JPH05338009A - 多軸複合シリンダの製造法 - Google Patents
多軸複合シリンダの製造法Info
- Publication number
- JPH05338009A JPH05338009A JP4150912A JP15091292A JPH05338009A JP H05338009 A JPH05338009 A JP H05338009A JP 4150912 A JP4150912 A JP 4150912A JP 15091292 A JP15091292 A JP 15091292A JP H05338009 A JPH05338009 A JP H05338009A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder
- core
- inner diameter
- single core
- outer peripheral
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 内面に耐食・耐摩耗性のライニング層を有す
る押出機用シリンダをＨＩＰで製造する。 【構成】 孔2Bを有するシリンダ2 に、セラミックスメ
ッキ4Bをした離型材4 を有する中子1 を挿入して、ＨＩ
Ｐカプセル10を作り、これをＨＩＰ容器11に装入してＨ
ＩＰ処理後、中子1 をシリンダ2 より引抜く。
る押出機用シリンダをＨＩＰで製造する。 【構成】 孔2Bを有するシリンダ2 に、セラミックスメ
ッキ4Bをした離型材4 を有する中子1 を挿入して、ＨＩ
Ｐカプセル10を作り、これをＨＩＰ容器11に装入してＨ
ＩＰ処理後、中子1 をシリンダ2 より引抜く。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多軸複合シリンダの製
造法に関し、ゴム、プラスチック等に、無機・有機フィ
ラーを添加した材料を混練、押出し成形する多軸押出機
用複合シリンダの製造に利用される。
造法に関し、ゴム、プラスチック等に、無機・有機フィ
ラーを添加した材料を混練、押出し成形する多軸押出機
用複合シリンダの製造に利用される。
【０００２】
【従来の技術】多軸 (２軸) 押出機用複合シリンダは、
シリンダ内面に、耐食性、耐摩耗性に優れたＮｉ基、Ｃ
ｏ基等の高合金粉末よりなるライニング層を形成するの
に、単一中子を利用した熱間等方圧加圧手段 (ＨＩＰ)
を用いて製造するものがある (例えば特開昭63−312902
号公報参照) 。
シリンダ内面に、耐食性、耐摩耗性に優れたＮｉ基、Ｃ
ｏ基等の高合金粉末よりなるライニング層を形成するの
に、単一中子を利用した熱間等方圧加圧手段 (ＨＩＰ)
を用いて製造するものがある (例えば特開昭63−312902
号公報参照) 。
【０００３】すなわち、前記公報に開示の製造技術は、
シリンダにおける少なくとも２以上のかつ軸方向におい
て連通部を有する孔からなるシリンダ内径面内に、該内
径面と相似断面形状であるとともにシリンダ構成金属材
料より熱膨張係数の大きな金属材料からなる単一中子
を、同心にかつ離型材の被着を介して挿入し、該中子の
外周面と前記シリンダの内径面との空間に充填した内径
面ガード用金属粉末を熱間等方圧加圧手段を介してシリ
ンダの内径面上に一体に被着し、その後、前記単一中子
をシリンダより取出してシリンダの内面に耐食・耐摩耗
のライニング層を有する多軸複合シリンダの製造方法で
ある。
シリンダにおける少なくとも２以上のかつ軸方向におい
て連通部を有する孔からなるシリンダ内径面内に、該内
径面と相似断面形状であるとともにシリンダ構成金属材
料より熱膨張係数の大きな金属材料からなる単一中子
を、同心にかつ離型材の被着を介して挿入し、該中子の
外周面と前記シリンダの内径面との空間に充填した内径
面ガード用金属粉末を熱間等方圧加圧手段を介してシリ
ンダの内径面上に一体に被着し、その後、前記単一中子
をシリンダより取出してシリンダの内面に耐食・耐摩耗
のライニング層を有する多軸複合シリンダの製造方法で
ある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前述した従来技術にお
いては、中子の離型材は、セラミックス粉末２液ペース
トのスプレー法によって中子外表面に被着しているもの
であるから、次のような課題があった。熱膨張の大きい
中子材料表面の離型材固着機能は、シリンダの胴長Ｌと
シリンダ内径Ｄとの比、すなわちＬ／Ｄが大きく、かつ
長くなった場合（概略Ｌ／Ｄ≧６〜７）、中子の熱膨張
（例えばＳＵＳ３０４で18×10-6) と離型材のセラミッ
クスの熱膨張 (例えばジルコニアで６〜８×10-6) の差
が顕著であることから、ＨＩＰ処理時の高温側で密着強
度不足により自己剥離を起し、中子の離型効果を失うと
いう課題があり、従って、Ｌ／Ｄが10〜15の所謂長尺シ
リンダ (バレル)の製造が実質的にできなかった。
いては、中子の離型材は、セラミックス粉末２液ペース
トのスプレー法によって中子外表面に被着しているもの
であるから、次のような課題があった。熱膨張の大きい
中子材料表面の離型材固着機能は、シリンダの胴長Ｌと
シリンダ内径Ｄとの比、すなわちＬ／Ｄが大きく、かつ
長くなった場合（概略Ｌ／Ｄ≧６〜７）、中子の熱膨張
（例えばＳＵＳ３０４で18×10-6) と離型材のセラミッ
クスの熱膨張 (例えばジルコニアで６〜８×10-6) の差
が顕著であることから、ＨＩＰ処理時の高温側で密着強
度不足により自己剥離を起し、中子の離型効果を失うと
いう課題があり、従って、Ｌ／Ｄが10〜15の所謂長尺シ
リンダ (バレル)の製造が実質的にできなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、離型材の被
着を従来のスプレー法からセラミックスメッキ法に代替
することによって、Ｌ／Ｄが10〜15の長尺複合シリンダ
をＨＩＰにより製造可能としたものであり、従って、本
発明は、シリンダ2 における少なくとも２以上のかつ軸
方向において連通部2Aを有する孔2Bからなるシリンダ内
径面内に、該内径面と相似断面形状であるとともにシリ
ンダ構成金属材料より熱膨張係数の大きな金属材料から
なる単一中子1 を、同心にかつ離型材4 の被着を介して
挿入し、該中子1 の外周面と前記シリンダ2 の内径面と
の空間5 に充填した内径面ガード用金属粉末7 を熱間等
方圧加圧手段11を介してシリンダ2 の内径面上に一体に
被着し、その後、前記単一中子1 をシリンダ2 より取出
してシリンダ2 の内面に耐食・耐摩耗のライニング層3
を有する多軸複合シリンダ12の製造方法において、前記
単一中子1 の外周面に被着する離型材4 がイオンプレー
テングによる活性金属の皮膜4A上に、密着強度の高いセ
ラミックス粉末の無電解メッキ層4Bを施してなるを特徴
とするものである。
着を従来のスプレー法からセラミックスメッキ法に代替
することによって、Ｌ／Ｄが10〜15の長尺複合シリンダ
をＨＩＰにより製造可能としたものであり、従って、本
発明は、シリンダ2 における少なくとも２以上のかつ軸
方向において連通部2Aを有する孔2Bからなるシリンダ内
径面内に、該内径面と相似断面形状であるとともにシリ
ンダ構成金属材料より熱膨張係数の大きな金属材料から
なる単一中子1 を、同心にかつ離型材4 の被着を介して
挿入し、該中子1 の外周面と前記シリンダ2 の内径面と
の空間5 に充填した内径面ガード用金属粉末7 を熱間等
方圧加圧手段11を介してシリンダ2 の内径面上に一体に
被着し、その後、前記単一中子1 をシリンダ2 より取出
してシリンダ2 の内面に耐食・耐摩耗のライニング層3
を有する多軸複合シリンダ12の製造方法において、前記
単一中子1 の外周面に被着する離型材4 がイオンプレー
テングによる活性金属の皮膜4A上に、密着強度の高いセ
ラミックス粉末の無電解メッキ層4Bを施してなるを特徴
とするものである。
【０００６】
【作用】本発明によれば、単一中子1 の外表面に被着さ
れている離型材4 は、下地として活性金属による皮膜4A
にセラミックスメッキ層4Bを施したものであるから、自
己剥離がなく、ＨＩＰ処理後の中子1 の取出しを容易と
し、Ｌ／Ｄが10〜15の複合シリンダ12を製造できる。
れている離型材4 は、下地として活性金属による皮膜4A
にセラミックスメッキ層4Bを施したものであるから、自
己剥離がなく、ＨＩＰ処理後の中子1 の取出しを容易と
し、Ｌ／Ｄが10〜15の複合シリンダ12を製造できる。
【０００７】
【実施例】以下、図を参照して本発明の実施例を説明す
ると、図１は製造工程を示しており、1 は単一の中子で
あり、Ｌ／Ｄが10〜15のシリンダ2 の内径面と相似形状
であるとともに、シリンダ2 よりも熱膨張係数が大きな
金属材料よりなる。具体的には、例えば、シリンダ2 が
ＳＣＭ４４０等の鋼材であるときには、この熱膨張係数
より少なくとも４×10-6cm／℃以上大きい金属材料、例
えばオーステナイトステンレス鋼材等が用いられる。
ると、図１は製造工程を示しており、1 は単一の中子で
あり、Ｌ／Ｄが10〜15のシリンダ2 の内径面と相似形状
であるとともに、シリンダ2 よりも熱膨張係数が大きな
金属材料よりなる。具体的には、例えば、シリンダ2 が
ＳＣＭ４４０等の鋼材であるときには、この熱膨張係数
より少なくとも４×10-6cm／℃以上大きい金属材料、例
えばオーステナイトステンレス鋼材等が用いられる。
【０００８】シリンダ2 は、軸方向に亘り一対に平行
し、かつ軸方向に沿う連通部2Aによって隣接するスクリ
ュまたはロータの挿入される孔2Bが穿設されたもので、
その内径面には耐食性、耐摩耗性に優れたＮｉ基、Ｃｏ
基等高合金粉末よりなる層3 、すなわち、ライニング層
をＨＩＰによって一体接合してなる。中子1 は前記シリ
ンダ2 の連通部2Aおよび孔2Bと相似形の連接部1Aおよび
柱状部1Bを有する形状であり、該中子1 の外表面には、
離型材4 が被着されている。
し、かつ軸方向に沿う連通部2Aによって隣接するスクリ
ュまたはロータの挿入される孔2Bが穿設されたもので、
その内径面には耐食性、耐摩耗性に優れたＮｉ基、Ｃｏ
基等高合金粉末よりなる層3 、すなわち、ライニング層
をＨＩＰによって一体接合してなる。中子1 は前記シリ
ンダ2 の連通部2Aおよび孔2Bと相似形の連接部1Aおよび
柱状部1Bを有する形状であり、該中子1 の外表面には、
離型材4 が被着されている。
【０００９】すなわち、中子1 がステンレス鋼であると
きは、セラミックメッキができないことから、下地処理
としてＴｉ、Ａｌ、Ｚｒ等の活性金属をイオンプレーテ
ングによって２〜３ミクロンの皮膜4Aを形成し、その後
に、ＳｉＯ2 ：Ａｌ2 Ｏ3 等の密着強度の高いセラミッ
ク粉末を５〜８ミクロンの無電解メッキ層4Bを被着して
なる。
きは、セラミックメッキができないことから、下地処理
としてＴｉ、Ａｌ、Ｚｒ等の活性金属をイオンプレーテ
ングによって２〜３ミクロンの皮膜4Aを形成し、その後
に、ＳｉＯ2 ：Ａｌ2 Ｏ3 等の密着強度の高いセラミッ
ク粉末を５〜８ミクロンの無電解メッキ層4Bを被着して
なる。
【００１０】ここにおいて、皮膜4Aの形成のためのイオ
ンプレディング処理は、540 ℃×２時間保持でなされ、
メッキ層4Bのセラミックスメッキ処理は、当該メッキ層
の表面粗度はＲＭＡＸ １Ｓ以下を得るために、メッキ
懸濁液中のセラミック粉末粒度はサブミクロンの 0.1〜
0.8 ミクロン以下とされ、80℃×２時間浸漬によって全
面30ミクロン厚さに被着される。
ンプレディング処理は、540 ℃×２時間保持でなされ、
メッキ層4Bのセラミックスメッキ処理は、当該メッキ層
の表面粗度はＲＭＡＸ １Ｓ以下を得るために、メッキ
懸濁液中のセラミック粉末粒度はサブミクロンの 0.1〜
0.8 ミクロン以下とされ、80℃×２時間浸漬によって全
面30ミクロン厚さに被着される。
【００１１】以上のようにして離型材4 を被着した中子
1 は、ＨＩＰ処理時のカプセルとなるシリンダ2 の孔2B
に両者の空間5 を約５mm程度として同心に挿入されて組
立てられる。このシリンダ2 と中子1 の組立ては図２で
示す如く構造用鋼材よりなる下蓋6を溶接等でシリンダ2
に固着し、該下蓋6 でシリンダ2 および中子1 をセン
タリングして組立て、前記空間5 にＮｉ基等の高合金ア
トマイズ粉末7 を充填し、脱気管8 を有する上蓋9 を溶
接等で密封固着させ、脱気管8 を介して10-3mmHgまで真
空脱気をしてから脱気管8 を密封することで、ＨＩＰ用
カプセルとされる。
1 は、ＨＩＰ処理時のカプセルとなるシリンダ2 の孔2B
に両者の空間5 を約５mm程度として同心に挿入されて組
立てられる。このシリンダ2 と中子1 の組立ては図２で
示す如く構造用鋼材よりなる下蓋6を溶接等でシリンダ2
に固着し、該下蓋6 でシリンダ2 および中子1 をセン
タリングして組立て、前記空間5 にＮｉ基等の高合金ア
トマイズ粉末7 を充填し、脱気管8 を有する上蓋9 を溶
接等で密封固着させ、脱気管8 を介して10-3mmHgまで真
空脱気をしてから脱気管8 を密封することで、ＨＩＰ用
カプセルとされる。
【００１２】このようにして組立てたＨＩＰ用カプセル
10は、ＨＩＰ装置の高圧容器11に装入されて1000℃で10
00kg／cm2 のＨＩＰ条件で３時間保持することでＨＩＰ
処理されて、ここに、シリンダ2 の内面にライニング層
3 が一体接合される。所定のＨＩＰ処理後（炉冷却を含
む）、250 ℃で容器11より取出し、上下蓋6,9 を切削除
去し、シリンダ2 と中子1 との熱膨張差による 0.2〜0.
25mm隙間を利用して油圧ジャッキにて中子1 を引抜によ
って内面粗度 (ライニング層3 の粗度ＲＭＡＸ １Ｓ）
の複合シリンダ12を得ることができた。
10は、ＨＩＰ装置の高圧容器11に装入されて1000℃で10
00kg／cm2 のＨＩＰ条件で３時間保持することでＨＩＰ
処理されて、ここに、シリンダ2 の内面にライニング層
3 が一体接合される。所定のＨＩＰ処理後（炉冷却を含
む）、250 ℃で容器11より取出し、上下蓋6,9 を切削除
去し、シリンダ2 と中子1 との熱膨張差による 0.2〜0.
25mm隙間を利用して油圧ジャッキにて中子1 を引抜によ
って内面粗度 (ライニング層3 の粗度ＲＭＡＸ １Ｓ）
の複合シリンダ12を得ることができた。
【００１３】その後、ライニング層3 の全面を染色探傷
検査にてカラーチェックし、無欠陥を実証した。この時
点での内径寸法は仕上り完成寸法に対し片面 0.2mmの寸
法精度であり、内面ニアネット成形を達成できた。その
後、内面研磨機にて内径完成寸法と内面粗度ＲＭＡＸ
0.8Ｓに研磨し所定の複合シリンダを完成できた。
検査にてカラーチェックし、無欠陥を実証した。この時
点での内径寸法は仕上り完成寸法に対し片面 0.2mmの寸
法精度であり、内面ニアネット成形を達成できた。その
後、内面研磨機にて内径完成寸法と内面粗度ＲＭＡＸ
0.8Ｓに研磨し所定の複合シリンダを完成できた。
【００１４】因みに、本実施例によるシリンダ2 の胴長
Ｌは1020で内径Ｄは90で、Ｌ／Ｄは11.1の長尺物を機械
無切削の下で製造できた。
Ｌは1020で内径Ｄは90で、Ｌ／Ｄは11.1の長尺物を機械
無切削の下で製造できた。
【００１５】
【発明の効果】本発明は以上の通りであり、シリンダに
中子を挿入セットしたＨＩＰカプセルを用いてＨＩＰ処
理によって複合シリンダを製造するに際して、中子の外
表面に施す離型材は、下地として活性金属皮膜を形成
し、この上に、無電解セラミックメッキを施したもので
あるから、離型材の自己剥離はなく、これによって、Ｌ
／Ｄが10〜15の長尺複合シリンダを製造することができ
る。
中子を挿入セットしたＨＩＰカプセルを用いてＨＩＰ処
理によって複合シリンダを製造するに際して、中子の外
表面に施す離型材は、下地として活性金属皮膜を形成
し、この上に、無電解セラミックメッキを施したもので
あるから、離型材の自己剥離はなく、これによって、Ｌ
／Ｄが10〜15の長尺複合シリンダを製造することができ
る。
【００１６】また、離型材として従来のスプレー法によ
ると、中子の再使用は酸化着色により不可能であるのに
対し、本発明のセラミックメッキでは着色、脱落がなく
繰返し使用が可能となる。
ると、中子の再使用は酸化着色により不可能であるのに
対し、本発明のセラミックメッキでは着色、脱落がなく
繰返し使用が可能となる。
【図１】本発明実施例の工程図である。
【図２】本発明によるＨＩＰ処理中の概略断面図であ
る。
る。
【図３】ＨＩＰカプセルを示す図２のＡ−Ａ線の横断面
図である。
図である。
１ 中子 ２ シリンダ ３ ライニング層 ４ 離型材 4A 下地皮膜 4B セラミックメッキ層 10 ＨＩＰカプセル 11 ＨＩＰ容器
Claims (1)
- 【請求項１】 シリンダ(2) における少なくとも２以上
のかつ軸方向において連通部(2A)を有する孔(2B)からな
るシリンダ内径面内に、該内径面と相似断面形状である
とともにシリンダ構成金属材料より熱膨張係数の大きな
金属材料からなる単一中子(1) を、同心にかつ離型材
(4) の被着を介して挿入し、該中子(1)の外周面と前記
シリンダ(2) の内径面との空間(5) に充填した内径面ガ
ード用金属粉末(7) を熱間等方圧加圧手段(11)を介して
シリンダ(2) の内径面上に一体に被着し、その後、前記
単一中子(1) をシリンダ(2) より取出してシリンダ(2)
の内面に耐食・耐摩耗のライニング層(3) を有する多軸
複合シリンダ(12)の製造方法において、 前記単一中子(1) の外周面に被着する離型材(4) がイオ
ンプレーテングによる活性金属の皮膜(4A)上に、密着強
度の高いセラミックス粉末の無電解メッキ層(4B)を施し
てなるを特徴とする多軸複合シリンダの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4150912A JPH05338009A (ja) | 1992-06-10 | 1992-06-10 | 多軸複合シリンダの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4150912A JPH05338009A (ja) | 1992-06-10 | 1992-06-10 | 多軸複合シリンダの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05338009A true JPH05338009A (ja) | 1993-12-21 |
Family
ID=15507111
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4150912A Pending JPH05338009A (ja) | 1992-06-10 | 1992-06-10 | 多軸複合シリンダの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05338009A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0838322A2 (en) * | 1996-10-25 | 1998-04-29 | Menza Limited | A method of and apparatus for blow-moulding |
-
1992
- 1992-06-10 JP JP4150912A patent/JPH05338009A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0838322A2 (en) * | 1996-10-25 | 1998-04-29 | Menza Limited | A method of and apparatus for blow-moulding |
| EP0838322A3 (en) * | 1996-10-25 | 1999-08-11 | Menza Limited | A method of and apparatus for blow-moulding |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20160243621A1 (en) | Three-Dimensional Printed Hot Isostatic Pressing Containers and Processes for Making Same | |
| US20170291393A1 (en) | Composite article and method for making the same | |
| JPS6350402B2 (ja) | ||
| CN104870200B (zh) | 制造照相凹版滚筒的方法 | |
| JP2017514993A (ja) | 酸洗い可能な金属コンポーネントの製造方法 | |
| US4300959A (en) | Impermeable electroform for hot isostatic pressing | |
| JPH05338009A (ja) | 多軸複合シリンダの製造法 | |
| EP1676469B1 (en) | Method for making an infused composite | |
| US6470550B1 (en) | Methods of making tooling to be used in high temperature casting and molding | |
| US4774991A (en) | Forming rotary grinding wheel dressers | |
| KR101149787B1 (ko) | 다층구조를 가지는 용사금형 제조방법 | |
| JPS60181208A (ja) | プラスチツク成形機用多軸シリンダの製造法 | |
| JPS63130706A (ja) | 金属管内のコ−テイング方法 | |
| JP2997040B2 (ja) | ブレード又はベーンのリムを有するリング又はディスクの製作方法 | |
| JP2680719B2 (ja) | バイメタリックシリンダの製造方法 | |
| JPS5939505B2 (ja) | 羽口の表面処理方法 | |
| JPH0723486B2 (ja) | 多軸複合シリンダの製造法 | |
| JP2696002B2 (ja) | 孔付複合シリンダおよびその製造方法 | |
| JPS61218869A (ja) | 耐摩耗性および耐食性にすぐれたシリンダ−およびその製造方法 | |
| JPH03234381A (ja) | 管内面への皮膜の形成方法 | |
| JP2651384B2 (ja) | バイメタリックシリンダの製造方法 | |
| JPS6158957A (ja) | ロケツトエンジン燃焼室製造方法 | |
| JPH06262374A (ja) | 内面に被覆層を有する部品の製造方法 | |
| JPS6059301B2 (ja) | プラスチック溶融シリンダ−の製造方法 | |
| JPH07232332A (ja) | 樹脂製成形用型 |