JPH0570828A - 内燃機関用コンロツドの製造方法 - Google Patents
内燃機関用コンロツドの製造方法Info
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- JPH0570828A JPH0570828A JP23500891A JP23500891A JPH0570828A JP H0570828 A JPH0570828 A JP H0570828A JP 23500891 A JP23500891 A JP 23500891A JP 23500891 A JP23500891 A JP 23500891A JP H0570828 A JPH0570828 A JP H0570828A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- connecting rod
- internal combustion
- combustion engine
- quenching
- tempering
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼入れ後に焼もどしを行うことなく、疲労強
度に優れた内燃機関用コンロッドを低コストで製造す
る。 【構成】 炭素含有量が０．０３〜０．１０重量％であ
る鋼素材を用いて鍛造によりコンロッド形状の鍛造品を
得る工程と、前記鍛造品を焼入れすることによりロック
ウエル硬さＨＲＣ２５〜３５の低炭素マルテンサイト組
織を得る工程と、前記焼入れした鍛造品を焼もどしする
ことなく酸化スケールを除去した後にコイニングを行う
工程と、前記コイニングを行った鍛造品の全体にショッ
トピーニングを施す工程を経ることを特徴とする内燃機
関用コンロッドの製造方法。
度に優れた内燃機関用コンロッドを低コストで製造す
る。 【構成】 炭素含有量が０．０３〜０．１０重量％であ
る鋼素材を用いて鍛造によりコンロッド形状の鍛造品を
得る工程と、前記鍛造品を焼入れすることによりロック
ウエル硬さＨＲＣ２５〜３５の低炭素マルテンサイト組
織を得る工程と、前記焼入れした鍛造品を焼もどしする
ことなく酸化スケールを除去した後にコイニングを行う
工程と、前記コイニングを行った鍛造品の全体にショッ
トピーニングを施す工程を経ることを特徴とする内燃機
関用コンロッドの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、内燃機関のピストン
とクランクシャフトとを連結するのに用いられるコンロ
ッド（コネクティングロッド）を製造するのに利用され
る内燃機関用コンロッドの製造方法に関するものであ
る。
とクランクシャフトとを連結するのに用いられるコンロ
ッド（コネクティングロッド）を製造するのに利用され
る内燃機関用コンロッドの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来の内燃機関用コンロッドの製造方法
としては、例えば、図５に示すようなものがある。
としては、例えば、図５に示すようなものがある。
【０００３】図５の（ａ）は従来の内燃機関用コンロッ
ドの製造方法の一例を示すものであって、鋼素材を鍛造
加工することによってコンロッド形状に成形した後、焼
入れを行い、続いて焼もどしを行うことによってロック
ウエル硬さＨＲＣ２０〜３０程度に調整し、続いて、シ
ョットブラスト，コイニングおよび機械加工を行うこと
によって内燃機関用コンロッドを製造する場合を示して
いる。
ドの製造方法の一例を示すものであって、鋼素材を鍛造
加工することによってコンロッド形状に成形した後、焼
入れを行い、続いて焼もどしを行うことによってロック
ウエル硬さＨＲＣ２０〜３０程度に調整し、続いて、シ
ョットブラスト，コイニングおよび機械加工を行うこと
によって内燃機関用コンロッドを製造する場合を示して
いる。
【０００４】図５の（ｂ）は従来の内燃機関用コンロッ
ドの製造方法の他の例を示すものであって、鋼素材を鍛
造加工することによってコンロッド形状に成形し、前記
鋼素材を成分調整することによって鍛造後に空冷でロッ
クウエル硬さＨＲＣ２０〜３０程度となるようにし、続
いて、ショットブラスト，コイニングおよび機械加工を
行うことによって内燃機関用コンロッドを製造する場合
を示している。
ドの製造方法の他の例を示すものであって、鋼素材を鍛
造加工することによってコンロッド形状に成形し、前記
鋼素材を成分調整することによって鍛造後に空冷でロッ
クウエル硬さＨＲＣ２０〜３０程度となるようにし、続
いて、ショットブラスト，コイニングおよび機械加工を
行うことによって内燃機関用コンロッドを製造する場合
を示している。
【０００５】そして、近年においては、省エネルギーや
リードタイムの短縮等の理由から、図５の（ｂ）に示す
ように焼入れ焼もどし処理を省略した製造方法によるコ
ンロッドが多く使用されるようになってきている。
リードタイムの短縮等の理由から、図５の（ｂ）に示す
ように焼入れ焼もどし処理を省略した製造方法によるコ
ンロッドが多く使用されるようになってきている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の内燃機関用コンロッドの製造方法にあって
は、図５の（ａ）に示した製造方法では、焼入れのほか
に焼もどしの熱処理を行う必要があることから、焼もど
しを行うための設備が必要であると共に焼入れ後の再加
熱に要するエネルギーコストがその分だけ上昇するとい
う難点があった。また、鍛造から製品となるまでに時間
がかかるという問題点もあった。
うな従来の内燃機関用コンロッドの製造方法にあって
は、図５の（ａ）に示した製造方法では、焼入れのほか
に焼もどしの熱処理を行う必要があることから、焼もど
しを行うための設備が必要であると共に焼入れ後の再加
熱に要するエネルギーコストがその分だけ上昇するとい
う難点があった。また、鍛造から製品となるまでに時間
がかかるという問題点もあった。
【０００７】他方、図５の（ｂ）に示した製造方法で
は、鍛造後の空冷でＨＲＣ２０〜３０となるようにして
いることから、組織がフェライト＋パーライト組織とな
るため、図６に示すように、機械的性質の１つである
０．２％耐力が図５の（ａ）に示した焼入れ・焼もどし
を伴う製造方法によるものに比べて劣ったものになると
いう欠点があった。
は、鍛造後の空冷でＨＲＣ２０〜３０となるようにして
いることから、組織がフェライト＋パーライト組織とな
るため、図６に示すように、機械的性質の１つである
０．２％耐力が図５の（ａ）に示した焼入れ・焼もどし
を伴う製造方法によるものに比べて劣ったものになると
いう欠点があった。
【０００８】そのほか、図５の（ａ），（ｂ）両方共の
製造方法において、コイニングによる疲労強度の低下を
招くことがあるという問題点があり、これらの問題点を
解決することが課題となっていた。
製造方法において、コイニングによる疲労強度の低下を
招くことがあるという問題点があり、これらの問題点を
解決することが課題となっていた。
【０００９】
【発明の目的】この発明は、上記したような従来の課題
にかんがみてなされたもので、焼もどしを行わないため
焼もどし設備および焼入れ後の再加熱が不要となって設
備コストおよびエネルギーコストが低減できると共に、
機械的性質の１つである０．２％耐力が焼入れ焼もどし
を施したものに近い良好なる値を示し、疲労強度に優れ
た内燃機関用コンロッドを製造することが可能である内
燃機関用コンロッドの製造方法を提供することを目的と
している。
にかんがみてなされたもので、焼もどしを行わないため
焼もどし設備および焼入れ後の再加熱が不要となって設
備コストおよびエネルギーコストが低減できると共に、
機械的性質の１つである０．２％耐力が焼入れ焼もどし
を施したものに近い良好なる値を示し、疲労強度に優れ
た内燃機関用コンロッドを製造することが可能である内
燃機関用コンロッドの製造方法を提供することを目的と
している。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明に係わる内燃機
関用コンロッドの製造方法は、炭素含有量が０．０３〜
０．１０重量％であり、その他Ｎｉ，Ｃｒ，Ｍｏ等々の
適宜の合金成分を必要により含有した鋼素材を用いて鍛
造によりコンロッド形状の鍛造品を得る工程と、前記鍛
造品を焼入れすることによりロックウエル硬さＨＲＣ２
５〜３５の低炭素マルテンサイト組織を得る工程と、前
記焼入れした鍛造品を焼もどしすることなく酸化スケー
ルをショットブラスト等により除去した後にコイニング
を行う工程と、前記コイニングを行った鍛造品の全体に
ショットピーニングを施す工程を経る構成としたことを
特徴としており、このような内燃機関用コンロッドの製
造方法に係わる発明の構成をもって前述した従来の課題
を解決するための手段としている。
関用コンロッドの製造方法は、炭素含有量が０．０３〜
０．１０重量％であり、その他Ｎｉ，Ｃｒ，Ｍｏ等々の
適宜の合金成分を必要により含有した鋼素材を用いて鍛
造によりコンロッド形状の鍛造品を得る工程と、前記鍛
造品を焼入れすることによりロックウエル硬さＨＲＣ２
５〜３５の低炭素マルテンサイト組織を得る工程と、前
記焼入れした鍛造品を焼もどしすることなく酸化スケー
ルをショットブラスト等により除去した後にコイニング
を行う工程と、前記コイニングを行った鍛造品の全体に
ショットピーニングを施す工程を経る構成としたことを
特徴としており、このような内燃機関用コンロッドの製
造方法に係わる発明の構成をもって前述した従来の課題
を解決するための手段としている。
【００１１】図１はこの種の内燃機関用コンロッドの形
状を例示するものであって、図１に示す内燃機関用コン
ロッド１は、軸部１ａの一端側に小端部１ｂを有してい
ると共に、軸部１ａの他端側に半割大端部１ｃを有し、
この半割大端部１ｃにはクランクシャフト挿通後に半割
大端部形状のキャップがボルトにより固定される構造を
有するものである。
状を例示するものであって、図１に示す内燃機関用コン
ロッド１は、軸部１ａの一端側に小端部１ｂを有してい
ると共に、軸部１ａの他端側に半割大端部１ｃを有し、
この半割大端部１ｃにはクランクシャフト挿通後に半割
大端部形状のキャップがボルトにより固定される構造を
有するものである。
【００１２】図２はこの発明に係わる内燃機関用コンロ
ッドの製造方法の一実施態様による製造工程を示すもの
であり、この発明においてはコンロッド１の素材として
炭素含有量が０．０３〜０．１０重量％であり、その他
Ｎｉ，Ｃｒ．Ｍｏ等々の合金成分を必要により含有した
鋼素材が用いられる。
ッドの製造方法の一実施態様による製造工程を示すもの
であり、この発明においてはコンロッド１の素材として
炭素含有量が０．０３〜０．１０重量％であり、その他
Ｎｉ，Ｃｒ．Ｍｏ等々の合金成分を必要により含有した
鋼素材が用いられる。
【００１３】この鋼素材において、炭素含有量が少なす
ぎるとコンロッドとして必要な強度を確保しがたくなる
ので、炭素含有量は０．０３重量％以上であるようにし
た。一方、炭素含有量が多すぎると焼入れ後の硬さが過
大なものとなり、焼入れのままでの機械加工がしずらく
なるので、炭素含有量は０．１０重量％以下であるよう
にした。
ぎるとコンロッドとして必要な強度を確保しがたくなる
ので、炭素含有量は０．０３重量％以上であるようにし
た。一方、炭素含有量が多すぎると焼入れ後の硬さが過
大なものとなり、焼入れのままでの機械加工がしずらく
なるので、炭素含有量は０．１０重量％以下であるよう
にした。
【００１４】このような鋼素材を加熱したのち、鍛造加
工を行うことによってコンロッド形状に成形し、このコ
ンロッド形状の鍛造品を鍛造直後または再加熱後に焼入
れを行う。この場合、エネルギーコストならびに時間節
約の面からは鍛造直後に焼入れを行うことが好ましい。
また、焼入れは８００〜８４０℃で水焼入れ等の急冷に
より行うことが望ましい。そして、鍛造加工後に焼入れ
を行うことによって、ロックウエル硬さＨＲＣ２５〜３
５の低炭素マルテンサイト組織を得る。この場合、焼入
れ後の硬さが低すぎると強度が低下したものとなるの
で、焼入れ後の硬さはＨＲＣ２５以上とすることが必要
である。しかし、焼入れ後の硬さが高すぎると焼入れの
ままでの機械加工がしずらくなるので、焼入れのままで
も機械加工が可能となるように焼入れ後の硬さはＨＲＣ
３５以下とすることが必要である。このように、焼入れ
後にＨＲＣ２５〜３５の低炭素マルテンサイト組織を得
ることによって、焼入れのままでも機械加工が可能とな
るので、焼もどし工程を省略することが可能となる。
工を行うことによってコンロッド形状に成形し、このコ
ンロッド形状の鍛造品を鍛造直後または再加熱後に焼入
れを行う。この場合、エネルギーコストならびに時間節
約の面からは鍛造直後に焼入れを行うことが好ましい。
また、焼入れは８００〜８４０℃で水焼入れ等の急冷に
より行うことが望ましい。そして、鍛造加工後に焼入れ
を行うことによって、ロックウエル硬さＨＲＣ２５〜３
５の低炭素マルテンサイト組織を得る。この場合、焼入
れ後の硬さが低すぎると強度が低下したものとなるの
で、焼入れ後の硬さはＨＲＣ２５以上とすることが必要
である。しかし、焼入れ後の硬さが高すぎると焼入れの
ままでの機械加工がしずらくなるので、焼入れのままで
も機械加工が可能となるように焼入れ後の硬さはＨＲＣ
３５以下とすることが必要である。このように、焼入れ
後にＨＲＣ２５〜３５の低炭素マルテンサイト組織を得
ることによって、焼入れのままでも機械加工が可能とな
るので、焼もどし工程を省略することが可能となる。
【００１５】次いで、鍛造後に焼入れを行った鍛造品に
対して焼もどしを施すことなくショットブラストを行う
ことによって表面の酸化スケールを除去した後、冷間に
てコイニング（曲がり修正）を行う。このとき、コンロ
ッド１の軸部１ａにおけるつぶし量は０．５〜１．０ｍ
ｍ程度とすることが好ましい。このコイニングによっ
て、コイニング端部には引張の残留応力が発生する。
対して焼もどしを施すことなくショットブラストを行う
ことによって表面の酸化スケールを除去した後、冷間に
てコイニング（曲がり修正）を行う。このとき、コンロ
ッド１の軸部１ａにおけるつぶし量は０．５〜１．０ｍ
ｍ程度とすることが好ましい。このコイニングによっ
て、コイニング端部には引張の残留応力が発生する。
【００１６】次いで、コイニングを行った鍛造品の全体
にショットピーニングを施して、コンロッドの全体に均
一な圧縮の残留応力を発生させる。ここで行うショット
ピーニングにおいては、アークハイト０．２５〜０．５
０ｍｍＡ，カバレージ１００％以上とすることが好まし
い。
にショットピーニングを施して、コンロッドの全体に均
一な圧縮の残留応力を発生させる。ここで行うショット
ピーニングにおいては、アークハイト０．２５〜０．５
０ｍｍＡ，カバレージ１００％以上とすることが好まし
い。
【００１７】さらに、ショットピーニング後には機械加
工を行って所定の内燃機関用コンロッドに仕上げる。
工を行って所定の内燃機関用コンロッドに仕上げる。
【００１８】
【発明の作用】この発明に係わる内燃機関用コンロッド
の製造方法では、炭素含有量が０．０３〜０．１０重量
％である鋼素材を用いて鍛造によりコンロッド形状の鍛
造品を得る工程と、前記鍛造品を焼入れすることにより
ロックウエル硬さＨＲＣ２５〜３５の低炭素マルテンサ
イト組織を得る工程と、前記焼入れした鍛造品を焼もど
しすることなく酸化スケールを除去した後にコイニング
を行う工程と、前記コイニングを行った鍛造品の全体に
ショットピーニングを施す工程を経る構成としているの
で、焼もどしを行わないため焼もどし設備および焼入れ
後の再加熱が不要となって設備コストおよびエネルギー
コストが軽減されると共に、機械的性質の１つである
０．２％耐力が焼入れ焼もどしを施したものに近い良好
なる値のものとなり、疲労強度に優れた内燃機関用コン
ロッドとなる。
の製造方法では、炭素含有量が０．０３〜０．１０重量
％である鋼素材を用いて鍛造によりコンロッド形状の鍛
造品を得る工程と、前記鍛造品を焼入れすることにより
ロックウエル硬さＨＲＣ２５〜３５の低炭素マルテンサ
イト組織を得る工程と、前記焼入れした鍛造品を焼もど
しすることなく酸化スケールを除去した後にコイニング
を行う工程と、前記コイニングを行った鍛造品の全体に
ショットピーニングを施す工程を経る構成としているの
で、焼もどしを行わないため焼もどし設備および焼入れ
後の再加熱が不要となって設備コストおよびエネルギー
コストが軽減されると共に、機械的性質の１つである
０．２％耐力が焼入れ焼もどしを施したものに近い良好
なる値のものとなり、疲労強度に優れた内燃機関用コン
ロッドとなる。
【００１９】
【実施例】この発明に係わる内燃機関用コンロッドの製
造方法の実施例を比較例と共に説明する。
造方法の実施例を比較例と共に説明する。
【００２０】（実施例）この実施例では、図２に示した
製造工程に従って、まず、表１の本発明実施例の欄に示
す化学成分の鋼素材を１２００°Ｃに加熱したのち、鍛
造加工を行うことによって、図１に示したコンロッド形
状に成形し、このコンロッド形状の鍛造品を８５０°Ｃ
から水焼入れした。この鍛造加工後の水焼入れによっ
て、硬さはＨＲＣ３０となっていた。
製造工程に従って、まず、表１の本発明実施例の欄に示
す化学成分の鋼素材を１２００°Ｃに加熱したのち、鍛
造加工を行うことによって、図１に示したコンロッド形
状に成形し、このコンロッド形状の鍛造品を８５０°Ｃ
から水焼入れした。この鍛造加工後の水焼入れによっ
て、硬さはＨＲＣ３０となっていた。
【００２１】次いで、焼入れ後の鍛造品に対して焼もど
しを施すことなくショットブラストを行うことによって
表面の酸化スケールを除去し、続いて冷間にてコイニン
グ（曲がり修正）を行った。
しを施すことなくショットブラストを行うことによって
表面の酸化スケールを除去し、続いて冷間にてコイニン
グ（曲がり修正）を行った。
【００２２】さらに、コイニング後に鍛造品の全体にシ
ョットピーニングを施して、コンロッドの全体に均一な
圧縮の残留応力を発生させ、その後機械加工により仕上
げて本発明実施例の内燃機関用コンロッドを得た。
ョットピーニングを施して、コンロッドの全体に均一な
圧縮の残留応力を発生させ、その後機械加工により仕上
げて本発明実施例の内燃機関用コンロッドを得た。
【００２３】なお、上記製造工程により得るコンロッド
の硬さ（ＨＲＣ）と０．２％耐力との関係は、図３の本
発明実施例に示すものとなっていた。
の硬さ（ＨＲＣ）と０．２％耐力との関係は、図３の本
発明実施例に示すものとなっていた。
【００２４】（比較例１）この比較例１では、図５の
（ａ）に示した製造工程に従って、まず、表１の比較例
１の欄に示す化学成分の鋼素材を１２００°Ｃに加熱し
たのち、鍛造加工を行うことによって、図１に示したコ
ンロッド形状に成形し、次いで、８５０°Ｃから焼入れ
を行い、続いて６００°Ｃで２時間の焼もどしを行うこ
とによってＨＲＣ２３に調整した。
（ａ）に示した製造工程に従って、まず、表１の比較例
１の欄に示す化学成分の鋼素材を１２００°Ｃに加熱し
たのち、鍛造加工を行うことによって、図１に示したコ
ンロッド形状に成形し、次いで、８５０°Ｃから焼入れ
を行い、続いて６００°Ｃで２時間の焼もどしを行うこ
とによってＨＲＣ２３に調整した。
【００２５】次いで、熱処理後の鍛造品にショットブラ
ストを行い、さらにコイニング（曲がり修正）を行った
後、機械加工により仕上げて比較例１の内燃機関用コン
ロッドを得た。
ストを行い、さらにコイニング（曲がり修正）を行った
後、機械加工により仕上げて比較例１の内燃機関用コン
ロッドを得た。
【００２６】なお、上記製造工程により得るコンロッド
の硬さ（ＨＲＣ）と０．２％耐力との関係は、図３の比
較例１に示すものとなっていた。
の硬さ（ＨＲＣ）と０．２％耐力との関係は、図３の比
較例１に示すものとなっていた。
【００２７】（比較例２）この比較例２では、図５の
（ｂ）に示す製造工程に従って、まず、表１の比較例２
の欄に示す化学成分の鋼素材を１２００°Ｃに加熱した
のち、鍛造加工を行うことによって、図１に示したコン
ロッド形状に成形し、鍛造後に空冷を行うことによって
ＨＲＣ２２の硬さを得た。
（ｂ）に示す製造工程に従って、まず、表１の比較例２
の欄に示す化学成分の鋼素材を１２００°Ｃに加熱した
のち、鍛造加工を行うことによって、図１に示したコン
ロッド形状に成形し、鍛造後に空冷を行うことによって
ＨＲＣ２２の硬さを得た。
【００２８】次いで、鍛造品に対してショットブラスト
を行い、さらにコイニング（曲がり修正）を行ったの
ち、機械加工により仕上げて比較例２の内燃機関用コン
ロッドを得た。
を行い、さらにコイニング（曲がり修正）を行ったの
ち、機械加工により仕上げて比較例２の内燃機関用コン
ロッドを得た。
【００２９】なお、上記製造工程により得るコンロッド
の硬さ（ＨＲＣ）と０．２％耐力との関係は、図３の比
較例２に示すものとなっていた。
の硬さ（ＨＲＣ）と０．２％耐力との関係は、図３の比
較例２に示すものとなっていた。
【００３０】（評価例）本発明実施例および比較例１，
２で製造した各内燃機関用コンロッドの０．２％耐力
は、図３に示したとおりであり、本発明実施例による場
合は、焼入れ焼もどしを施す比較例１に近い０．２％耐
力を得ることが可能であった。
２で製造した各内燃機関用コンロッドの０．２％耐力
は、図３に示したとおりであり、本発明実施例による場
合は、焼入れ焼もどしを施す比較例１に近い０．２％耐
力を得ることが可能であった。
【００３１】また、各内燃機関用コンロッドの疲労強度
を調べたところ、図４に示すように、本発明実施例によ
るコンロッドの疲労強度が最も良好なものとなっている
ことが認められた。
を調べたところ、図４に示すように、本発明実施例によ
るコンロッドの疲労強度が最も良好なものとなっている
ことが認められた。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【発明の効果】この発明に係わる内燃機関用コンロッド
の製造方法では、炭素含有量が０．０３〜０．１０重量
％である鋼素材を用いて鍛造によりコンロッド形状の鍛
造品を得る工程と、前記鍛造品を焼入れすることにより
ロックウエル硬さＨＲＣ２５〜３５の低炭素マルテンサ
イト組織を得る工程と、前記焼入れした鍛造品を焼もど
しすることなく酸化スケールを除去した後にコイニング
を行う工程と、前記コイニングを行った鍛造品の全体に
ショットピーニングを施す工程を経る構成としたから、
焼もどしを行わないため焼もどし設備および焼入れ後の
再加熱が不要となって設備コストおよびエネルギーコス
トが低減できると共に、機械的性質の１つである０．２
％耐力が焼入れ焼もどしを施したものに近い良好なる値
を示し、疲労強度に優れた内燃機関用コンロッドを低コ
ストで製造することができるという著しく優れた効果が
もたらされる。
の製造方法では、炭素含有量が０．０３〜０．１０重量
％である鋼素材を用いて鍛造によりコンロッド形状の鍛
造品を得る工程と、前記鍛造品を焼入れすることにより
ロックウエル硬さＨＲＣ２５〜３５の低炭素マルテンサ
イト組織を得る工程と、前記焼入れした鍛造品を焼もど
しすることなく酸化スケールを除去した後にコイニング
を行う工程と、前記コイニングを行った鍛造品の全体に
ショットピーニングを施す工程を経る構成としたから、
焼もどしを行わないため焼もどし設備および焼入れ後の
再加熱が不要となって設備コストおよびエネルギーコス
トが低減できると共に、機械的性質の１つである０．２
％耐力が焼入れ焼もどしを施したものに近い良好なる値
を示し、疲労強度に優れた内燃機関用コンロッドを低コ
ストで製造することができるという著しく優れた効果が
もたらされる。
【図１】内燃機関用コンロッドの形状を例示する正面説
明図である。
明図である。
【図２】この発明による内燃機関用コンロッドの製造方
法における製造工程を例示する説明図である。
法における製造工程を例示する説明図である。
【図３】本発明実施例および比較例１，２で製造した内
燃機関用コンロッドの硬さと０．２％耐力との関係を示
すグラフである。
燃機関用コンロッドの硬さと０．２％耐力との関係を示
すグラフである。
【図４】本発明実施例および比較例１，２で製造した内
燃機関用コンロッドの疲労強度を測定した結果を示すグ
ラフである。
燃機関用コンロッドの疲労強度を測定した結果を示すグ
ラフである。
【図５】従来例による内燃機関用コンロッドの製造方法
における製造工程を（ａ）（ｂ）に分けて二例示す説明
図である。
における製造工程を（ａ）（ｂ）に分けて二例示す説明
図である。
【図６】従来例で製造した内燃機関用コンロッドの硬さ
と０．２％耐力との関係を示すグラフである。
と０．２％耐力との関係を示すグラフである。
１ 内燃機関用コンロッド １ａ 軸部 １ｂ 小端部 １ｃ 半割大端部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村 上 陽 一 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 炭素含有量が０．０３〜０．１０重量％
である鋼素材を用いて鍛造によりコンロッド形状の鍛造
品を得る工程と、前記鍛造品を焼入れすることによりロ
ックウエル硬さＨＲＣ２５〜３５の低炭素マルテンサイ
ト組織を得る工程と、前記焼入れした鍛造品を焼もどし
することなく酸化スケールを除去した後にコイニングを
行う工程と、前記コイニングを行った鍛造品の全体にシ
ョットピーニングを施す工程を経ることを特徴とする内
燃機関用コンロッドの製造方法。 - 【請求項２】 酸化スケールの除去にショットブラスト
を行う請求項１に記載の内燃機関用コンロッドの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23500891A JPH0570828A (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | 内燃機関用コンロツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23500891A JPH0570828A (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | 内燃機関用コンロツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0570828A true JPH0570828A (ja) | 1993-03-23 |
Family
ID=16979702
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23500891A Pending JPH0570828A (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | 内燃機関用コンロツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0570828A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6655026B1 (en) | 1999-01-28 | 2003-12-02 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Production process for connecting rod for internal combustion engine |
| KR100531394B1 (ko) * | 2001-10-05 | 2005-11-28 | 가부시키가이샤 히타치세이사쿠쇼 | 냉동용 압축기의 커넥팅 로드 제조 방법 |
-
1991
- 1991-09-13 JP JP23500891A patent/JPH0570828A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6655026B1 (en) | 1999-01-28 | 2003-12-02 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Production process for connecting rod for internal combustion engine |
| KR100531394B1 (ko) * | 2001-10-05 | 2005-11-28 | 가부시키가이샤 히타치세이사쿠쇼 | 냉동용 압축기의 커넥팅 로드 제조 방법 |
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