JPH05339546A - 合成樹脂ライニング管 - Google Patents
合成樹脂ライニング管Info
- Publication number
- JPH05339546A JPH05339546A JP15214792A JP15214792A JPH05339546A JP H05339546 A JPH05339546 A JP H05339546A JP 15214792 A JP15214792 A JP 15214792A JP 15214792 A JP15214792 A JP 15214792A JP H05339546 A JPH05339546 A JP H05339546A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- synthetic resin
- lining
- adhesive
- adhesive layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 加熱〜冷却が繰り返される条件下で使用して
も、金属管とその内面の合成樹脂管との線膨張係数の相
違による合成樹脂管の伸縮が殆どなく、このような条件
下での長期使用によっても接着力が低下することのない
合成樹脂ライニング管を提供する。 【構成】 金属管１の内周面に接着剤層３を介して合成
樹脂管２が接着されたライニング管において、接着剤層
３内に、接着剤層３の厚さの１倍ないし３倍の粒径を持
ち、かつ、合成樹脂管２よりも大きい硬度を持つ粒状の
充填材４・・４が添加され、この充填材４・・４はその粒の
一部において合成樹脂管２の外周面に食い込んだ構造と
する。
も、金属管とその内面の合成樹脂管との線膨張係数の相
違による合成樹脂管の伸縮が殆どなく、このような条件
下での長期使用によっても接着力が低下することのない
合成樹脂ライニング管を提供する。 【構成】 金属管１の内周面に接着剤層３を介して合成
樹脂管２が接着されたライニング管において、接着剤層
３内に、接着剤層３の厚さの１倍ないし３倍の粒径を持
ち、かつ、合成樹脂管２よりも大きい硬度を持つ粒状の
充填材４・・４が添加され、この充填材４・・４はその粒の
一部において合成樹脂管２の外周面に食い込んだ構造と
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼管をはじめとする金
属管の内周面を合成樹脂管で接着被覆した、いわゆる合
成樹脂ライニング管に関する。
属管の内周面を合成樹脂管で接着被覆した、いわゆる合
成樹脂ライニング管に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属管の耐蝕性等を向上させるため、そ
の内周面を合成樹脂でライニングした合成樹脂ライニン
グ管を製造する方法として、従来、金属管とその内径寸
法よりも小さい外径寸法を持つ合成樹脂管をあらかじめ
製造し、金属管の内周面、および、または、合成樹脂管
の外周面に接着剤を塗布した後、金属管内に合成樹脂管
を挿入し、金属管をロール圧延等によって縮径する方法
が広く採用されている。この縮径の程度は、金属管の内
周面によってその内側の合成樹脂管の外周面が押圧さ
れ、合成樹脂管の外径寸法が元の寸法よりも僅かに小さ
くなる程度である。
の内周面を合成樹脂でライニングした合成樹脂ライニン
グ管を製造する方法として、従来、金属管とその内径寸
法よりも小さい外径寸法を持つ合成樹脂管をあらかじめ
製造し、金属管の内周面、および、または、合成樹脂管
の外周面に接着剤を塗布した後、金属管内に合成樹脂管
を挿入し、金属管をロール圧延等によって縮径する方法
が広く採用されている。この縮径の程度は、金属管の内
周面によってその内側の合成樹脂管の外周面が押圧さ
れ、合成樹脂管の外径寸法が元の寸法よりも僅かに小さ
くなる程度である。
【０００３】このような製法により得られた合成樹脂ラ
イニング管は、図４に断面図で示すように金属管４１の
内周面に合成樹脂管４２が接着剤層４３によって接着さ
れた構造となる。
イニング管は、図４に断面図で示すように金属管４１の
内周面に合成樹脂管４２が接着剤層４３によって接着さ
れた構造となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】以上のような従来の合
成樹脂ライニング管においては、加熱〜冷却が繰り返さ
れる条件下で使用した場合、金属管４１と合成樹脂管４
２の線膨張係数の違いによる両管の相対的な伸縮に基づ
く応力により、接着剤層４３に負荷が掛かる。この加熱
〜冷却の温度差が大きい場合には、この応力は大きなも
のとなり、接着力が応力に打ち勝てなくなって、合成樹
脂管４２が管軸方向に自由に伸縮する可能性があり、長
期に使用した場合には繰り返し疲労により接着力が低下
して、合成樹脂管４２が抜ける可能性もある。
成樹脂ライニング管においては、加熱〜冷却が繰り返さ
れる条件下で使用した場合、金属管４１と合成樹脂管４
２の線膨張係数の違いによる両管の相対的な伸縮に基づ
く応力により、接着剤層４３に負荷が掛かる。この加熱
〜冷却の温度差が大きい場合には、この応力は大きなも
のとなり、接着力が応力に打ち勝てなくなって、合成樹
脂管４２が管軸方向に自由に伸縮する可能性があり、長
期に使用した場合には繰り返し疲労により接着力が低下
して、合成樹脂管４２が抜ける可能性もある。
【０００５】本発明はこのような点に鑑みてなされたも
ので、その目的とするところは、前記した従来の製造方
法に簡単な工程を追加するだけで、加熱〜冷却が繰り返
される条件下で使用しても、金属管と合成樹脂管との相
対的な伸縮が殆どなく、このような条件下で長期に使用
しても接着力が低下することのない合成樹脂ライニング
管を提供することにある。
ので、その目的とするところは、前記した従来の製造方
法に簡単な工程を追加するだけで、加熱〜冷却が繰り返
される条件下で使用しても、金属管と合成樹脂管との相
対的な伸縮が殆どなく、このような条件下で長期に使用
しても接着力が低下することのない合成樹脂ライニング
管を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの構成を、実施例図面である図１および図２を参照し
つつ説明すると、本発明の合成樹脂ライニング管は、金
属管１の内周面に接着剤層３を介して合成樹脂管２が接
着されてなるライニング管において、接着剤層３内に、
当該接着剤層３の厚さの１倍ないし３倍の粒径を有し、
かつ、合成樹脂管２よりも大きい硬度を持つ粒状の充填
材４・・４が添加され、この充填材４・・４は、その粒の一
部分において合成樹脂管２の外周面に食い込んでいるこ
とによって特徴づけられる。
めの構成を、実施例図面である図１および図２を参照し
つつ説明すると、本発明の合成樹脂ライニング管は、金
属管１の内周面に接着剤層３を介して合成樹脂管２が接
着されてなるライニング管において、接着剤層３内に、
当該接着剤層３の厚さの１倍ないし３倍の粒径を有し、
かつ、合成樹脂管２よりも大きい硬度を持つ粒状の充填
材４・・４が添加され、この充填材４・・４は、その粒の一
部分において合成樹脂管２の外周面に食い込んでいるこ
とによって特徴づけられる。
【０００７】
【作用】接着剤層３内に添加された粒状の充填材４・・４
が、合成樹脂管２の外周面に食い込んで機械的なアンカ
ー効果を発揮し、金属管１に対する合成樹脂管２の相対
的な伸縮動作が抑制される。
が、合成樹脂管２の外周面に食い込んで機械的なアンカ
ー効果を発揮し、金属管１に対する合成樹脂管２の相対
的な伸縮動作が抑制される。
【０００８】粒状の充填材４・・４の粒径を接着剤層３の
層の厚さよりも大きくし、かつ、合成樹脂管２よりも高
硬度としておくことで、金属管１の縮径時にその粒の一
部分において必然的に合成樹脂管２の外周面に食い込ん
で本発明の構造となり、所期の目的を達成できる。
層の厚さよりも大きくし、かつ、合成樹脂管２よりも高
硬度としておくことで、金属管１の縮径時にその粒の一
部分において必然的に合成樹脂管２の外周面に食い込ん
で本発明の構造となり、所期の目的を達成できる。
【０００９】
【実施例】図１は本発明実施例の管軸方向に沿って切断
した部分断面図で、図２はその要部拡大図である。
した部分断面図で、図２はその要部拡大図である。
【００１０】金属管１の内周面に、接着剤層３を介して
合成樹脂管２が接着されており、接着剤層３内には粒状
の充填材４・・４が混入されている。この充填材４・・４
は、接着剤層３の厚さの１００〜３００％の粒径を持
ち、かつ、合成樹脂管２よりも硬度が大であって、粒の
一部分が合成樹脂管２の外周面に食い込んだ状態となっ
ている。
合成樹脂管２が接着されており、接着剤層３内には粒状
の充填材４・・４が混入されている。この充填材４・・４
は、接着剤層３の厚さの１００〜３００％の粒径を持
ち、かつ、合成樹脂管２よりも硬度が大であって、粒の
一部分が合成樹脂管２の外周面に食い込んだ状態となっ
ている。
【００１１】このような構成によると、大きな温度差が
繰り返し与えられる環境下において、金属管１と合成樹
脂管２の線膨張係数の違いによって合成樹脂管２が収縮
して金属管１に対して管軸方向にずれようとしても、粒
状充填材４・・４が機械的なアンカー効果を発揮してその
ずれを抑制する。
繰り返し与えられる環境下において、金属管１と合成樹
脂管２の線膨張係数の違いによって合成樹脂管２が収縮
して金属管１に対して管軸方向にずれようとしても、粒
状充填材４・・４が機械的なアンカー効果を発揮してその
ずれを抑制する。
【００１２】以上の構成の本発明実施例は、以下に示す
方法によって簡単に製造することができる。金属管１
と、その金属管１の内径寸法よりも若干小さい外径寸法
を持つ合成樹脂管２をあらかじめ製造しておき、金属管
１の内周面および合成樹脂管２の外周面の少なくともい
ずれか一方に、粒状の充填材４・・４を混入した接着剤を
塗布した後、合成樹脂管２を金属管１内に挿入し、図３
に模式的に例示するようなロール縮径機Ｒによって金属
管１を縮径する。なお、このロール縮径機Ｒによる縮径
は従来と同様の公知の工程であって、実際には図３に示
すようなロール対が管軸方向に数段設けられ、各段のロ
ールは管軸を中心として互いに異なる角度で配置され、
全体として金属管１の全表面がいずれかのロール対に接
触して縮径されるようになっている。
方法によって簡単に製造することができる。金属管１
と、その金属管１の内径寸法よりも若干小さい外径寸法
を持つ合成樹脂管２をあらかじめ製造しておき、金属管
１の内周面および合成樹脂管２の外周面の少なくともい
ずれか一方に、粒状の充填材４・・４を混入した接着剤を
塗布した後、合成樹脂管２を金属管１内に挿入し、図３
に模式的に例示するようなロール縮径機Ｒによって金属
管１を縮径する。なお、このロール縮径機Ｒによる縮径
は従来と同様の公知の工程であって、実際には図３に示
すようなロール対が管軸方向に数段設けられ、各段のロ
ールは管軸を中心として互いに異なる角度で配置され、
全体として金属管１の全表面がいずれかのロール対に接
触して縮径されるようになっている。
【００１３】この縮径工程においては、従来のこの種の
ライニング管の製法と同様に、金属管１の内周面により
合成樹脂管２の外周面が押圧され、合成樹脂管２の外径
寸法が元の寸法よりも若干小さくなるような縮径とす
る。
ライニング管の製法と同様に、金属管１の内周面により
合成樹脂管２の外周面が押圧され、合成樹脂管２の外径
寸法が元の寸法よりも若干小さくなるような縮径とす
る。
【００１４】この縮径により、接着剤中に混入された充
填材４・・４は、それよりも硬度の小さい合成樹脂管２の
表面に一部が食い込み、図２に示すような構造が得られ
る。ここで、合成樹脂管２の材質としては、塩化ビニル
が一般的であるが、塩素化塩化ビニル、ナイロン、ポリ
ブテン、ポリエチレン等であってもよい。また、接着剤
としては、通常はゴム系等の溶剤系接着剤が用いられる
が、ホットメルト系接着剤や反応性接着剤等を用いるこ
ともできる。
填材４・・４は、それよりも硬度の小さい合成樹脂管２の
表面に一部が食い込み、図２に示すような構造が得られ
る。ここで、合成樹脂管２の材質としては、塩化ビニル
が一般的であるが、塩素化塩化ビニル、ナイロン、ポリ
ブテン、ポリエチレン等であってもよい。また、接着剤
としては、通常はゴム系等の溶剤系接着剤が用いられる
が、ホットメルト系接着剤や反応性接着剤等を用いるこ
ともできる。
【００１５】そして、このような接着剤に混入する粒状
の充填材４・・４の材質は、合成樹脂管２よりも硬度の大
きなものであれば任意のものを使用できるが、例えばア
ルミナ、ジルコニア等のセラミックスや、鋼、ステンレ
スあるいはチタン等の金属を用いることができ、なかで
もセラミックス等の金属管１よりも更に硬度の大きなも
のを使用することが望ましく、この場合には、縮径工程
において粒の一部が金属管１の内周面にも若干食い込
み、前記したアンカー効果はより大きなものとなる。ま
た、その粒径は接着剤層３の厚さ（通常は１０〜１００
μｍ程度）に対して１００〜３００％の範囲、より好ま
しくは１００〜２００％の範囲とする。更に、充填材４
・・４の接着剤に対する混入量は、特に限定されるもので
はないが、接着剤の本来の接着力を損なわないようにす
るため、その上限を、接着剤１００重量部に対して２０
重量部以下程度とすることが望ましい。
の充填材４・・４の材質は、合成樹脂管２よりも硬度の大
きなものであれば任意のものを使用できるが、例えばア
ルミナ、ジルコニア等のセラミックスや、鋼、ステンレ
スあるいはチタン等の金属を用いることができ、なかで
もセラミックス等の金属管１よりも更に硬度の大きなも
のを使用することが望ましく、この場合には、縮径工程
において粒の一部が金属管１の内周面にも若干食い込
み、前記したアンカー効果はより大きなものとなる。ま
た、その粒径は接着剤層３の厚さ（通常は１０〜１００
μｍ程度）に対して１００〜３００％の範囲、より好ま
しくは１００〜２００％の範囲とする。更に、充填材４
・・４の接着剤に対する混入量は、特に限定されるもので
はないが、接着剤の本来の接着力を損なわないようにす
るため、その上限を、接着剤１００重量部に対して２０
重量部以下程度とすることが望ましい。
【００１６】また、金属管１の材質としては鋼管が一般
的であるが、もちろん水道用メッキ鋼管、銅管、あるい
はアルミ管等を使用してもよい。次に、本発明を適用し
て実際に合成樹脂ライニング管を得た場合の具体的な例
について述べる。
的であるが、もちろん水道用メッキ鋼管、銅管、あるい
はアルミ管等を使用してもよい。次に、本発明を適用し
て実際に合成樹脂ライニング管を得た場合の具体的な例
について述べる。
【００１７】粘度５００ｃｐの溶剤希釈ゴム系接着剤中
に、平均粒径４０μｍのアルミナ粉を、接着剤の乾燥重
量１００重量部に対して５重量部添加し、均一に分散す
るように混合したものを作った。
に、平均粒径４０μｍのアルミナ粉を、接着剤の乾燥重
量１００重量部に対して５重量部添加し、均一に分散す
るように混合したものを作った。
【００１８】そして、外径２８．２ｍｍ，肉厚２．６ｍ
ｍの鋼管内周面に、以上のようなアルミナ粉を混入・調
合したゴム系接着剤を３０μｍの厚さで塗布し、３時間
乾燥した。
ｍの鋼管内周面に、以上のようなアルミナ粉を混入・調
合したゴム系接着剤を３０μｍの厚さで塗布し、３時間
乾燥した。
【００１９】外径２２．３ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの硬質
塩化ビニル管の外周面に、上記した充填材を添加してい
ない同じゴム系接着剤を５μｍの厚さで塗布し、同様に
３時間乾燥した。
塩化ビニル管の外周面に、上記した充填材を添加してい
ない同じゴム系接着剤を５μｍの厚さで塗布し、同様に
３時間乾燥した。
【００２０】その後、この塩化ビニル管を上記の鋼管内
に挿入し、鋼管外径が２７．２ｍｍになるように縮径加
工し、塩化ビニルライニング鋼管を得た。この塩化ビニ
ルライニング鋼管５．５ｍを８０°Ｃで１０分間熱処理
したところ、実質的な変化は全く見られなかった。
に挿入し、鋼管外径が２７．２ｍｍになるように縮径加
工し、塩化ビニルライニング鋼管を得た。この塩化ビニ
ルライニング鋼管５．５ｍを８０°Ｃで１０分間熱処理
したところ、実質的な変化は全く見られなかった。
【００２１】比較例として、上記と同様の鋼管に、同様
のゴム系接着剤を充填材を混入せずに３０μｍの厚さで
塗布し、３時間乾燥するとともに、上記と同様な硬質塩
化ビニル管にも同じゴム系接着剤を５μｍの厚さで塗布
して３時間乾燥した。その後、鋼管内に塩化ビニル管を
挿入して、同じく鋼管外径が２７．２ｍｍになるように
縮径加工して塩化ビニルライニング鋼管を得た。
のゴム系接着剤を充填材を混入せずに３０μｍの厚さで
塗布し、３時間乾燥するとともに、上記と同様な硬質塩
化ビニル管にも同じゴム系接着剤を５μｍの厚さで塗布
して３時間乾燥した。その後、鋼管内に塩化ビニル管を
挿入して、同じく鋼管外径が２７．２ｍｍになるように
縮径加工して塩化ビニルライニング鋼管を得た。
【００２２】この塩化ビニルライニング鋼管５．５ｍ
を、同様にして８０°Ｃで１０分間熱処理したところ、
鋼管端面から塩化ビニル管が突出しているのが見られ
た。
を、同様にして８０°Ｃで１０分間熱処理したところ、
鋼管端面から塩化ビニル管が突出しているのが見られ
た。
【００２３】
【発明の効果】本発明の合成樹脂ライニング管によれ
ば、金属管とその内側の合成樹脂管とを接着するための
接着剤層内に、合成樹脂管よりも硬度が大きく、かつ、
接着剤層の厚さに対して１〜３倍の粒径を持つ粒状の充
填材が混入され、この充填材の粒の一部が合成樹脂管の
外周面に食い込んだ構造としているため、ライニング管
を加熱−冷却が繰り返される条件下で使用しても、金属
管と合成樹脂管との線膨張係数の違いに起因する合成樹
脂管の伸縮が抑制される。その結果、接着剤層に掛かる
応力が低減され、繰り返し疲労による接着力の低下がな
くなり、温度差の激しい条件下での使用によっても劣化
しにくい耐久性に優れたた合成樹脂ライニング管が得ら
れる。
ば、金属管とその内側の合成樹脂管とを接着するための
接着剤層内に、合成樹脂管よりも硬度が大きく、かつ、
接着剤層の厚さに対して１〜３倍の粒径を持つ粒状の充
填材が混入され、この充填材の粒の一部が合成樹脂管の
外周面に食い込んだ構造としているため、ライニング管
を加熱−冷却が繰り返される条件下で使用しても、金属
管と合成樹脂管との線膨張係数の違いに起因する合成樹
脂管の伸縮が抑制される。その結果、接着剤層に掛かる
応力が低減され、繰り返し疲労による接着力の低下がな
くなり、温度差の激しい条件下での使用によっても劣化
しにくい耐久性に優れたた合成樹脂ライニング管が得ら
れる。
【００２４】しかも、以上のような本発明の構造は、金
属管の内周面および合成樹脂管の外周面の少なくともい
ずれか一方に接着剤を塗布し、金属管内に合成樹脂管を
挿入した状態で縮径するという従来の製造方法をそのま
ま用いて、塗布すべき接着剤内に粒状充填材を混入させ
ておくだけ得られ、従来の設備をそのまま使用できると
いう利点もある。
属管の内周面および合成樹脂管の外周面の少なくともい
ずれか一方に接着剤を塗布し、金属管内に合成樹脂管を
挿入した状態で縮径するという従来の製造方法をそのま
ま用いて、塗布すべき接着剤内に粒状充填材を混入させ
ておくだけ得られ、従来の設備をそのまま使用できると
いう利点もある。
【図１】本発明実施例の構造を示す部分断面図
【図２】その要部拡大図
【図３】本発明実施例を製造する場合におけるロール縮
径工程の模式的説明図
径工程の模式的説明図
【図４】従来の合成樹脂ライニング管の構造を示す部分
断面図
断面図
１ 金属管 ２ 合成樹脂管 ３ 接着剤層 ４・・４ 粒状の充填材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｅ Ｆ１６Ｌ 9/02 7123−3Ｊ // Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 金属管の内周面に接着剤層を介して合成
樹脂管が接着されてなるライニング管において、上記接
着剤層内に、当該接着剤層の厚さの１倍ないし３倍の粒
径を有し、かつ、上記合成樹脂管よりも大きい硬度を持
つ粒状の充填材が添加され、この充填材は、その粒の一
部において上記合成樹脂管の外周面に食い込んでいるこ
とを特徴とする合成樹脂ライニング管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15214792A JPH05339546A (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | 合成樹脂ライニング管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15214792A JPH05339546A (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | 合成樹脂ライニング管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05339546A true JPH05339546A (ja) | 1993-12-21 |
Family
ID=15534066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15214792A Pending JPH05339546A (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | 合成樹脂ライニング管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05339546A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006030774A1 (ja) * | 2004-09-15 | 2006-03-23 | Daikin Industries, Ltd. | 硬化性組成物 |
| WO2009070629A1 (en) * | 2007-11-30 | 2009-06-04 | Lubrizol Advanced Materials, Inc. | Pvc/cpvc composite pipe with metal interlayer and process for making it |
| JP2011157515A (ja) * | 2010-02-03 | 2011-08-18 | Auto Kagaku Kogyo Kk | 接着性組成物 |
| JP2013166904A (ja) * | 2012-02-17 | 2013-08-29 | Saitama Prefecture | 接着剤及びその接着剤を使用した樹脂接合方法 |
-
1992
- 1992-06-11 JP JP15214792A patent/JPH05339546A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006030774A1 (ja) * | 2004-09-15 | 2006-03-23 | Daikin Industries, Ltd. | 硬化性組成物 |
| WO2009070629A1 (en) * | 2007-11-30 | 2009-06-04 | Lubrizol Advanced Materials, Inc. | Pvc/cpvc composite pipe with metal interlayer and process for making it |
| JP2011157515A (ja) * | 2010-02-03 | 2011-08-18 | Auto Kagaku Kogyo Kk | 接着性組成物 |
| JP2013166904A (ja) * | 2012-02-17 | 2013-08-29 | Saitama Prefecture | 接着剤及びその接着剤を使用した樹脂接合方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1031384B1 (en) | Rotolining process | |
| JPH05339546A (ja) | 合成樹脂ライニング管 | |
| US4850717A (en) | Process sensor tube having erosion and corrosion resistance | |
| US4679294A (en) | Method for making a trimetallic cylinder | |
| US3782450A (en) | Heat exchanger with nests of tubes | |
| JPS5881238A (ja) | 摩擦材 | |
| US3888714A (en) | Fiber reinforced tubular article having abrasion resistant liner | |
| JP2596935B2 (ja) | 内面樹脂被覆管 | |
| GB2063103A (en) | Applying fluorocarbon polymer coatings | |
| JP2000110985A (ja) | トレース管用伝熱部材及びその代替施工方法 | |
| JP2616937B2 (ja) | 複合ロール | |
| CN1178878A (zh) | 陶瓷树脂内衬复合钢管及制造方法 | |
| US4389462A (en) | Process for enclosing a pin shank within an enclosing member and article produced thereby which is substantially devoid of a gap between the enclosing member and the head of the pin | |
| JP3487907B2 (ja) | 調理器用鍋 | |
| JPH05338077A (ja) | 合成樹脂ライニング管 | |
| JP2607088B2 (ja) | 内面金属ライニング曲管の製造方法 | |
| JPH06104904B2 (ja) | 複合構造管の製造方法 | |
| JPH0314988A (ja) | 内面樹脂ライニング管およびその製造方法 | |
| JPS6156724A (ja) | 外面めつき金属管の冷間抽伸方法 | |
| JPH05338060A (ja) | 内面樹脂ライニング管の製造方法 | |
| JPH0210868B2 (ja) | ||
| JPH0493378A (ja) | 新規なテープコーティング | |
| JP2002030315A (ja) | ステーブクーラおよびそれに用いる二重管の製造方法 | |
| JPH0925582A (ja) | 内面金属ライニング管の製造方法 | |
| GB2126310A (en) | Trimetallic cylinder |