等が必要であり、製造工
程が多く、工業的に不利であった。
く、発錆の問題があることから防錆処理も必要となる。
更に、この金属基材に有機質摩擦材料をコーティングし
て付着させる場合には、この両者間の接着力を保つため
に金属基材表面のブラスト処理等が必要であり、製造工
程が多く、工業的に不利であった。
【０００５】また、従来の鉄系金属板材を基材とする摩
擦材では、保油性を確保するために、基材に多くの油溝
を形成する必要があり、加工が容易でない上に、摩擦面
が溝形成分だけ少なくなり、十分な摩擦特性が得られな
いという欠点もある。
擦材では、保油性を確保するために、基材に多くの油溝
を形成する必要があり、加工が容易でない上に、摩擦面
が溝形成分だけ少なくなり、十分な摩擦特性が得られな
いという欠点もある。
【０００６】本発明は上記従来の問題点を解決し、耐摩
耗性、耐久性に優れ、かつ、安定した摩擦係数を有し、
容易に製造することができ、しかも、軽量で高強度な摩
擦材の製造方法を提供することを目的とする。
耗性、耐久性に優れ、かつ、安定した摩擦係数を有し、
容易に製造することができ、しかも、軽量で高強度な摩
擦材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の摩擦材の製造方
法は、軽量金属基材に表面加工を施した後、有機質樹脂
コーティング剤を付着させ、その後焼き付けることによ
り、基材表面に有機質樹脂コーティング層が形成された
摩擦材を製造する方法であって、前記軽量金属はアルミ
ニウム、チタン、アルミニウム合金又はチタン合金であ
り、前記有機質樹脂コーティング剤は、ポリアミドイミ
ド樹脂系コーティング剤に、無機質フィラー及び／又は
有機質フィラーを該ポリアミドイミド樹脂系コーティン
グ剤に対して１０重量％以下分散させてなり、前記基材
に基材厚さ方向に貫通する孔と、該孔部を通過する溝を
表面加工により形成した後、前記コーティング剤を前記
基材に付着させ、その後、１３０〜２００℃の温度で焼
き付けることを特徴とする。
法は、軽量金属基材に表面加工を施した後、有機質樹脂
コーティング剤を付着させ、その後焼き付けることによ
り、基材表面に有機質樹脂コーティング層が形成された
摩擦材を製造する方法であって、前記軽量金属はアルミ
ニウム、チタン、アルミニウム合金又はチタン合金であ
り、前記有機質樹脂コーティング剤は、ポリアミドイミ
ド樹脂系コーティング剤に、無機質フィラー及び／又は
有機質フィラーを該ポリアミドイミド樹脂系コーティン
グ剤に対して１０重量％以下分散させてなり、前記基材
に基材厚さ方向に貫通する孔と、該孔部を通過する溝を
表面加工により形成した後、前記コーティング剤を前記
基材に付着させ、その後、１３０〜２００℃の温度で焼
き付けることを特徴とする。
【０００８】以下に本発明を詳細に説明する。
【０００９】本発明において、基材を構成する軽量金属
は、アルミニウム、チタン、アルミニウム合金又はチタ
ン合金である。これらのうち、アルミニウム合金として
は、アルミニウム含有量が９５重量％以上のＡｌ−Ｍｎ
合金、Ａｌ−Ｍｇ合金等が挙げられる。また、チタン合
金としては、チタン含有量が９５重量％以上のＴｉ−Ａ
ｌ合金、Ｔｉ−Ｆｅ合金等が挙げられる。
は、アルミニウム、チタン、アルミニウム合金又はチタ
ン合金である。これらのうち、アルミニウム合金として
は、アルミニウム含有量が９５重量％以上のＡｌ−Ｍｎ
合金、Ａｌ−Ｍｇ合金等が挙げられる。また、チタン合
金としては、チタン含有量が９５重量％以上のＴｉ−Ａ
ｌ合金、Ｔｉ−Ｆｅ合金等が挙げられる。
【００１０】このような軽量金属基材は、通常は円盤状
（リング状）とされ、その盤面に、複数の貫通孔と、こ
の貫通孔を通過する溝をその両面に形成した後、コ−テ
ィング処理に供される。貫通孔や溝は油分を軽量摩擦材
に補給するためのものであり、その機能を満たすもので
あれば、必要以上に多く形成することはない。貫通孔や
溝の大きさや形成個数は基材の大きさや使用目的によっ
ても異なるが、通常の場合、貫通孔は直径０．５〜１．
５ｍｍのものを１０〜４０個程度、また、この貫通孔を
通過する溝は、幅０．５〜１．５ｍｍ、深さ０．２〜
０．７ｍｍ程度のものを１０〜４０本程度、溝の総長さ
が１０〜１００ｍｍ程度となるように形成するのが好ま
しい。なお、溝は、円盤状基材の中心から放射状に形成
するか、円周方向或は弦方向に曲線又は直線状に形成す
る。
（リング状）とされ、その盤面に、複数の貫通孔と、こ
の貫通孔を通過する溝をその両面に形成した後、コ−テ
ィング処理に供される。貫通孔や溝は油分を軽量摩擦材
に補給するためのものであり、その機能を満たすもので
あれば、必要以上に多く形成することはない。貫通孔や
溝の大きさや形成個数は基材の大きさや使用目的によっ
ても異なるが、通常の場合、貫通孔は直径０．５〜１．
５ｍｍのものを１０〜４０個程度、また、この貫通孔を
通過する溝は、幅０．５〜１．５ｍｍ、深さ０．２〜
０．７ｍｍ程度のものを１０〜４０本程度、溝の総長さ
が１０〜１００ｍｍ程度となるように形成するのが好ま
しい。なお、溝は、円盤状基材の中心から放射状に形成
するか、円周方向或は弦方向に曲線又は直線状に形成す
る。
【００１１】本発明において、このような軽量金属基材
表面に有機質樹脂コーティング層を形成するための、有
機質樹脂コーティング剤は、ポリアミドイミド樹脂系コ
ーティング剤に無機質フィラー及び／又は有機質フィラ
ーを分散させてなるものである。
表面に有機質樹脂コーティング層を形成するための、有
機質樹脂コーティング剤は、ポリアミドイミド樹脂系コ
ーティング剤に無機質フィラー及び／又は有機質フィラ
ーを分散させてなるものである。
【００１２】ここで、ポリアミドイミド樹脂系コーティ
ング剤に用いるポリアミドイミド樹脂は、芳香族ポリア
ミドイミド樹脂であり、芳香族四塩基カルボン酸二無水
物と芳香族第一級ジアミンとの反応により得られるポリ
マ−であり、熱安定性に富む。例えば、ワニス状のもの
を利用して、その中に、後述のフィラ−等を混合して、
コ−ティング剤を調整することもできる。
ング剤に用いるポリアミドイミド樹脂は、芳香族ポリア
ミドイミド樹脂であり、芳香族四塩基カルボン酸二無水
物と芳香族第一級ジアミンとの反応により得られるポリ
マ−であり、熱安定性に富む。例えば、ワニス状のもの
を利用して、その中に、後述のフィラ−等を混合して、
コ−ティング剤を調整することもできる。
【００１３】また、無機質フィラーとしては、アルミナ
微粒子、マグネシア微粒子、グラファイト微粒子（これ
らは主に摩擦調整材として機能する。）、チタン酸カリ
ウム（Ｋ2 ＴｉＯ2 ）ファイバー、ガラスファイバー、
カーボンファイバー（これらは主に補強材として機能す
る。）等を用いることができ、有機質フィラーとして
は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィラーを用いることが
できる。これらのフィラーは、１種を単独で用いても良
く、２種以上を併用しても良い。
微粒子、マグネシア微粒子、グラファイト微粒子（これ
らは主に摩擦調整材として機能する。）、チタン酸カリ
ウム（Ｋ2 ＴｉＯ2 ）ファイバー、ガラスファイバー、
カーボンファイバー（これらは主に補強材として機能す
る。）等を用いることができ、有機質フィラーとして
は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィラーを用いることが
できる。これらのフィラーは、１種を単独で用いても良
く、２種以上を併用しても良い。
【００１４】これら無機質フィラー及び／又は有機質フ
ィラーの配合量は、多過ぎると形成されるコーティング
層の表面強度が若干小さくなる傾向がある。従って、ポ
リアミドイミド樹脂系コーティング剤に対する無機質フ
ィラー及び／又は有機質フィラーの配合量は１０重量％
以下、特に４〜８重量％とするのが好ましい。
ィラーの配合量は、多過ぎると形成されるコーティング
層の表面強度が若干小さくなる傾向がある。従って、ポ
リアミドイミド樹脂系コーティング剤に対する無機質フ
ィラー及び／又は有機質フィラーの配合量は１０重量％
以下、特に４〜８重量％とするのが好ましい。
【００１５】なお、フィラーの大きさは、フィラーが微
粒子である場合には、直径７０μｍ以下程度であること
が好ましく、また、ファイバーである場合には、繊維径
２〜５０μｍ、繊維長さ１０〜５００μｍ程度のものが
好ましい。
粒子である場合には、直径７０μｍ以下程度であること
が好ましく、また、ファイバーである場合には、繊維径
２〜５０μｍ、繊維長さ１０〜５００μｍ程度のものが
好ましい。
【００１６】無機質フィラー及び／又は有機質フィラー
を配合したポリアミドイミド樹脂系コーティング剤を、
前記軽量金属基材に付着させる方法としては特に制限は
ないが、スプレーによる吹き付け、又は、ディッピング
等によるコーティング方法を採用することができる。
を配合したポリアミドイミド樹脂系コーティング剤を、
前記軽量金属基材に付着させる方法としては特に制限は
ないが、スプレーによる吹き付け、又は、ディッピング
等によるコーティング方法を採用することができる。
【００１７】コーティング処理後は、１３０〜２００℃
で１０〜３０分程度焼き付けて、軽量金属基材表面に、
耐摩耗性、耐油性、耐熱性の良好な有機質樹脂コーティ
ング層を形成する。
で１０〜３０分程度焼き付けて、軽量金属基材表面に、
耐摩耗性、耐油性、耐熱性の良好な有機質樹脂コーティ
ング層を形成する。
【００１８】本発明において、軽量金属基材表面に形成
される有機質樹脂コーティング層の厚さは、２０〜３０
０μｍ程度とするのが好ましい。この厚さが２０μｍ未
満では摩擦材としての強度が不十分であり、３００μｍ
を超えると、コーティング層の表面に必要以上の弾性が
生じ、好ましくない。コーティング層の最適な厚さは３
０〜１００μｍである。
される有機質樹脂コーティング層の厚さは、２０〜３０
０μｍ程度とするのが好ましい。この厚さが２０μｍ未
満では摩擦材としての強度が不十分であり、３００μｍ
を超えると、コーティング層の表面に必要以上の弾性が
生じ、好ましくない。コーティング層の最適な厚さは３
０〜１００μｍである。
【００１９】
【作用】本発明においては、均一な摩擦特性と高い強度
を有する摩擦材を得るために、基材に直接、摩擦調整
材、即ち、研掃材、潤滑材、補強材等の機能性フィラー
を適当な量配合してなる特殊組成の有機質樹脂コーティ
ング層を設け、このコーティング層と基材とを焼き付け
により一体化する。
を有する摩擦材を得るために、基材に直接、摩擦調整
材、即ち、研掃材、潤滑材、補強材等の機能性フィラー
を適当な量配合してなる特殊組成の有機質樹脂コーティ
ング層を設け、このコーティング層と基材とを焼き付け
により一体化する。
【００２０】このコーティング法としては、従来の通常
の方法を採用することができ、基材との密着性が非常に
良好なコーティング層を形成することが可能で、剥離な
どの現象を引き起こすことはない。また、コーティング
層の焼き付け処理による固化工程も簡単に行なうことが
できる。
の方法を採用することができ、基材との密着性が非常に
良好なコーティング層を形成することが可能で、剥離な
どの現象を引き起こすことはない。また、コーティング
層の焼き付け処理による固化工程も簡単に行なうことが
できる。
【００２１】特に、本発明では、基材がアルミニウム、
チタン、アルミニウム合金又はチタン合金の軽量金属で
あるため軽く、発錆の問題もなく、高強度で耐熱性に優
れる上に、コーティング剤のポリアミドイミド樹脂との
接着性に優れ、クラックや剥離の問題もない。しかも、
このような軽量金属基材に貫通孔及び溝の表面加工を施
すことにより、良好な保油性能が確保され、均一な油膜
を形成することにより、著しく優れた摩擦特性が得られ
る。
チタン、アルミニウム合金又はチタン合金の軽量金属で
あるため軽く、発錆の問題もなく、高強度で耐熱性に優
れる上に、コーティング剤のポリアミドイミド樹脂との
接着性に優れ、クラックや剥離の問題もない。しかも、
このような軽量金属基材に貫通孔及び溝の表面加工を施
すことにより、良好な保油性能が確保され、均一な油膜
を形成することにより、著しく優れた摩擦特性が得られ
る。
【００２２】一方、コーティング層を構成するポリアミ
ドイミド樹脂は、熱安定性に富む。しかして、このよう
なポリアミドイミド樹脂を主体とするコーティング層内
には、摩擦調整材、補強材等として機能する無機質フィ
ラー及び／又は有機質フィラーがランダムに配向してい
るため、あらゆる方向からの応力に対して十分な強度を
示し、この点からも、摩擦材に部分的なクラックや剥離
が生じることもない。
ドイミド樹脂は、熱安定性に富む。しかして、このよう
なポリアミドイミド樹脂を主体とするコーティング層内
には、摩擦調整材、補強材等として機能する無機質フィ
ラー及び／又は有機質フィラーがランダムに配向してい
るため、あらゆる方向からの応力に対して十分な強度を
示し、この点からも、摩擦材に部分的なクラックや剥離
が生じることもない。
【００２３】また、このように、コーティング層の強
度、耐摩耗性等に優れることから、コーティング層の厚
さを薄くすることができ、焼き付け処理もより一層容易
となる。
度、耐摩耗性等に優れることから、コーティング層の厚
さを薄くすることができ、焼き付け処理もより一層容易
となる。
【００２４】本発明の方法においては、予め所定形状に
加工した軽量金属基板を用いて有機質樹脂コーティング
層を形成すれば良く、これにより、製造後の加工を不要
とすることができる。また、製造後所定形状に加工を行
なう場合であっても、鉄系金属基材を用いる従来の方法
に比べて、著しく容易に加工することができる。
加工した軽量金属基板を用いて有機質樹脂コーティング
層を形成すれば良く、これにより、製造後の加工を不要
とすることができる。また、製造後所定形状に加工を行
なう場合であっても、鉄系金属基材を用いる従来の方法
に比べて、著しく容易に加工することができる。
【００２５】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。
説明する。
【００２６】実施例１ 表２のＮｏ．１〜３に示す材質よりなる基材（厚さ１．
８ｍｍ）を円盤状（内径５０ｍｍ、外形８０ｍｍのリン
グ状）に切断し、これに直径１ｍｍの貫通孔を２０個均
等にあけ、この貫通孔を通る溝（幅１ｍｍ、深さ０．３
ｍｍ）を円盤の中心部より放射状に２０本均等に形成し
た。
８ｍｍ）を円盤状（内径５０ｍｍ、外形８０ｍｍのリン
グ状）に切断し、これに直径１ｍｍの貫通孔を２０個均
等にあけ、この貫通孔を通る溝（幅１ｍｍ、深さ０．３
ｍｍ）を円盤の中心部より放射状に２０本均等に形成し
た。
【００２７】次に、摩擦調整材として、無機質フィラー
のアルミナ、マグネシア及びグラファイト微粒子を、補
強材としてチタン酸カリウム（Ｋ2 ＴｉＯ2 ）ファイバ
ー、カーボンファイバーを、有機質フィラーとしてポリ
塩化ビニル（ＰＶＣ）微粒子を用い、ポリアミドイミド
樹脂（三井東圧化学（株）製「ＬＡＲＣ−ＴＰＩ」）系
コーティング剤と混合して、表１に示す配合の３種類の
コーティング剤No. Ａ〜Ｃを調整した。フィラーの添加
量は、表１に示す如く、ポリアミドイミド樹脂系コーテ
ィング剤に対して１０重量％を超えない範囲とした。
のアルミナ、マグネシア及びグラファイト微粒子を、補
強材としてチタン酸カリウム（Ｋ2 ＴｉＯ2 ）ファイバ
ー、カーボンファイバーを、有機質フィラーとしてポリ
塩化ビニル（ＰＶＣ）微粒子を用い、ポリアミドイミド
樹脂（三井東圧化学（株）製「ＬＡＲＣ−ＴＰＩ」）系
コーティング剤と混合して、表１に示す配合の３種類の
コーティング剤No. Ａ〜Ｃを調整した。フィラーの添加
量は、表１に示す如く、ポリアミドイミド樹脂系コーテ
ィング剤に対して１０重量％を超えない範囲とした。
【００２８】なお、アルミナ微粒子としては平均粒径１
０μｍのものを、マグネシア微粒子としては平均粒径４
０μｍのものを、グラファイト微粒子としては平均粒径
４０μｍのものを、ＰＶＣ微粒子としては平均粒径３０
μｍのものを、Ｋ2 ＴｉＯ2ファイバーとしては平均繊
維径３０μｍ、平均繊維長さ１５０μｍのものを、カー
ボンファイバーとしては平均繊維径１１μｍ、平均繊維
長さ１００μｍのものを用いた。
０μｍのものを、マグネシア微粒子としては平均粒径４
０μｍのものを、グラファイト微粒子としては平均粒径
４０μｍのものを、ＰＶＣ微粒子としては平均粒径３０
μｍのものを、Ｋ2 ＴｉＯ2ファイバーとしては平均繊
維径３０μｍ、平均繊維長さ１５０μｍのものを、カー
ボンファイバーとしては平均繊維径１１μｍ、平均繊維
長さ１００μｍのものを用いた。
【００２９】
【表１】
【００３０】得られたコーティング剤No. Ａ〜Ｃを、各
基材に表２に示す組み合せでスプレー法によりコーティ
ングして焼き付け、表２に示す厚さのコーティング層を
形成した。なお、焼き付けは、１３０℃から２００℃に
３０分かけて徐々に昇温し、２００℃で３０分間保持し
て行なった。
基材に表２に示す組み合せでスプレー法によりコーティ
ングして焼き付け、表２に示す厚さのコーティング層を
形成した。なお、焼き付けは、１３０℃から２００℃に
３０分かけて徐々に昇温し、２００℃で３０分間保持し
て行なった。
【００３１】得られた摩擦材について、摩耗量（Ｓ４５
Ｃを相手材として１０００サイクル摺動テストした時の
摩耗量）及び摩擦係数を調べ、結果を表２に示した。
Ｃを相手材として１０００サイクル摺動テストした時の
摩耗量）及び摩擦係数を調べ、結果を表２に示した。
【００３２】なお、比較のため、従来品として、鉄系金
属基板に厚さ５００μｍの摩擦素材を接着した表２，N
o. ４の摩擦材についても、同様にして摩耗量及び摩擦
係数を調べ、結果を表２に示した。
属基板に厚さ５００μｍの摩擦素材を接着した表２，N
o. ４の摩擦材についても、同様にして摩耗量及び摩擦
係数を調べ、結果を表２に示した。
【００３３】
【表２】
【００３４】表２より、本発明の方法によれば、コーテ
ィング層の厚さを薄くして、耐摩耗性に優れた軽量摩擦
材を製造することができることが明らかである。
ィング層の厚さを薄くして、耐摩耗性に優れた軽量摩擦
材を製造することができることが明らかである。
【００３５】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の軽量摩擦材
の製造方法によれば、表面加工を施した軽量金属基材
に、耐摩耗性、耐油性、耐熱性等に優れたコーティング
層を直接に焼き付けて一体化した積層型摩擦材であっ
て、 基材とコーティング層との接着性、密着性に優れ、
剥離の問題がない。 摩擦面への油分の供給が均一で、油膜面が常に一定
である。 従来品と比較して基材の油溝を少なくすることがで
き、摩擦面を大きく確保できるので、摩擦特性が良好で
ある。 従来品に比べて軽量で、発錆の恐れがない。 耐摩耗性、耐久性、機械的強度、耐熱性等に優れ、
摩擦係数が安定かつ良好である。 加工が容易である。といった優れた効果を奏する軽
量摩擦材を、極めて容易に製造することができる。
の製造方法によれば、表面加工を施した軽量金属基材
に、耐摩耗性、耐油性、耐熱性等に優れたコーティング
層を直接に焼き付けて一体化した積層型摩擦材であっ
て、 基材とコーティング層との接着性、密着性に優れ、
剥離の問題がない。 摩擦面への油分の供給が均一で、油膜面が常に一定
である。 従来品と比較して基材の油溝を少なくすることがで
き、摩擦面を大きく確保できるので、摩擦特性が良好で
ある。 従来品に比べて軽量で、発錆の恐れがない。 耐摩耗性、耐久性、機械的強度、耐熱性等に優れ、
摩擦係数が安定かつ良好である。 加工が容易である。といった優れた効果を奏する軽
量摩擦材を、極めて容易に製造することができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 軽量金属基材に表面加工を施した後、有
機質樹脂コーティング剤を付着させ、その後焼き付ける
ことにより、基材表面に有機質樹脂コーティング層が形
成された摩擦材を製造する方法であって、 前記軽量金属はアルミニウム、チタン、アルミニウム合
金又はチタン合金であり、 前記有機質樹脂コーティング剤は、ポリアミドイミド樹
脂系コーティング剤に、無機質フィラー及び／又は有機
質フィラーを該ポリアミドイミド樹脂系コーティング剤
に対して１０重量％以下分散させてなり、 前記基材に基材厚さ方向に貫通する孔と、該孔部を通過
する溝を表面加工により形成した後、前記コーティング
剤を前記基材に付着させ、その後、１３０〜２００℃の
温度で焼き付けることを特徴とする軽量摩擦材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27030592A JPH06116402A (ja) | 1992-10-08 | 1992-10-08 | 軽量摩擦材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27030592A JPH06116402A (ja) | 1992-10-08 | 1992-10-08 | 軽量摩擦材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06116402A true JPH06116402A (ja) | 1994-04-26 |
Family
ID=17484429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27030592A Withdrawn JPH06116402A (ja) | 1992-10-08 | 1992-10-08 | 軽量摩擦材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06116402A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10079439B2 (en) | 2014-02-19 | 2018-09-18 | Autonetworks Technologies, Ltd. | Metal surface coating composition and terminal-equipped covered electrical wire using same |
| CN109651931A (zh) * | 2019-01-18 | 2019-04-19 | 中国工程物理研究院化工材料研究所 | 一种提升pbx带孔板承载能力的局部涂覆结构及涂覆方法 |
-
1992
- 1992-10-08 JP JP27030592A patent/JPH06116402A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10079439B2 (en) | 2014-02-19 | 2018-09-18 | Autonetworks Technologies, Ltd. | Metal surface coating composition and terminal-equipped covered electrical wire using same |
| DE112015000870B4 (de) | 2014-02-19 | 2022-06-23 | Autonetworks Technologies, Ltd. | Mit einem anschluss versehener, beschichteter elektrischer draht, bei dem eine zusammensetzung für eine metalloberflächenbeschichtung eingesetzt wird |
| CN109651931A (zh) * | 2019-01-18 | 2019-04-19 | 中国工程物理研究院化工材料研究所 | 一种提升pbx带孔板承载能力的局部涂覆结构及涂覆方法 |
| CN109651931B (zh) * | 2019-01-18 | 2024-02-13 | 中国工程物理研究院化工材料研究所 | 一种提升pbx带孔板承载能力的局部涂覆结构及涂覆方法 |
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