【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
〔技術分野〕
この発明は強磁性金属薄膜層を記録層とする磁
気記録媒体に関し、さらに詳しくは表面に強磁性
金属薄膜層を有する基体の裏面にバツクコート層
を設けた磁気記録媒体に関する。
〔背景技術〕
強磁性金属薄膜層を記録層とする磁気記録媒体
は、通常、金属もしくはそれらの合金などを真空
蒸着等によつて基体上に被着してつくられ、高密
度記録に適した特性を有するが、反面磁気ヘツ
ド、ガイド部材等との摩擦係数が大きくて摩耗や
損傷を受け易く、充分に良好な走行安定性が得ら
れない。また、空気中で徐々に酸化を受けて最大
磁束密度などの磁気特性が劣化するなどの難点が
ある。
このため、従来から、強磁性金属薄膜層上に潤
滑剤を塗布するなどして耐久性および耐食性を改
善する（特開昭50−75001号）ことが行われてお
り、また基体の摩擦係数を小さくして走行安定性
を改善する目的で、表面に強磁性金属薄膜層を有
する基体の裏面に結合剤樹脂を充填剤とともに塗
着するなどしてバツクコート層を設ける（特開昭
57−189336号）ことが行われている。
ところが、強磁性金属薄膜層上に潤滑剤を塗布
する方法では、当初は摩擦係数を低減することが
できて耐久性および耐食性を改善することができ
るものの、この効果を持続することができず走行
を繰り返していると効果が急激に減じてしまう。
また、結合剤樹脂を充填剤とともに基体の裏面に
塗布する方法では、基体の裏面に適度な粗面が形
成されて摩擦係数も小さくなるものの、未だ摩擦
係数を充分に低減することはできず、走行安定性
を未だ充分に改善することができない。
〔発明の目的〕
この発明は、かかる現状に鑑み、耐久性、耐食
性および走行安定性を充分に改善し、しかもこの
効果を永続的に持続させることを目的としてなさ
れたもので、表面に強磁性金属薄膜層を有する基
体の裏面に空隙率が10〜40％のバツクコート層を
設け、このバツクコート層の空隙の中にあとから
潤滑剤を含ませることによつて所期の目的を達成
したものである。
〔発明の概要〕
この発明は、表面に強磁性金属薄膜層を有する
基体の裏面に、塗膜の空隙率が10〜40％のバツク
コート層を設け、この空隙の中にあとから潤滑剤
を含ませた磁気記録媒体に係るものであり、基体
の裏面に設けたバツクコート層の空隙率を10〜40
％にするとともに、この空隙の中に潤滑剤を含ま
せているため、大量の潤滑剤がバツクコート層中
に良好に保持され、基体裏面の摩擦係数が常に小
さく保持されるとともに、捲回して保管される磁
気テープ等にあつては、このバツクコート層と接
する強磁性金属薄膜層の表面に永続的に潤滑剤が
供給される。従つて、強磁性金属薄膜層の摩擦係
数も常に小さく保持され、耐久性、耐食性が充分
かつ永続的に改善されるとともに走行安定性も充
分かつ永続的に改善される。
基体の裏面に形成されるバツクコート層の空隙
率は、10〜40％の範囲内であることが好ましく、
空隙率が10％より少なくては、空隙内に潤滑剤を
充分に保持して永続的に強磁性金属薄膜層の表面
に供給することができず、40％より多くなるとバ
ツクコート層が走行中に削られて粉落ちが生じる
おそれがあるため好ましくない。このような空隙
率が10〜40％のバツクコート層は、粒子径が0.01
〜5μの嵩密度が異なる充填剤を結合剤樹脂およ
び有機溶剤等とともに、表面に強磁性金属薄膜層
を有する基体の裏面に塗布、乾燥することによつ
て形成され、粒子径が0.01〜5μの嵩密度が異なる
充填剤の混合割合および結合剤樹脂に対する配合
比率等によつて、空隙率が調節される。
ここで使用される充填剤としては、CaCO3粉
末、MgO粉末、BaCO3粉末、BaSO4粉末、ZnO
粉末、CuO粉末、MoS2粉末、WS2粉末、カーボ
ンブラツク粉末等の粒子径が0.01〜5μの範囲内に
あるものが好適なものとして使用され、嵩密度の
異なるものが種々混合されて使用される。これら
充填剤の粒子径は0.01μより小さいものでは、バ
ツクコート層の空隙率を好適な範囲内に調節する
ことができず、5μより大きいものを使用すると、
バツクコート層の表面平滑性が悪くなり、これが
強磁性金属薄膜層にも影響し、特性上好ましくな
い。
また、バツクコート層に使用される結合剤樹脂
としては、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体、
塩化ビニリデン系共重合体、繊維素系樹脂、ポリ
ビニルアセタール系樹脂、ポリウレタン系樹脂、
ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂など、従来
から使用されているものがいずれも好ましく使用
される。
このような空隙率が10〜40％のバツクコート層
の空隙内に含有させる潤滑剤としては、脂肪酸、
脂肪酸エステル、脂肪族アルコール等の脂肪族系
潤滑剤、炭化水素系潤滑剤、シリコーン系潤滑
剤、フツ素系潤滑剤などの従来から使用されてい
るものが、いずれも好適なものとして使用できる
が、特に強磁性金属薄膜層との親和性に富んだ官
能基、例えば、−COOH、−PO（CH）2等を有する
ものは、強磁性金属薄膜層上への転移性が良好で
耐久性および耐食性を一段と向上することができ
るため、より好ましく使用される。このような潤
滑剤をバツクコート層の空隙内に含有させるに
は、これらの潤滑剤を適当な有機溶剤に溶解し、
溶解によつて得られた溶液をバツクコート層上に
塗布または噴霧するか、あるいは溶液中にバツク
コート層を浸漬するなどの方法で行われる。含有
量は、ヘキサン抽出法において10〜80mg／m2の範
囲内であることが好ましく、10mg／m2より少ない
と、強磁性金属薄膜層上への転移量が少なく、初
期の摩擦係数は低減されるものの、走行回数とと
もにその効果がなくなり、持続的な効果が得られ
ない。また80mg／m2より多くなると、強磁性金属
薄膜層上への転移量が多くなりすぎてハリツキ現
象を起こすおそれがあるため好ましくない。
このような空隙率が10〜40％で空隙中に潤滑剤
を含有させたバツクコート層の厚みは、0.5μより
薄いと所期の効果が得られず、0.5μ以上の実用上
の厚みを選択するのが好ましい。
基体表面の強磁性金属薄膜層の形成は、強磁性
材を真空蒸着、イオンプレーテイング、スパツタ
リング等の手段によつて基体表面に被着すること
によつて行われ、強磁性材としては、Co、Fe、
Ni、Co−Ni合金、Co−Cr合金、Co−Ｐ合金、
Co−Ni−Ｐ合金など一般に使用される強磁性材
がいずれも使用される。また、基体としては、ポ
リエステル、ポリイミド、ポリアミド、ポリプロ
ピレン、ポリカーポネート、ポリエチレン等一般
に使用されている高分子成形物からなるプラスチ
ツクフイルム、および銅などの非磁性金属からな
る金属フイルム等が使用される。
〔実施例〕
次に、この発明の実施例について説明する。
実施例 １
厚さ12μのポリエステルフイルムを真空蒸着装
置に装填し、酸素ガス圧５×10-5トールの残留ガ
ス圧の下でコバルトを加熱蒸発させてポリエステ
ルフイルム表面に厚さ0.1μのコバルトからなる強
磁性金属薄膜層を形成した。次いで、このコバル
トからなる強磁性金属薄膜層が形成されたポリエ
ステルフイルムの裏面に下記の組成からなるバツ
クコート層塗料を、乾燥厚が1.5μとなるように塗
布、乾燥してバツクコート層を形成した。このバ
ツクコート層をデカリン溶液中に浸漬し、浸漬前
後の重量変化とデカリンの比重（0.9ｇ／cm3）よ
りバツクコート層の空隙率を測定した結果、空隙
率は30％であつた。次に、バツクコート層上にミ
リスチン酸の３％メチルイソブチルケトン溶液を
塗布、乾燥し、しかる後、これを所定の巾に裁断
して磁気テープをつくつた。
バツクコート層塗料
BaSO4粉末（粒子径0.05μ、嵩密度1.3ｇ／cm3）
10重量部
HS−500（旭カーボン社製カーボンブラツク、粒
子径0.04μ、嵩密度0.036ｇ／cm3） 1.5 〃
ニトロセルロースH1／２（旭化成社製、ニトロセ
ルロース） 2.5 〃
パンデツクスＴ−5250（大日本インキ化学工業社
製、ウレタンエラストマー） 2.8 〃
コロネートＬ（日本ポリウレタン工業社製、三官
能性低分子量イソシアネート化合物） 0.9 〃
シクロヘキサノン 20.5 〃
トルエン 20.5 〃
実施例 ２
実施例１におけるバツクコート層塗料の組成に
おいて、BaSO4粉末とHS−500との合計使用量
を12.4重量部（これらの充填剤とニトロセルロー
スH1／２とパンデツクスＴ−5250との合計量に
対して70重量％）とし、BaSO4粉末とHS−500
の使用割合を種々に変えた以外は実施例１と同様
にして多数の磁気テープをつくつた。
実施例 ３
実施例１におけるバツクコート層塗料の組成に
おいて、BaSO4粉末とHS−500との合計使用量
を9.8重量部（これらの充填剤とニトロセルロー
スH1／２とパンデツクスＴ−5250との合計量に
対して65重量％）とし、BaSO4粉末とHS−500
の使用割合を種々に変えた以外は実施例１と同様
にして多数の磁気テープをつくつた。
実施例 ４
実施例１におけるバツクコート層塗料の組成に
おいて、BaSO4粉末とHS−500との合計使用量
を8.0重量部（これらの充填剤とニトロセルロー
スH1／２とパンデツクスＴ−5250との合計量に
対して60重量％）とし、BaSO4粉末とHS−500
の使用割合を種々に変えた以外は実施例１と同様
にして多数の磁気テープをつくつた。
実施例 ５
実施例１において、バツクコート層上に塗布す
る潤滑剤溶液を、ミリスチン酸の３％メチルイソ
ブチルケトン溶液から、クライトツクス157FS
（デユポン社製、パーフルオロポリエーテル）の
３％フロリナート（スリーエム社製、フツ素系溶
剤）溶液に変更した以外は実施例１と同様にして
磁気テープをつくつた。
実施例 ６
実施例１において、バツクコート層上に塗布す
る潤滑剤溶液を、ミリスチン酸の３％メチルイソ
ブチルケトン溶液から、ステアリルアミンの３％
メチルイソブチルケトン溶液に変更した以外は実
施例１と同様にして磁気テープをつくつた。
実施例 ７
実施例１において、バツクコート層上に塗布す
る潤滑剤溶液を、ミリスチン酸の３％メチルイソ
ブチルケトン溶液から、２−エチルヘキシルステ
アレートの３％メチルエチルケトン溶液に変更し
た以外は実施例１と同様にして磁気テープをつく
つた。
実施例 ８
実施例１におけるバツクコート層塗料の組成に
おいて、BaSO4粉末に代えて、CaCO3粉末（粒
子径0.1μ、嵩密度1.3ｇ／cm3）を同量使用した以
外は実施例１と同様にして磁気テープをつくつ
た。このときのバツクコート層の空隙率は34％で
あつた。
実施例 ９
実施例１におけるバツクコート層塗料の組成に
おいて、BaSO4粉末の使用量を10重量部から10.9
重量部に変更し、HS−500の使用量を1.5重量部
から0.6重量部に変更した以外は実施例１と同様
にして磁気テープをつくつた。このときのバツク
コート層の空隙率は10％であつた。
実施例 10
実施例１におけるバツクコート層塗料の組成に
おいて、BaSO4粉末の使用量を10重量部から12.5
重量部に変更した以外は実施例１と同様にして磁
気テープをつくつた。このときのバツクコート層
の空隙率は40％であつた。
比較例 １
実施例１におけるバツクコート層塗料の組成に
おいて、HS−500を省いた以外は実施例１と同様
にして磁気テープをつくつた。このときのバツク
コート層の空隙率は７％であつた。
比較例 ２
実施例１におけるバツクコート層塗料の組成に
おいて、BaSO4粉末の使用量を10重量部から12.5
重量部に変更し、HS−500の使用量を1.5重量部
から2.0重量部に変更した以外は実施例１と同様
にして磁気テープをつくつた。このときのバツク
コート層の空隙率は46％であつた。
比較例 ３
実施例１において、バツクコート層上へのミリ
スチン酸溶液の塗布を省いた以外は、実施例１と
同様にして磁気テープをつくつた。
比較例 ４
実施例１においてバツクコート層の形成を省
き、ミリスチン酸の0.1％メチルイソブチルケト
ン溶液を強磁性金属薄膜層上に塗布、乾燥して厚
さ0.02μのミリスチン酸からなるトツプコート層
を形成した以外は実施例１と同様にして磁気テー
プをつくつた。
比較例 ５
実施例１において、バツクコート層の形成およ
びバツクコート層上へのミリスチン酸溶液の塗布
を省いた以外は、実施例１と同様にして磁気テー
プをつくつた。
実施例２ないし４で得られた多数の磁気テープ
について、HS−500とBaSO4との使用割合とバ
ツクコート層の空隙率との関係を調べた。第１図
はその結果をグラフで表したもので、それぞれグ
ラフＡは実施例２で得られた磁気テープ、グラフ
Ｂは実施例３で得られた磁気テープ、グラフＣは
実施例４で得られた磁気テープを示す。これらの
グラフから明らかなように、HS−500とBaSO4
との使用割合、およびHS−500とBaSO4の結合
剤樹脂に対する配合比率を適当に変えることによ
つて、バツクコート層の空隙率は容易に10〜40％
の範囲内に調整できることがわかる。
また、実施例１、５〜10および各比較例で得ら
れた磁気テープについて、摩擦係数を測定し、耐
久性および耐食性を試験した。またバツクコート
層の粉落ちを観察した。摩擦係数の測定および耐
久性試験は、得られた磁気テープをヘツド荷重５
ｇ、走行速度0.048m／secで繰り返し走行させて
各走行回数後の強磁性金属薄膜層側の摩擦係数と
出力の低下度合を測定して行つた。また耐食性試
験は、得られた磁気テープを60℃、90％RHの条
件下に７日間放置して最大磁束密度を測定し、放
置前の磁気テープの最大磁束密度を100％とし、
これと比較した値でその劣化率を調べて行つた。
下記第１表は、摩擦係数および出力の測定結果
を示したものであり、下記第２表は劣化率の測定
結果を示したものである。また粉落ちを観察した
結果、比較例２で得られた磁気テープは50回走行
後よりかなり激しくなるのが認められたが、その
他の磁気テープでは全く認められなかつた。
[Technical Field] The present invention relates to a magnetic recording medium having a ferromagnetic metal thin film layer as a recording layer, and more particularly to a magnetic recording medium in which a back coat layer is provided on the back surface of a substrate having a ferromagnetic metal thin film layer on the surface. [Background Art] Magnetic recording media with a ferromagnetic metal thin film layer as a recording layer are usually made by depositing metals or their alloys on a substrate by vacuum deposition, etc., and are suitable for high-density recording. However, on the other hand, the coefficient of friction with the magnetic head, guide member, etc. is large, making it susceptible to wear and damage, making it impossible to obtain sufficiently good running stability. Further, it has the disadvantage that it is gradually oxidized in the air, resulting in deterioration of magnetic properties such as maximum magnetic flux density. For this reason, efforts have been made to improve durability and corrosion resistance by applying lubricants on the ferromagnetic metal thin film layer (Japanese Patent Application Laid-Open No. 75001/1983), and also to improve the friction coefficient of the base material. In order to reduce the size and improve running stability, a back coat layer is provided by coating a binder resin together with a filler on the back surface of a substrate having a ferromagnetic metal thin film layer on the surface (Japanese Patent Application Laid-Open No.
57-189336) is being carried out. However, although the method of applying lubricant on a ferromagnetic metal thin film layer initially reduces the coefficient of friction and improves durability and corrosion resistance, this effect cannot be sustained and If you repeat this, the effect will decrease rapidly.
Furthermore, in the method of applying a binder resin together with a filler to the back surface of the substrate, although a moderately rough surface is formed on the back surface of the substrate and the coefficient of friction is reduced, it is still not possible to sufficiently reduce the coefficient of friction. Driving stability has not yet been sufficiently improved. [Purpose of the Invention] In view of the current situation, the present invention was made with the aim of sufficiently improving durability, corrosion resistance, and running stability, and sustaining these effects permanently. The intended purpose was achieved by providing a back coat layer with a porosity of 10 to 40% on the back side of the base having a metal thin film layer, and later impregnating a lubricant into the voids of this back coat layer. be. [Summary of the Invention] This invention provides a back coat layer with a coating film porosity of 10 to 40% on the back surface of a substrate having a ferromagnetic metal thin film layer on the surface, and a lubricant is subsequently added into this void. The porosity of the back coat layer provided on the back surface of the substrate is 10 to 40.
%, and since lubricant is contained in these voids, a large amount of lubricant is well retained in the back coat layer, and the coefficient of friction on the back side of the base is always kept small, and it can be stored rolled up. In the case of magnetic tapes and the like, lubricant is permanently supplied to the surface of the ferromagnetic metal thin film layer in contact with the back coat layer. Therefore, the coefficient of friction of the ferromagnetic metal thin film layer is always kept small, and the durability and corrosion resistance are sufficiently and permanently improved, and the running stability is also sufficiently and permanently improved. The porosity of the back coat layer formed on the back surface of the substrate is preferably within the range of 10 to 40%,
If the porosity is less than 10%, the lubricant cannot be sufficiently retained in the pores and permanently supplied to the surface of the ferromagnetic metal thin film layer, and if it is more than 40%, the lubricant will not be able to be retained during the running of the back coat layer. This is not preferable because it may be scraped and powder may fall off. Such a back coat layer with a porosity of 10 to 40% has a particle size of 0.01.
It is formed by applying fillers with different bulk densities of ~5μ together with a binder resin and an organic solvent to the back side of a substrate having a ferromagnetic metal thin film layer on the surface and drying. The porosity is adjusted by the mixing ratio of fillers having different bulk densities and the ratio of fillers to the binder resin. The fillers used here include CaCO3 powder, MgO powder, BaCO3 powder, BaSO4 powder, ZnO
Powder, CuO powder, MoS 2 powder, WS 2 powder, carbon black powder, etc., with a particle size within the range of 0.01 to 5μ are preferably used, and various materials with different bulk densities are used as a mixture. Ru. If the particle size of these fillers is smaller than 0.01μ, the porosity of the back coat layer cannot be adjusted within a suitable range; if the particle size is larger than 5μ,
The surface smoothness of the back coat layer deteriorates, which also affects the ferromagnetic metal thin film layer, which is unfavorable in terms of characteristics. In addition, the binder resin used for the back coat layer includes vinyl chloride-vinyl acetate copolymer,
Vinylidene chloride copolymer, cellulose resin, polyvinyl acetal resin, polyurethane resin,
Any conventionally used resins such as polyester resins and epoxy resins are preferably used. The lubricant to be contained in the pores of the back coat layer with a porosity of 10 to 40% includes fatty acids,
Any of the conventionally used lubricants such as aliphatic lubricants such as fatty acid esters and aliphatic alcohols, hydrocarbon lubricants, silicone lubricants, and fluorine-based lubricants can be suitably used. In particular, those with functional groups that have a high affinity with the ferromagnetic metal thin film layer, such as -COOH, -PO(CH) 2 , etc., have good transferability onto the ferromagnetic metal thin film layer, and have excellent durability and It is more preferably used because it can further improve corrosion resistance. In order to incorporate such lubricants into the voids of the back coat layer, these lubricants are dissolved in a suitable organic solvent,
This is carried out by applying or spraying a solution obtained by dissolving onto the back coat layer, or by immersing the back coat layer in the solution. The content is preferably within the range of 10 to 80 mg/m 2 in the hexane extraction method. If it is less than 10 mg/m 2 , the amount transferred onto the ferromagnetic metal thin film layer is small and the initial coefficient of friction is reduced. However, the effect wears off as the number of runs increases, making it impossible to obtain a lasting effect. Moreover, if the amount exceeds 80 mg/m 2 , the amount of transfer onto the ferromagnetic metal thin film layer becomes too large, which may cause a hardness phenomenon, which is not preferable. If the thickness of such a back coat layer with a porosity of 10 to 40% and a lubricant contained in the voids is thinner than 0.5μ, the desired effect will not be obtained, so a practical thickness of 0.5μ or more is selected. It is preferable to do so. The ferromagnetic metal thin film layer on the substrate surface is formed by depositing a ferromagnetic material on the substrate surface by means such as vacuum evaporation, ion plating, or sputtering. ,Fe,
Ni, Co-Ni alloy, Co-Cr alloy, Co-P alloy,
Any commonly used ferromagnetic material such as Co-Ni-P alloy can be used. In addition, as the substrate, plastic films made of commonly used polymer moldings such as polyester, polyimide, polyamide, polypropylene, polycarbonate, and polyethylene, and metal films made of nonmagnetic metals such as copper are used. . [Example] Next, an example of the present invention will be described. Example 1 A polyester film with a thickness of 12 μm was loaded into a vacuum evaporation device, and cobalt was heated and evaporated under a residual gas pressure of oxygen gas pressure of 5 × 10 -5 Torr to form a layer of cobalt with a thickness of 0.1 μm on the surface of the polyester film. A ferromagnetic metal thin film layer was formed. Next, on the back side of the polyester film on which the ferromagnetic metal thin film layer made of cobalt was formed, a back coat layer paint having the following composition was applied to a dry thickness of 1.5 μm and dried to form a back coat layer. This back coat layer was immersed in a decalin solution, and the porosity of the back coat layer was measured from the change in weight before and after immersion and the specific gravity of decalin (0.9 g/cm 3 ). As a result, the porosity was 30%. Next, a 3% solution of myristic acid in methyl isobutyl ketone was applied onto the back coat layer, dried, and then cut into a predetermined width to form a magnetic tape. Back coat layer paint BaSO 4 powder (particle size 0.05μ, bulk density 1.3g/cm 3 )
10 parts by weight HS-500 (carbon black manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd., particle size 0.04 μ, bulk density 0.036 g/cm 3 ) 1.5〃 Nitrocellulose H1/2 (manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd., nitrocellulose) 2.5〃 Pandex T-5250 (large) 2.8 〃 Coronate L (manufactured by Nippon Ink Chemical Industry Co., Ltd., urethane elastomer) 0.9 〃 Cyclohexanone 20.5 〃 Toluene 20.5 〃 Example 2 In the composition of the back coat layer paint in Example 1 , the total amount of BaSO 4 powder and HS-500 used was 12.4 parts by weight (70% by weight with respect to the total amount of these fillers, nitrocellulose H1/2, and Pandex T-5250), and BaSO 4 powder and HS−500
A large number of magnetic tapes were made in the same manner as in Example 1, except that the proportions used were varied. Example 3 In the composition of the back coat layer paint in Example 1, the total amount of BaSO 4 powder and HS-500 used was 9.8 parts by weight (the total amount of these fillers, nitrocellulose H1/2, and Pandex T-5250). (65% by weight) and BaSO4 powder and HS−500
A large number of magnetic tapes were made in the same manner as in Example 1, except that the proportions used were varied. Example 4 In the composition of the back coat layer paint in Example 1, the total amount of BaSO 4 powder and HS-500 used was 8.0 parts by weight (the total amount of these fillers, nitrocellulose H1/2, and Pandex T-5250). (60% by weight) and BaSO4 powder and HS-500
A large number of magnetic tapes were made in the same manner as in Example 1, except that the proportions used were varied. Example 5 In Example 1, the lubricant solution applied on the back coat layer was changed from a 3% solution of myristic acid in methyl isobutyl ketone to Krytx 157FS.
A magnetic tape was prepared in the same manner as in Example 1, except that a 3% solution of Fluorinert (manufactured by 3M Company, fluorinated solvent) was used. Example 6 In Example 1, the lubricant solution applied on the back coat layer was changed from a 3% solution of myristic acid in methyl isobutyl ketone to a solution of 3% stearylamine.
A magnetic tape was prepared in the same manner as in Example 1 except that the methyl isobutyl ketone solution was used. Example 7 Same as Example 1 except that the lubricant solution applied on the back coat layer was changed from a 3% solution of myristic acid in methyl isobutyl ketone to a 3% solution of 2-ethylhexyl stearate in methyl ethyl ketone. He used it to make magnetic tape. Example 8 The composition of the back coat layer paint in Example 1 was the same as in Example 1 except that the same amount of CaCO 3 powder (particle size 0.1 μ, bulk density 1.3 g/cm 3 ) was used instead of BaSO 4 powder. He used it to make magnetic tape. The porosity of the back coat layer at this time was 34%. Example 9 In the composition of the back coat layer paint in Example 1, the amount of BaSO 4 powder used was varied from 10 parts by weight to 10.9 parts by weight.
A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1, except that the amount of HS-500 used was changed from 1.5 parts by weight to 0.6 parts by weight. The porosity of the back coat layer at this time was 10%. Example 10 In the composition of the back coat layer paint in Example 1, the amount of BaSO 4 powder used was varied from 10 parts by weight to 12.5 parts by weight.
A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the parts by weight were changed. The porosity of the back coat layer at this time was 40%. Comparative Example 1 A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except that HS-500 was omitted from the composition of the back coat layer paint in Example 1. The porosity of the back coat layer at this time was 7%. Comparative Example 2 In the composition of the back coat layer paint in Example 1, the amount of BaSO 4 powder used was changed from 10 parts by weight to 12.5 parts by weight.
A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1, except that the amount of HS-500 used was changed from 1.5 parts by weight to 2.0 parts by weight. The porosity of the back coat layer at this time was 46%. Comparative Example 3 A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the application of the myristic acid solution onto the back coat layer was omitted. Comparative Example 4 In Example 1, the formation of the back coat layer was omitted, and a 0.1% solution of myristic acid in methyl isobutyl ketone was applied onto the ferromagnetic metal thin film layer and dried to form a top coat layer made of myristic acid with a thickness of 0.02μ. A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except for this. Comparative Example 5 A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1, except that the formation of the back coat layer and the application of the myristic acid solution on the back coat layer were omitted. For a number of magnetic tapes obtained in Examples 2 to 4, the relationship between the ratio of HS-500 and BaSO 4 used and the porosity of the back coat layer was investigated. Figure 1 shows the results in graphs, where graph A is the magnetic tape obtained in Example 2, graph B is the magnetic tape obtained in Example 3, and graph C is the magnetic tape obtained in Example 4. This figure shows a magnetic tape. As is clear from these graphs, HS−500 and BaSO 4
By appropriately changing the ratio of HS-500 and BaSO 4 to the binder resin, the porosity of the back coat layer can be easily increased from 10 to 40%.
It can be seen that the adjustment can be made within the range of . Furthermore, the friction coefficients of the magnetic tapes obtained in Examples 1, 5 to 10, and each comparative example were measured, and the durability and corrosion resistance were tested. In addition, powder falling off of the back coat layer was observed. Measurement of friction coefficient and durability test were carried out by subjecting the obtained magnetic tape to a head load of 5
g, and the running speed was 0.048 m/sec, and the friction coefficient on the ferromagnetic metal thin film layer side and the degree of decrease in output after each number of runs were measured. In addition, for the corrosion resistance test, the obtained magnetic tape was left under conditions of 60℃ and 90% RH for 7 days and the maximum magnetic flux density was measured, and the maximum magnetic flux density of the magnetic tape before being left was set as 100%.
The deterioration rate was investigated by comparing this value. Table 1 below shows the measurement results of the friction coefficient and output, and Table 2 below shows the measurement results of the deterioration rate. Further, as a result of observing powder falling, it was observed that the magnetic tape obtained in Comparative Example 2 became considerably more intense after running 50 times, but it was not observed at all in the other magnetic tapes.
【表】【table】
【表】【table】
〔発明の効果〕〔Effect of the invention〕
上記第１表、第２表および粉落ちの観察の結果
から明らかなように、比較例２で得られた磁気テ
ープは50回走行で粉落ちが認められ、比較例１、
３〜５で得られた磁気テープは摩擦係数が悪く、
また出力の低下が大きくて100ないし400回走行で
停止し、さらに最大磁束密度の劣化率が大きいの
に対し、各実施例で得られた磁気テープは粉落ち
が全くなく、また摩擦係数が小さく、出力の低下
も小さくて最大磁束密度の劣化率も小さく、この
ことからこの発明で得られる磁気記録媒体は耐久
性、耐食性および走行安定性に優れ、しかも潤滑
剤がバツクコート層から強磁性金属薄膜層に永続
的に供給される結果、その効果が持続されている
ことがわかる。
As is clear from the above Tables 1 and 2 and the observation results of powder falling off, powder falling off was observed in the magnetic tape obtained in Comparative Example 2 after 50 runs, and Comparative Example 1,
The magnetic tapes obtained in steps 3 to 5 had poor friction coefficients;
In addition, the decrease in output was large and the tape stopped after 100 to 400 runs, and the rate of deterioration of the maximum magnetic flux density was large, whereas the magnetic tapes obtained in each example had no powder falling off and had a small coefficient of friction. , the decrease in output is small, and the deterioration rate of maximum magnetic flux density is also small. Therefore, the magnetic recording medium obtained by this invention has excellent durability, corrosion resistance, and running stability. As a result of being permanently supplied to the layer, it can be seen that the effect is sustained.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図はこの発明で得られた磁気テープのバツ
クコート層中における充填剤の使用割合と空隙率
との関係図である。
FIG. 1 is a diagram showing the relationship between the proportion of filler used and the porosity in the back coat layer of the magnetic tape obtained according to the present invention.