【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
本発明は、応力が作用する条件下で使用される
外観が改良されたゴム製品に用いられるゴム組成
物に関する。
（従来の技術）
通常のジエン系ゴム配合物は大気中のオゾン、
酸素、紫外線、熱等により劣化する。特にジエン
系ゴム組成物で製造したタイヤ、ホース、ベルト
などの圧縮応力、引張応力、曲げ応力等が作用し
大きく変形するゴム製品は、使用中にオゾンによ
り亀裂が発生した早期に使用不能となるので、こ
れらに使用するゴム組成物には石油系ワツクスを
配合し、ゴム製品表面にワツクスを析出させてワ
ツクスのオゾン遮断膜を形成させ、更にｐ−フエ
ニレンジアミン系の老化防止剤を配合してゴム組
成物のオゾン、酸素による劣化に対する抵抗を大
きくしていた。
ゴム組成物に配合してあつたゴム製品の表面に
析出した石油系ワツクスは、結晶化して粉を篩つ
たような状態になつたり、更に結晶化したワツク
ス中に老化防止剤が溶解して、赤褐色の斑点が生
じたりして外観を悪くしていた。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明の目的は、ゴム製品に改良された外観を
与えるゴム組成物を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
本発明は補強剤の70重量％以上がカーボンブラ
ツクであるジエン系ゴム配合物のゴム100重量部
に対して、平均分子量が400〜4000のポリオキプ
ロピレンポリオールを0.1〜10重量部配合し、石
油系ワツクスの配合量が５重量部以下であること
を特徴とするゴム組成物に係る。
尚、従来ポリオキシエチレンポリオールをシリ
カ補強ゴム組成物に配合することは公知である
が、これは加硫促進剤がシリカに吸着されて、活
性点が封鎖されて促進作用がなくなるのを防止す
るために、前もつてシリカの吸着点をポリオキシ
エチレンポリオールで封鎖するためであり、いわ
ゆる加硫反応の活性剤としての効果のためであり
外観性は改良されない。これはポリオキシエチレ
ンポリオールがシリカに吸着され移行しないこと
による。一方、カーボンブラツクは加硫促進剤を
吸着する作用が小さいので、カーボンブラツクで
補強したゴム組成物或いは補強としてカーボンブ
ラツクを使用し、シリカを改質剤として添加した
ゴム組成物にポリオキシプロピレンポリオールを
ゴム組成物に配合することは従来、行われていな
かつた。
本発明では補強剤の大部分としてカーボンブラ
ツクを使用し、シリカを用いる場合は、該補強剤
の30重量％以下とするのが好ましい。シリカが補
強剤の30重量％を越えると、本来外観性向上に役
立つポリオキシプロピレンポリオールをシリカが
吸着してしまい、本発明の効果を阻害するためと
考えられる。このためシリカを配合する場合ポリ
オキシプロピレンポリオールはシリカの10重量％
以上配合するのが好ましい。
本発明で使用するポリオキシプロピレンポリオ
ールはその平均分子量が400〜4000のものが望ま
しい。400未満ではゴムとの相溶性がよくゴム表
面に析出しにくく、4000を越えるとゴム中を移行
しにくく、やはりゴム表面に析出しにくく、結果
として外観性向上に寄与しない。ポリオキシプロ
ピレンポリオールはゴム100部（重量部、以下同
様）に対して0.1〜10部使用する。0.1部未満では
外観改良の効果が小さく、10部より多く配合して
も外観改良効果の増加がなく、かえつて未加硫時
の粘着力を低下させるので好ましくない。尚、ポ
リオキシプロピレンポリオールの一部をポリオキ
シエチレンポリオールで置換することも任意であ
る。
本発明でポリオキシプロピレンポリオールを配
合したことにより改良された外観が得られるの
は、推定ではあるがポリオキシプロピレンポリオ
ール等が配合物表面に一様に析出し皮膜を形成
し、ワツクス、老化防止剤の過剰の析出を防止す
るか、又は／及びそれらの析出物を溶解し、固溶
体を形成して石油系ワツクスの結晶の生成が阻止
されるためと思われる。
本発明では石油系ワツクスを用いることもでき
るが、その使用量はゴム100部に対して５部以下
とするのが好ましい。石油系ワツクスが５部を越
えるとゴム表面への析出が激しくポリオキシプロ
ピレンポリオール等を添加しても黒色度の改良が
認められない。
本発明においてジエン系ゴム成分としては天然
ゴム（NR）及び合成ゴムの１種又は２種以上が
用いられる。合成ゴムとしては例えばポリイソプ
レンゴム（IR）、ポリブタジエンゴム（BR）、ス
チレン・ブタジエンゴム（SBR）、イソプレン・
イソブチレンゴム（IIR）、エチレン・プロピレ
ン・ジエンゴム（EPDM）、これらの変性物、こ
れらのブレンド物等がいずれも使用できる。
本発明においては上記成分の他に公知の加硫
剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、補
強剤、充填剤、老化防止剤、粘着付与剤、着色剤
等を添加できることは勿論である。
本発明のゴム組成物は上記成分を通常の加工装
置、例えばロール、バンバリーミキサー、ニーダ
ーなどにより混練することにより得られる。
（実施例）
以下に実施例及び比較例を上げて説明する。
尚、単に部とあるは重量部を示す。
実施例１〜６及び比較例１〜８
ジエン系ゴム100部、亜鉛華３部、ステアリン
酸1.5部、アロマテイツクオイル５部、老化防止
剤〔6C、Ｎ（１，３−ジメチルブチル）−N′−フ
エニル−ｐ−フエニレンジアミン〕２部、老化防
止剤（RD、２，２，４−トリメチル−１，２−
ジハイドロキノリンの重合体）１部、硫黄２部、
促進剤（CBS）１部及び第１表に記載のカーボ
ンブラツク、シリカ、ミクロクリスタリンワツク
ス、ポリオキシプロピレンポリオールをバンバリ
ーミキサーにより混練しゴム組成物を得た。得ら
れたゴム組成物をシート状にして東洋精機製作所
製のピツクマタツクステスターを用いて未加硫物
の粘着力を測定し、次いで150℃で30分間加硫後、
下記に示す方法により、オゾンクラツクの発生及
び黒色度を評価した。尚、粘着力はポリオキシエ
チレンポリオールが配合されていない比較例１の
値を10として、指数で第１表に示した。
表において注(a)はポリオキシプロピレンポリオ
ールの商品名である。
１ オゾンクラツク発生評価
試験片を伸張ホルダーに保持し、オゾンウエザ
オメーター装置中にて、オゾン濃度50pphm、温
度40℃、伸張率20％の条件で0.5時間毎に目視観
察を行い、クラツク発生時間を求め、オゾンクラ
ツク発生時間とした。
２ 黒色度
試験片を20日間屋外曝露後、その試験片につい
てミノルタカメラ株式会社製「色彩色差計CR−
100」を用い、Ｌ＊（明度）を測定した。値が小
さい程黒色度が高く、外観性が良好であることを
示す。結果を第１表に示す。表より明らかなよう
に、比較例１と比較して実施例で示した本発明の
ゴム組成物は、著しく改良された外観（黒色度）
を有する。
(Industrial Field of Application) The present invention relates to a rubber composition for use in rubber products with improved appearance that are used under stress conditions. (Prior art) Ordinary diene rubber compounds are exposed to ozone in the atmosphere,
Deteriorates due to oxygen, ultraviolet rays, heat, etc. In particular, rubber products such as tires, hoses, and belts made from diene rubber compositions that undergo large deformations due to compressive stress, tensile stress, bending stress, etc., become unusable as soon as they crack due to ozone during use. Therefore, the rubber compositions used for these products are blended with petroleum-based wax, the wax is deposited on the surface of the rubber product to form an ozone barrier film of the wax, and a p-phenylenediamine-based anti-aging agent is also blended. This increased the resistance of the rubber composition to deterioration caused by ozone and oxygen. The petroleum-based wax that precipitates on the surface of the rubber product that has been blended into the rubber composition may crystallize into a powder-like state, and the anti-aging agent may dissolve in the crystallized wax. Reddish-brown spots appeared, deteriorating the appearance. Problems to be Solved by the Invention It is an object of the present invention to provide a rubber composition that provides improved appearance to rubber products. (Means for Solving the Problems) The present invention uses a polyoxypropylene polyol having an average molecular weight of 400 to 4000 to 100 parts by weight of rubber of a diene rubber compound in which 70% by weight or more of the reinforcing agent is carbon black. It relates to a rubber composition characterized in that it contains 0.1 to 10 parts by weight of petroleum wax and the amount of petroleum wax is 5 parts by weight or less. It is conventionally known to blend polyoxyethylene polyol into a silica-reinforced rubber composition, but this prevents the vulcanization accelerator from being adsorbed to the silica, blocking the active sites and eliminating the accelerating effect. This is because the adsorption points of silica are previously blocked with polyoxyethylene polyol, and this is because of its effect as a so-called activator for the vulcanization reaction, and the appearance is not improved. This is because polyoxyethylene polyol is adsorbed to silica and does not migrate. On the other hand, carbon black has a small adsorption effect on vulcanization accelerators, so polyoxypropylene polyol is added to a rubber composition reinforced with carbon black or a rubber composition using carbon black as reinforcement and adding silica as a modifier. Conventionally, it has not been possible to incorporate this into rubber compositions. In the present invention, carbon black is used as the majority of the reinforcing agent, and when silica is used, it is preferably 30% by weight or less of the reinforcing agent. It is thought that if the silica exceeds 30% by weight of the reinforcing agent, the silica will adsorb polyoxypropylene polyol, which is originally useful for improving the appearance, thereby inhibiting the effects of the present invention. Therefore, when blending silica, the polyoxypropylene polyol should be 10% by weight of the silica.
It is preferable to mix the above. The polyoxypropylene polyol used in the present invention preferably has an average molecular weight of 400 to 4,000. If it is less than 400, it has good compatibility with rubber and is difficult to precipitate on the rubber surface, and if it exceeds 4000, it is difficult to migrate through the rubber and is difficult to precipitate on the rubber surface, and as a result, it does not contribute to improving the appearance. The polyoxypropylene polyol is used in an amount of 0.1 to 10 parts per 100 parts (by weight, hereinafter the same) of rubber. If it is less than 0.1 part, the effect of improving the appearance will be small, and if it is more than 10 parts, the effect of improving the appearance will not increase, and on the contrary, it will reduce the adhesive force when uncured, which is not preferable. Note that it is also optional to partially replace the polyoxypropylene polyol with polyoxyethylene polyol. The reason why the improved appearance is obtained by blending polyoxypropylene polyol in the present invention is that polyoxypropylene polyol etc. are precipitated uniformly on the surface of the blend to form a film that prevents wax and aging. This seems to be because the formation of crystals in the petroleum wax is inhibited by preventing excessive precipitation of the agent and/or dissolving those precipitates to form a solid solution. In the present invention, a petroleum-based wax can also be used, but the amount used is preferably 5 parts or less per 100 parts of rubber. If the amount of petroleum-based wax exceeds 5 parts, precipitation on the rubber surface will be severe and no improvement in blackness will be observed even if polyoxypropylene polyol or the like is added. In the present invention, one or more of natural rubber (NR) and synthetic rubber is used as the diene rubber component. Examples of synthetic rubber include polyisoprene rubber (IR), polybutadiene rubber (BR), styrene-butadiene rubber (SBR), and isoprene rubber.
Isobutylene rubber (IIR), ethylene propylene diene rubber (EPDM), modified products thereof, blends thereof, etc. can all be used. In the present invention, in addition to the above components, known vulcanizing agents, vulcanization accelerators, vulcanization accelerating aids, vulcanization retarders, reinforcing agents, fillers, anti-aging agents, tackifiers, colorants, etc. are added. Of course it can be done. The rubber composition of the present invention can be obtained by kneading the above components using conventional processing equipment such as rolls, Banbury mixers, kneaders, etc. (Example) Examples and comparative examples will be described below.
Note that "parts" simply indicate parts by weight. Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 8 100 parts of diene rubber, 3 parts of zinc white, 1.5 parts of stearic acid, 5 parts of aromatic oil, anti-aging agent [6C,N(1,3-dimethylbutyl)- N'-phenyl-p-phenylenediamine] 2 parts, anti-aging agent (RD, 2,2,4-trimethyl-1,2-
1 part of dihydroquinoline polymer), 2 parts of sulfur,
A rubber composition was obtained by kneading 1 part of an accelerator (CBS), carbon black, silica, microcrystalline wax, and polyoxypropylene polyol listed in Table 1 using a Banbury mixer. The resulting rubber composition was made into a sheet, and the adhesive strength of the unvulcanized product was measured using a Pickuma Tack Tester manufactured by Toyo Seiki Seisakusho. After vulcanization at 150°C for 30 minutes,
The occurrence of ozone cracks and blackness were evaluated by the methods shown below. The adhesive strength is shown in Table 1 as an index, with the value of Comparative Example 1 containing no polyoxyethylene polyol being set as 10. Note (a) in the table is the trade name of polyoxypropylene polyol. 1 Evaluation of ozone crack generation Hold the test piece in a stretching holder and visually observe it every 0.5 hours in an ozone weather meter device at an ozone concentration of 50 pphm, a temperature of 40°C, and an elongation rate of 20% to determine the crack generation time. This was determined as the ozone crack generation time. 2 Blackness After exposing the test piece outdoors for 20 days, the test piece was tested using a color difference meter CR- by Minolta Camera Co., Ltd.
100'' was used to measure L* (lightness). The smaller the value, the higher the degree of blackness and the better the appearance. The results are shown in Table 1. As is clear from the table, the rubber composition of the present invention shown in Examples compared with Comparative Example 1 has significantly improved appearance (blackness).
has.
【表】【table】
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