JPH05329571A - アルミニウム合金製タペットの製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金製タペットの製造方法Info
- Publication number
- JPH05329571A JPH05329571A JP13050191A JP13050191A JPH05329571A JP H05329571 A JPH05329571 A JP H05329571A JP 13050191 A JP13050191 A JP 13050191A JP 13050191 A JP13050191 A JP 13050191A JP H05329571 A JPH05329571 A JP H05329571A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- top plate
- shim
- tappet
- projection
- forging
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 粉末鍛造方法を用いたアルミニウム合金製タ
ペットの製造方法において、タペットの天板部に形成さ
れるシム係止突起の強度を高め、シムとの干渉によるこ
の凸部の破損を防ぐ。 【構成】 ダイの内部で円柱状の上パンチおよび円柱状
の下パンチにより圧粉体を鍛造し、上パンチと下パンチ
の間で円板状の天板部を成形するとともに、下パンチと
ダイとの間で周壁部を成形し、これら天板部および周壁
部とからなる鍛造体を得る際に、前記上パンチの下面
の、最終的にシム係止突起となる箇所を鍛造する位置
に、円環状の凹部を形成しておくことにより、鍛造時に
この凹部への材料流れを生じさせ、シム係止突起内に鍛
流線を生じさせる。
ペットの製造方法において、タペットの天板部に形成さ
れるシム係止突起の強度を高め、シムとの干渉によるこ
の凸部の破損を防ぐ。 【構成】 ダイの内部で円柱状の上パンチおよび円柱状
の下パンチにより圧粉体を鍛造し、上パンチと下パンチ
の間で円板状の天板部を成形するとともに、下パンチと
ダイとの間で周壁部を成形し、これら天板部および周壁
部とからなる鍛造体を得る際に、前記上パンチの下面
の、最終的にシム係止突起となる箇所を鍛造する位置
に、円環状の凹部を形成しておくことにより、鍛造時に
この凹部への材料流れを生じさせ、シム係止突起内に鍛
流線を生じさせる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉末鍛造方法を用いた
有底円筒状のアルミニウム合金製タペットの製造方法に
係わり、特に、その天板部に形成されるシム係止突起の
強度を高めるための改良に関する。
有底円筒状のアルミニウム合金製タペットの製造方法に
係わり、特に、その天板部に形成されるシム係止突起の
強度を高めるための改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記タペットは、例えばエンジンのバル
ブの先端に固定され、カムの回転運動をバルブの往復動
に転換するための部材であり、図７中二点鎖線はその一
例の断面形状を示している。このタペット１は、円板状
の天板部１Ａと、この天板部１Ａの外周縁から垂下した
円筒状の周壁部１Ｂとからなり、前記天板部１Ａの上面
外周縁には円環状のシム係止突起１Ｃが形成されてい
る。
ブの先端に固定され、カムの回転運動をバルブの往復動
に転換するための部材であり、図７中二点鎖線はその一
例の断面形状を示している。このタペット１は、円板状
の天板部１Ａと、この天板部１Ａの外周縁から垂下した
円筒状の周壁部１Ｂとからなり、前記天板部１Ａの上面
外周縁には円環状のシム係止突起１Ｃが形成されてい
る。
【０００３】そして、シム係止突起１Ｃの中央に耐摩耗
性の材質からなる円板形のシム(図示略)をはめ込み、こ
のシムの上面にカムの外周面を当接させることにより、
カムの回転運動をバルブの直線運動に転換する。なお、
シムはシム係止突起１Ｃ内に固定されるのではなく、シ
ム係止突起１Ｃ内で平面方向に若干のがたつきが可能と
なっている。
性の材質からなる円板形のシム(図示略)をはめ込み、こ
のシムの上面にカムの外周面を当接させることにより、
カムの回転運動をバルブの直線運動に転換する。なお、
シムはシム係止突起１Ｃ内に固定されるのではなく、シ
ム係止突起１Ｃ内で平面方向に若干のがたつきが可能と
なっている。
【０００４】ところで、タペット１の材質として、最近
ではＳi等が添加されたアルミニウム合金が多用されて
いる。この材質は、優れた強度、剛性、靭性、耐熱性お
よび耐食性等の特徴を有するが、原料となるアルミニウ
ム合金粉末の表面が強固な酸化皮膜で覆われているた
め、通常の焼結成形による製造は不可能であり、一般に
粉末鍛造法を用いて成形される。
ではＳi等が添加されたアルミニウム合金が多用されて
いる。この材質は、優れた強度、剛性、靭性、耐熱性お
よび耐食性等の特徴を有するが、原料となるアルミニウ
ム合金粉末の表面が強固な酸化皮膜で覆われているた
め、通常の焼結成形による製造は不可能であり、一般に
粉末鍛造法を用いて成形される。
【０００５】従来の粉末鍛造法ではまず、アルミニウム
合金粉末をプレス型で成形し、円柱状の圧粉体を成形す
る。次にこの圧粉体を、図６に示すようにダイ３の内部
で円柱状の上パンチ５および円柱状の下パンチ４により
鍛造し、上パンチ５と下パンチ４の間で円板状の天板部
２Ａを成形するとともに、下パンチ４とダイ３との間で
天板部２Ａから垂下する円筒状の周壁部２Ｂを成形し、
これら天板部２Ａおよび周壁部２Ｂとからなる鍛造体２
を得る。さらに、この鍛造体２に適宜機械加工を施し、
図７中二点鎖線に示す有底円筒状のタペット１を得る。
合金粉末をプレス型で成形し、円柱状の圧粉体を成形す
る。次にこの圧粉体を、図６に示すようにダイ３の内部
で円柱状の上パンチ５および円柱状の下パンチ４により
鍛造し、上パンチ５と下パンチ４の間で円板状の天板部
２Ａを成形するとともに、下パンチ４とダイ３との間で
天板部２Ａから垂下する円筒状の周壁部２Ｂを成形し、
これら天板部２Ａおよび周壁部２Ｂとからなる鍛造体２
を得る。さらに、この鍛造体２に適宜機械加工を施し、
図７中二点鎖線に示す有底円筒状のタペット１を得る。
【０００６】なお、この鍛造体２では、天板部２Ａの外
径が周壁部２Ｂよりも大きく、このため天板部２Ａの外
周部は、半径方向に突出する円環状の凸部２Ｃとなって
いる。このような凸部２Ｃを形成しておくと、鍛造時に
この凸部２Ｃが形成される過程で材料流れが生じ、最終
製品であるタペット１の天板部１Ａと周壁部１Ｂの境界
部の強度を高めることができる。
径が周壁部２Ｂよりも大きく、このため天板部２Ａの外
周部は、半径方向に突出する円環状の凸部２Ｃとなって
いる。このような凸部２Ｃを形成しておくと、鍛造時に
この凸部２Ｃが形成される過程で材料流れが生じ、最終
製品であるタペット１の天板部１Ａと周壁部１Ｂの境界
部の強度を高めることができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の製造
方法で得られたタペット１では、実際の使用時に、シム
係止突起１Ｃ内でシムが激しく平面方向に振動するた
め、シムに直接触れるシム係止突起１Ｃに亀裂や破損が
生じ易く、タペット１の寿命が短く制限されるという欠
点を有しており、シム係止突起１Ｃの強度を高めること
が強く望まれている。
方法で得られたタペット１では、実際の使用時に、シム
係止突起１Ｃ内でシムが激しく平面方向に振動するた
め、シムに直接触れるシム係止突起１Ｃに亀裂や破損が
生じ易く、タペット１の寿命が短く制限されるという欠
点を有しており、シム係止突起１Ｃの強度を高めること
が強く望まれている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたもので、鍛造型の上パンチの下面
の、最終的に前記シム係止突起となる箇所を鍛造する部
分に、円環状の凹部を形成しておくことにより、鍛造時
にこの凹部への材料流れを生じさせ、前記鍛造体の天板
部の上面に円環状の突起形成用凸部を形成することを特
徴としている。
するためになされたもので、鍛造型の上パンチの下面
の、最終的に前記シム係止突起となる箇所を鍛造する部
分に、円環状の凹部を形成しておくことにより、鍛造時
にこの凹部への材料流れを生じさせ、前記鍛造体の天板
部の上面に円環状の突起形成用凸部を形成することを特
徴としている。
【０００９】なお、前記鍛造を行うに際し、さらに上パ
ンチの下面の外周縁に全周に亙る凹段部を形成しておく
ことにより、前記鍛造体の天板部の上面外周縁に上方に
突出する円環状の環状凸部を形成してもよい。
ンチの下面の外周縁に全周に亙る凹段部を形成しておく
ことにより、前記鍛造体の天板部の上面外周縁に上方に
突出する円環状の環状凸部を形成してもよい。
【００１０】
【作用】本発明の方法によれば、上パンチの下面の、最
終的にシム係止突起となる箇所を鍛造する部分に円環状
の凹部を形成しておくため、鍛造時には、材料がこの凹
部に流れ込み、鍛造体の天板部と垂直な方向に向けて材
料流れが生じつつ、天板部の上面に円環状の突起形成用
凸部が形成される。これにより、突起形成用凸部を加工
して得られるタペットのシム係止突起には、その突出方
向へに鍛流線が生じて強度を向上することができ、シム
との衝突によるシム係止突起の破損が低減できる。
終的にシム係止突起となる箇所を鍛造する部分に円環状
の凹部を形成しておくため、鍛造時には、材料がこの凹
部に流れ込み、鍛造体の天板部と垂直な方向に向けて材
料流れが生じつつ、天板部の上面に円環状の突起形成用
凸部が形成される。これにより、突起形成用凸部を加工
して得られるタペットのシム係止突起には、その突出方
向へに鍛流線が生じて強度を向上することができ、シム
との衝突によるシム係止突起の破損が低減できる。
【００１１】また、上パンチの下面の外周縁に、全周に
亙って円環状の凹段部を形成した場合には、上パンチの
前記凹段部と凹部との間に形成される凸壁部の可撓性を
高め、鍛造時にかかる応力を緩和して、この凸壁部が鍛
造時に割れるおそれが低減できる。
亙って円環状の凹段部を形成した場合には、上パンチの
前記凹段部と凹部との間に形成される凸壁部の可撓性を
高め、鍛造時にかかる応力を緩和して、この凸壁部が鍛
造時に割れるおそれが低減できる。
【００１２】
【実施例】以下、図面を用いて、本発明に係わるアルミ
ニウム合金製タペットの製造方法の実施例を説明する。
図１は、この実施例の方法に使用する鍛造型の断面図で
あり、先の従来例と同一の部分には同一符号を付してい
る。なお、以下の説明で使用する上下は図面に基づくも
ので、使用方向を限定することはない。
ニウム合金製タペットの製造方法の実施例を説明する。
図１は、この実施例の方法に使用する鍛造型の断面図で
あり、先の従来例と同一の部分には同一符号を付してい
る。なお、以下の説明で使用する上下は図面に基づくも
ので、使用方向を限定することはない。
【００１３】この鍛造型の主たる特徴は、上プレス５の
下面の、鍛造体２の周壁部２Ｂを形成する部分と対向す
る箇所（すなわち最終的にシム係止突起となる箇所を鍛
造する部分）に、円環状の凹部５Ａを形成したことにあ
る。この凹部５Ａの内面は全面に亙って曲面とされ、全
周に亙って深さは一定である。この深さＤは、図２に示
すように、最終製品であるタペット１のシム係止突起１
Ｃの突出量Ｔの２００〜６００％であることが望まし
い。２００％未満では鍛造時に凹部５Ａの内部で十分な
材料流れを生じさせることができず、シム係止突起１Ｃ
の強度向上効果が低下する。また６００％より大きくて
も、シム係止突起１Ｃの強度向上効果はもはや向上しな
い。
下面の、鍛造体２の周壁部２Ｂを形成する部分と対向す
る箇所（すなわち最終的にシム係止突起となる箇所を鍛
造する部分）に、円環状の凹部５Ａを形成したことにあ
る。この凹部５Ａの内面は全面に亙って曲面とされ、全
周に亙って深さは一定である。この深さＤは、図２に示
すように、最終製品であるタペット１のシム係止突起１
Ｃの突出量Ｔの２００〜６００％であることが望まし
い。２００％未満では鍛造時に凹部５Ａの内部で十分な
材料流れを生じさせることができず、シム係止突起１Ｃ
の強度向上効果が低下する。また６００％より大きくて
も、シム係止突起１Ｃの強度向上効果はもはや向上しな
い。
【００１４】凹部５Ａの幅Ｗ２は、シム係止突起１Ｃの
幅Ｗ１の１２０〜３００％とされることが望ましい。１
２０％未満では後の機械加工時にシム係止突起１Ｃを得
るための加工代が十分でなく、他方３００％より大では
鍛造体２に形成される突起形成用凸部２Ｄが大きすぎて
材料の無駄が生じる。
幅Ｗ１の１２０〜３００％とされることが望ましい。１
２０％未満では後の機械加工時にシム係止突起１Ｃを得
るための加工代が十分でなく、他方３００％より大では
鍛造体２に形成される突起形成用凸部２Ｄが大きすぎて
材料の無駄が生じる。
【００１５】また、従来の製造方法に使用されていた鍛
造型では、図７に示すように、成形される鍛造体２の天
板部２Ａの肉厚が、タペット１の天板部１Ａの肉厚にシ
ム係止突起１Ｃの突出量を加えた値よりも大とされてい
たが、この実施例の鍛造型では、鍛造体２の天板部２Ａ
の肉厚がタペット１の天板部１Ａの肉厚より若干厚い程
度とされている。
造型では、図７に示すように、成形される鍛造体２の天
板部２Ａの肉厚が、タペット１の天板部１Ａの肉厚にシ
ム係止突起１Ｃの突出量を加えた値よりも大とされてい
たが、この実施例の鍛造型では、鍛造体２の天板部２Ａ
の肉厚がタペット１の天板部１Ａの肉厚より若干厚い程
度とされている。
【００１６】なお、この方法に使用されるアルミニウム
合金粉末は、ガスアトマイズ法、遠心法、回転カップ
法、ロール法等、いかなる粉末製造方法によって得られ
た粉末でもよい。粉末に添加される元素としては、従来
この種の合金に使用されているいずれの元素も使用可能
である。例えば、Ｓi,Ｃu,Ｍg,Ｆe,Ｎi,Ｃo,Ｍn,Ｃr,Ｌ
i,Ｔi,Ｚr,Ｃe,Ｍo,Ｖ,Ｚn等が使用可能で、勿論複数種
を混合してもよい。鍛造温度、圧力等、鍛造前後の処理
等の鍛造条件そのものについては、従来法と同様でよ
い。
合金粉末は、ガスアトマイズ法、遠心法、回転カップ
法、ロール法等、いかなる粉末製造方法によって得られ
た粉末でもよい。粉末に添加される元素としては、従来
この種の合金に使用されているいずれの元素も使用可能
である。例えば、Ｓi,Ｃu,Ｍg,Ｆe,Ｎi,Ｃo,Ｍn,Ｃr,Ｌ
i,Ｔi,Ｚr,Ｃe,Ｍo,Ｖ,Ｚn等が使用可能で、勿論複数種
を混合してもよい。鍛造温度、圧力等、鍛造前後の処理
等の鍛造条件そのものについては、従来法と同様でよ
い。
【００１７】上記構成からなるアルミニウム合金製タペ
ットの製造方法によれば、上パンチ５の下面に、鍛造体
２の周壁部２Ｂと対向させて円環状の凹部５Ａを形成し
ておくため、鍛造時には、材料がこれら凹部５Ａに流れ
込み、鍛造体２の天板部２Ａと垂直な方向に向けて材料
流れが生じつつ、突起形成用凸部２Ｄが形成される。し
たがって、この突起形成用凸部２Ｄを加工して得られる
タペット１のシム係止突起１Ｃには、その突出方向へ延
びる鍛流線が残り強度が向上するから、使用中のシムと
の干渉によるシム係止突起１Ｃの破損を低減することが
可能である。
ットの製造方法によれば、上パンチ５の下面に、鍛造体
２の周壁部２Ｂと対向させて円環状の凹部５Ａを形成し
ておくため、鍛造時には、材料がこれら凹部５Ａに流れ
込み、鍛造体２の天板部２Ａと垂直な方向に向けて材料
流れが生じつつ、突起形成用凸部２Ｄが形成される。し
たがって、この突起形成用凸部２Ｄを加工して得られる
タペット１のシム係止突起１Ｃには、その突出方向へ延
びる鍛流線が残り強度が向上するから、使用中のシムと
の干渉によるシム係止突起１Ｃの破損を低減することが
可能である。
【００１８】さらに、鍛造体２に凸部２Ｄを形成したこ
とにより、従来の鍛造体よりも天板部２Ａの肉厚が低減
できるため、後の機械加工による材料の除去量を削減
し、材料の歩留まりを向上することが可能である。
とにより、従来の鍛造体よりも天板部２Ａの肉厚が低減
できるため、後の機械加工による材料の除去量を削減
し、材料の歩留まりを向上することが可能である。
【００１９】次に、図３および図４は本発明の第２実施
例を示し、この例では上記実施例の構成に加え、上パン
チ５の下面の外周縁に、全周に亙って延びる凹段部５Ｂ
を形成しておくことを特徴としている。これにより、鍛
造体２の天板部２Ａの外周縁上面、すなわち円環状凸部
２Ｃの上面には、上方に突出する凸部２Ｅが形成され
る。
例を示し、この例では上記実施例の構成に加え、上パン
チ５の下面の外周縁に、全周に亙って延びる凹段部５Ｂ
を形成しておくことを特徴としている。これにより、鍛
造体２の天板部２Ａの外周縁上面、すなわち円環状凸部
２Ｃの上面には、上方に突出する凸部２Ｅが形成され
る。
【００２０】凹段部５Ｂは内面全面に亙って曲面とされ
ており、その深さは凹部５Ａの深さと同程度であること
が望ましい。また、凹部５Ａと凹段部５Ｂとの間に形成
される凸壁部５Ｃの肉厚Ｗ３は、鍛造時に凸壁部５Ｃが
適度な可撓性を有するように設定されている。
ており、その深さは凹部５Ａの深さと同程度であること
が望ましい。また、凹部５Ａと凹段部５Ｂとの間に形成
される凸壁部５Ｃの肉厚Ｗ３は、鍛造時に凸壁部５Ｃが
適度な可撓性を有するように設定されている。
【００２１】上記構成からなる第２実施例の方法によれ
ば、鍛造時に凹部５Ａおよび凹段部５Ｂの双方に材料が
流れ込むことにより、凸壁部５Ｃの外周側からの圧力お
よび内周側からの圧力が相殺し合ううえ、凸壁部５Ｃの
幅Ｗ３が小さい分、半径方向への可撓性が増しているた
め、前記第１実施例よりも、鍛造時に凸壁部５Ｃにかか
る応力が小さく、凸壁部５Ｃが鍛造時に割れるおそれが
低減できる。
ば、鍛造時に凹部５Ａおよび凹段部５Ｂの双方に材料が
流れ込むことにより、凸壁部５Ｃの外周側からの圧力お
よび内周側からの圧力が相殺し合ううえ、凸壁部５Ｃの
幅Ｗ３が小さい分、半径方向への可撓性が増しているた
め、前記第１実施例よりも、鍛造時に凸壁部５Ｃにかか
る応力が小さく、凸壁部５Ｃが鍛造時に割れるおそれが
低減できる。
【００２２】なお、本発明は図示の実施例に限定される
ものではなく、必要に応じてタペット１の形状は変更可
能であるし、それに伴い、鍛造型および鍛造体２の形状
も変更してよい。
ものではなく、必要に応じてタペット１の形状は変更可
能であるし、それに伴い、鍛造型および鍛造体２の形状
も変更してよい。
【００２３】（実験例）次に、実験例を挙げて本発明の
効果を実証する。Ａｌ−１７ｗｔ％Ｓｉ−４ｗｔ％Ｆｅ
−３ｗｔ％Ｃｕ−１ｗｔ％Ｍｇの組成からなるアルミニ
ウム合金粉末を使用して、図３に示した鍛造型により図
４に示す鍛造体２を成形した。鍛造体２の寸法は以下の
通りである。
効果を実証する。Ａｌ−１７ｗｔ％Ｓｉ−４ｗｔ％Ｆｅ
−３ｗｔ％Ｃｕ−１ｗｔ％Ｍｇの組成からなるアルミニ
ウム合金粉末を使用して、図３に示した鍛造型により図
４に示す鍛造体２を成形した。鍛造体２の寸法は以下の
通りである。
【００２４】天板部２Ａの外径：４１ｍｍ 天板部２
Ａの肉厚：４ｍｍ 周壁部２Ｂの外径：３３ｍｍ 周壁部２Ｂの全長：２
１．５ｍｍ 突起形成用凸部２Ｄの突出量Ｄ：４ｍｍ 突起形成用凸部２Ｄの幅Ｗ２：３．５ｍｍ 環状凸部２Ｅの突出量：３ｍｍ 凸壁部５Ｃの幅Ｗ３：３ｍｍ 鍛造温度は４７０℃、鍛造圧力は９０００Ｋｇｆ／ｃｍ
2とした。
Ａの肉厚：４ｍｍ 周壁部２Ｂの外径：３３ｍｍ 周壁部２Ｂの全長：２
１．５ｍｍ 突起形成用凸部２Ｄの突出量Ｄ：４ｍｍ 突起形成用凸部２Ｄの幅Ｗ２：３．５ｍｍ 環状凸部２Ｅの突出量：３ｍｍ 凸壁部５Ｃの幅Ｗ３：３ｍｍ 鍛造温度は４７０℃、鍛造圧力は９０００Ｋｇｆ／ｃｍ
2とした。
【００２５】そしてこの鍛造体２に機械加工を施し、以
下の寸法のタペットを得た。 外径：３０ｍｍ 天板部１Ａの肉厚：３．５ｍｍ 周壁部１Ｂの全長：２２ｍｍ シム係止突起１Ｃの突出量Ｔ：１．５ｍｍ シム係止突起１Ｃの幅Ｗ１：１．５ｍｍ
下の寸法のタペットを得た。 外径：３０ｍｍ 天板部１Ａの肉厚：３．５ｍｍ 周壁部１Ｂの全長：２２ｍｍ シム係止突起１Ｃの突出量Ｔ：１．５ｍｍ シム係止突起１Ｃの幅Ｗ１：１．５ｍｍ
【００２６】一方、比較例として、図６に示した鍛造型
により図７に示した鍛造体を成形した。この鍛造体には
上記の突起形成用凸部２Ｄおよび環状凸部２Ｅがなく、
天板部２Ａの肉厚が６ｍｍである点のみが上記実験例と
異なる。鍛造条件およびタペットの形状は上記実験例と
全く同じである。
により図７に示した鍛造体を成形した。この鍛造体には
上記の突起形成用凸部２Ｄおよび環状凸部２Ｅがなく、
天板部２Ａの肉厚が６ｍｍである点のみが上記実験例と
異なる。鍛造条件およびタペットの形状は上記実験例と
全く同じである。
【００２７】以上のように得られた２種のタペットを図
５に示す試験装置にセットし、シム係止突起１Ｃの強度
試験を行った。図中符号１０は固定台、１１はシム係止
突起１Ｃに嵌合された段付きリング、１２は段付きリン
グ１１の外周面を押す押圧部であり、シム係止突起１Ｃ
が破損に至るまでの押圧力を測定した。
５に示す試験装置にセットし、シム係止突起１Ｃの強度
試験を行った。図中符号１０は固定台、１１はシム係止
突起１Ｃに嵌合された段付きリング、１２は段付きリン
グ１１の外周面を押す押圧部であり、シム係止突起１Ｃ
が破損に至るまでの押圧力を測定した。
【００２８】その結果、本発明の方法で得られたタペッ
トでは５６０ｋｇｆであったのに対し、従来法で得られ
たタペットでは４３０ｋｇｆだった。
トでは５６０ｋｇｆであったのに対し、従来法で得られ
たタペットでは４３０ｋｇｆだった。
【００２９】また、２種のタペット１を縦に切断し、各
タペット１のシム係止用凸部１Ｃの内周側基端部（図４
中符号Ｐ位置）の組織写真を倍率１００倍にて撮影し
た。図８は本発明の実験例での写真、図９は比較例での
写真である。写真から明らかなように、本発明品ではシ
ム係止用凸部１Ｃ内に鍛流線が生じているのに対し、比
較例では鍛流線が生じていない。
タペット１のシム係止用凸部１Ｃの内周側基端部（図４
中符号Ｐ位置）の組織写真を倍率１００倍にて撮影し
た。図８は本発明の実験例での写真、図９は比較例での
写真である。写真から明らかなように、本発明品ではシ
ム係止用凸部１Ｃ内に鍛流線が生じているのに対し、比
較例では鍛流線が生じていない。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のアルミニ
ウム合金製タペットの製造方法によれば、上パンチの下
面の、最終的にシム係止突起となる箇所を鍛造する部分
に円環状の凹部を形成しておくため、鍛造時には、圧粉
体である材料がこの凹部に流れ込み、鍛造体の天板部と
垂直な方向に向けて材料流れが生じつつ、天板部の上面
に円環状の突起形成用凸部が形成される。これにより、
突起形成用凸部を加工して得られるタペットのシム係止
突起には、その突出方向へに鍛流線が生じて強度が向上
し、シムとの衝突によるシム係止突起の破損が低減で
き、タペットの使用寿命が延長できる。
ウム合金製タペットの製造方法によれば、上パンチの下
面の、最終的にシム係止突起となる箇所を鍛造する部分
に円環状の凹部を形成しておくため、鍛造時には、圧粉
体である材料がこの凹部に流れ込み、鍛造体の天板部と
垂直な方向に向けて材料流れが生じつつ、天板部の上面
に円環状の突起形成用凸部が形成される。これにより、
突起形成用凸部を加工して得られるタペットのシム係止
突起には、その突出方向へに鍛流線が生じて強度が向上
し、シムとの衝突によるシム係止突起の破損が低減で
き、タペットの使用寿命が延長できる。
【００３１】また、上パンチの下面の外周縁に、全周に
亙って円環状の凹段部を形成した場合には、上パンチの
前記凹段部と凹部との間に形成される凸壁部の可撓性を
高め、鍛造時にかかる応力を緩和して、この凸壁部が鍛
造時に割れるおそれが低減できる。
亙って円環状の凹段部を形成した場合には、上パンチの
前記凹段部と凹部との間に形成される凸壁部の可撓性を
高め、鍛造時にかかる応力を緩和して、この凸壁部が鍛
造時に割れるおそれが低減できる。
【図１】本発明の第１実施例の方法で使用される鍛造型
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図２】同鍛造型により成形された鍛造体を示す断面図
である。
である。
【図３】本発明の第２実施例の方法で使用される鍛造型
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図４】同鍛造型により成形された鍛造体を示す断面図
である。
である。
【図５】シム係止突起の強度測定装置を示す断面図であ
る。
る。
【図６】従来法で使用される鍛造型を示す断面図であ
る。
る。
【図７】従来法により得られた鍛造体を示す断面図であ
る。
る。
【図８】本発明の実験例で得られたタペットの組織写真
である。
である。
【図９】比較例で得られたタペットの組織写真である。
１ タペット １Ａ 天板部 １Ｂ 周壁部 １Ｃ シム係止突起 ２ 鍛造体 ２Ａ 天板部 ２Ｂ 周壁部 ２Ｃ 凸部 ２Ｄ 突起形成用凸部 ２Ｅ 環状凸部 ３ ダイ ４ 下パンチ ５ 上パンチ ５Ａ 凹部 ５Ｂ 凹段部
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年６月２２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図８
【補正方法】変更
【補正内容】
【図８】本発明の実験例で得られたタペットの金属組織
を示す写真である。
を示す写真である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図９
【補正方法】変更
【補正内容】
【図９】比較例で得られたタペットの金属組織を示す写
真である。
真である。
Claims (2)
- 【請求項１】 アルミニウム合金粉末から成形された圧
粉体を、ダイの内部で円柱状の上パンチおよび円柱状の
下パンチにより鍛造することにより、前記上パンチと前
記下パンチの間で円板状の天板部を成形するとともに、
前記下パンチと前記ダイとの間で前記天板部の外周部か
ら垂下する円筒状をなす周壁部を成形し、これら天板部
および周壁部とからなる鍛造体を得た後、この鍛造体を
機械加工して、円筒状の周壁部とこの周壁部の上端を塞
ぐ天板部とからなり、この天板部の上面には円環状のシ
ム係止突起を有するタペットを製造するアルミニウム合
金製タペットの製造方法において、 前記上パンチの下面の、最終的に前記シム係止突起とな
る箇所を鍛造する部分に、円環状の凹部を形成しておく
ことにより、鍛造時にこの凹部への材料流れを生じさ
せ、前記鍛造体の天板部の上面に円環状の突起形成用凸
部を形成することを特徴とするアルミニウム合金製タペ
ットの製造方法。 - 【請求項２】 前記鍛造を行うに際し、前記上パンチの
下面の外周縁に全周に亙る凹段部を形成しておくことに
より、前記鍛造体の天板部の上面外周縁に上方に突出す
る円環状の環状凸部を形成することを特徴とする請求項
１記載のアルミニウム合金製タペットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13050191A JPH05329571A (ja) | 1991-05-02 | 1991-05-02 | アルミニウム合金製タペットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13050191A JPH05329571A (ja) | 1991-05-02 | 1991-05-02 | アルミニウム合金製タペットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05329571A true JPH05329571A (ja) | 1993-12-14 |
Family
ID=15035783
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13050191A Withdrawn JPH05329571A (ja) | 1991-05-02 | 1991-05-02 | アルミニウム合金製タペットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05329571A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104420909A (zh) * | 2013-09-09 | 2015-03-18 | 舍弗勒技术有限两合公司 | 制造机械式杯状挺杆的方法 |
| CN106166567A (zh) * | 2016-06-02 | 2016-11-30 | 温州职业技术学院 | 一种c100拨叉成形模 |
-
1991
- 1991-05-02 JP JP13050191A patent/JPH05329571A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104420909A (zh) * | 2013-09-09 | 2015-03-18 | 舍弗勒技术有限两合公司 | 制造机械式杯状挺杆的方法 |
| CN106166567A (zh) * | 2016-06-02 | 2016-11-30 | 温州职业技术学院 | 一种c100拨叉成形模 |
| CN106166567B (zh) * | 2016-06-02 | 2018-01-19 | 温州职业技术学院 | 一种c100拨叉成形模 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4080111B2 (ja) | 鍛造用アルミニウム合金製ビレットの製造方法 | |
| JPS6119952A (ja) | 内燃機関用のピストン | |
| JPS61172643A (ja) | 内燃機関用ピストンの製造方法 | |
| JPH05329571A (ja) | アルミニウム合金製タペットの製造方法 | |
| JPH06179037A (ja) | 内燃機関用タペットボディの成形方法 | |
| JPH10277723A (ja) | 内燃機関用ピストンの製造方法 | |
| US4471899A (en) | Method for fabricating hollow cylinders of machines | |
| JP5575991B2 (ja) | 内燃機関用バルブの製造方法 | |
| JPH10180392A (ja) | Ｏリング取付溝の形成方法 | |
| JP2805056B2 (ja) | シンクロナイザリングの製造方法 | |
| JP3746828B2 (ja) | 円筒状部品の製造方法 | |
| JPH1133691A (ja) | 複合スリーブ、その製造方法及び同スリーブを用いた圧延ロール | |
| JPH04136491A (ja) | スクロールとその加工装置及びその方法 | |
| JPS6219937B2 (ja) | ||
| JPS6226444Y2 (ja) | ||
| US2265873A (en) | Composite piston and method of making same | |
| JPH0331885B2 (ja) | ||
| JPS63207438A (ja) | コイニング加工型 | |
| JPH0515886B2 (ja) | ||
| JPH0323028A (ja) | アルミニウム部品の製造方法及びそれに用いる鍛造金型 | |
| JPS62271976A (ja) | 圧縮機の吐出穴の製造方法 | |
| JPH0360570B2 (ja) | ||
| JPH0195863A (ja) | 内燃機関用シリンダヘッドの製造方法 | |
| JPH02179801A (ja) | 複合合金シリンダの製造方法 | |
| JPH02294505A (ja) | アルミニウム合金製タペット |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980806 |